CC BY
1042
УДК 658.0
СИНХРОНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ КАК МЕТОД ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА, ОРИЕНТИРОВАННОГО НА ТРЕБОВАНИЯ ПОТРЕБИТЕЛЯ
В.П. Бычков, В.Н. Родионова, Н.В. Федоркова
Рассматриваются методы синхронизации деятельности. Предлагаются подходы к построению системы синхронизированного производства, обеспечивающей функционирование предприятия в режиме «точно вовремя»
Ключевые слова: синхронизация деятельности, система синхронизированного производства, точно вовремя
Наличие специальных приемов и расчетов, используемых в практике организации производства в срок, позволяет говорить о синхронизации деятельности как одном из методов организации производства. В обобщенном виде суть данного метода может быть определена нами следующим образом. Синхронизированное производство - это метод организации непрерывного производства изделий мелкими партиями при минимальном времени на наладку оборудования в количестве и в сроки, установленные последующим
производственным звеном.
Осуществление на практике принципов синхронизированного производства возможно лишь при условии реально действующей системы, решающей соответствующие организационные и социально-экономические задачи. Поэтому синхронизированное производство выступает не только как метод, но и как особая система организации. Ее содержанием является совокупность действий, направленных на решение задач, связанных с построением, обеспечением функционирования и развитием производства в режиме "точно вовремя".
В соответствии с используемым нами подходом, мы выделяем следующие подсистемы синхронизированного производства:
структурно-функциональную: элементный
разрез - управление материальными потоками, гибкое использование рабочих и оборудования; функциональный разрез - организация автономных предметно-специализированных подразделений, контроль качества производственного процесса, полное техническое обслуживание; интегральный разрез - рабочее диспетчирование, формирование объединенных контуров регулирования;
информационно-поведенческую: культура
организации, мотивация;
развития: рационализация материальных
потоков, организации труда и производства.
Отмеченные подсистемы взаимосвязаны и образуют органически единую систему, как это показано на рис.1.
Бычков Владимир Петрович - ВГЛТА, д-р экон. наук, профессор, тел. (4732) 53-78-07
Родионова Валентина Николаевна - ВГТУ, д-р экон. наук, профессор, тел. (4732) 43-76-67
Федоркова Наталия Вадимовна - ВГТУ, д-р экон. наук, профессор, тел. (4732) 43-76-67
Рассмотрим те из ее элементов, которые в наибольшей степени характеризуют отличительные черты синхронизированного производства.
1. Создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Предполагает переход
от цехового принципа производства к структурным единицам, ориентированным на использование поточных методов работы и принципы, автономный контроль за ходом производства. Организация процессов производства осуществляется в соответствии с правилами:
- группирование деталей, имеющих сходный технологический маршрут изготовления; пространственное объединение соответствующего оборудования и прочих технических средств, необходимых для полной обработки группы типовых деталей;
- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в промежуточные склады, размещаемые между отдельными участками;
- формирование бригады работников, ответственных за изготовление деталей передача им части функций, связанных с регулированием хода производства, таких как календарное планирование и распределение работы;
- безусловное выполнение каждым звеном точно и в срок своих производственных функций.
На рис. 2 приведена принципиальная схема объединенного контура регулирования. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий между собой отдельные производственные участки.
Каждый из участков может контактировать с любым другим посредством управления информационными и материальными потоками через соответствующий накопитель.
-Система синхронизированного _________производства_______
Рис. 1. Система синхронизированного производства
Буферный
СКЛ;
Заказ на поставку и изготовление партии деталей
Участок -поставщик
Участок -потребитель
Выполненный
заказ
Рис. 2. Схема объединенного контура регулирования
Принципиальной особенностью данной системы является, формирование горизонтальных связей по всей технологической цепочке, что позволяет самостоятельно и непосредственно взаимодействовать производственным звеньям друг с другом. Запуск деталей в производство и их обработка осуществляются малыми партиями в соответствии с полученным заказом.
После завершения выполнения операций в пределах одного производственного модуля, детали поступают на склад и остаются там до тех пор, пока не будет получена заявка с последующего участка обработки.
Формирование объединенных контуров регулирования позволяет использовать для управления ходом производства принцип вытягивания для последующих стадий ("№!-prmzin").
2. Управление материальными потоками в соответствии с "Hol-prinzm". Традиционная "толкающая" система заказа продукции основана на прогнозе потребности в запасе деталей для каждого этапа, с учетом времени движения партии вплоть до завершения обработки. Детали перемещаются в этом случае с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке, и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации позволяет задействовать рабочих и оборудование в производстве даже в отсутствие спроса на изделие. Однако в случае резкого изменения спроса использование "толкающей" системы приводит к созданию избыточного запаса и затовариванию из-за отсутствия возможности "перепланирования" производства для каждой стадии.
Вытягивающая система направлена на решение этой проблемы. Суть ее заключается в следующем
на каждом этапе создается определенный объем материального запаса, хранящийся в буферном складе. Последующий участок заказывает и изымает детали из этого склада в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом, изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.
Отмеченное положение характеризует следующее правило синхронизированного производства - изготовление деталей в строго заданном количестве и точно вовремя.
Обеспечение функционирования производства в соответствии с Hol-prinzin достигается путем передачи задач оперативного управления производственным процессом непосредственному работнику.
3. Рабочее диспетчирование и система "Канбан". Канбан представляет собой визуальную форму записи информации о запросах потребителя. Как правило, такая информация включает: наименование и шифр детали; спецификацию емкостей с указанием их типа и количества, укладываемых в них деталей; наименование участка-производителя и участка-потребителя продукции; время доставки, определяемое с учетом продолжительности изготовления детали.
Из приведенной информации видно, что она представляет спецификацию, характеризующую как источник пополнения, так и источник потребления материалов (деталей). Источником пополнения служит производственное звено, поставляющее материалы, например, участок механической обработки, а источником потребления -подразделение, использующее эти материалы, например, сборка, склад и т.п. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях может выступать пустая тара, карта
производственного задания. Сигналом к возобновлению производства является заявка, направляемая в буферный склад с участка, являющегося источником потребления заготовок. В соответствии с полученной заявкой участок, функционирующий как поставщик, выполняет заказ и отправляет его в склад на место израсходованного. Готовый узел остается там до тех пор, пока не будет получен соответствующий заказ. При этом склад выполняет роль и источника пополнения, и источника потребления заготовок. Перемещение деталей осуществляется в специальных контейнерах. Для каждого типа детали, обозначенной номером, выделяется отдельный контейнер, емкость которого ограничена.
Контроль за ходом производства проводится путем регистрации карт, находящихся в обращении. Расчет числа карт, необходимых для обеспечения потребителя, выполняется на основе дневной потребности в изделиях количества деталей в
каждой емкости, времени изготовления и транспортировки. Диспетчирование производства ведется по следующим правилам:
объем номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком последующей ступени производства;
ритм производства задается участком, замыкающим технологический процесс;
возобновление цикла изготовления начинается лишь в случае, если получен соответствующий заказ;
регулирование процесса производства, учет и контроль за выполнением плана осуществляется непосредственными исполнителями (рабочими, мастерами) посредством системы "Канбан";
рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания;
доставка комплектующих к рабочему месту осуществляется в сроки и количествах, установленных в заявке: комплектующие узлы и детали подаются к моменту сборки; отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей.
За пределы участка передается только годная продукция. При этом с точки зрения сокращения брака, система "Канбан" создает "воспитывающий эффект". Она позволяет установить источник выполнения заказа и на более ранней стадии выявить брак. Таким образом создаются организационные возможности повышения качества изделий.
Корректировка плана выпуска продукции, обусловленная нестабильностью спроса, вызывает необходимость изменения общего ритма, размера партии, очередности запуска деталей в производство и т.д. Это может привести к нарушению
непрерывности производственных процессов, частичному высвобождению работников
(оборудования) на одном участке и их перегрузке на другом. Синхронизация отдельных стадий и
достижение непрерывности производства в этом случае возможны при условии гибкого
использования персонала и технологических
средств.
4. Гибкость персонала и оборудования. Требуемая адаптация работников к возникающим в процессе производства изменениям может быть
достигнута путем разработки и использования соответствующей системы управления персоналом. Традиционная модель управления априори
предполагает, что нормальному человеку не свойственно желание работать, и он трудится только ради получения денег. Поэтому основное внимание уделяют строгому соблюдению технологической дисциплины, выполнению должностных инструкций и т.д. Отношения между работниками строятся на основе принципа соподчиненности. Эффективность процесса производства поддерживается с помощью научных методов, определяющих использование оборудования и рабочих. Основным принципом,
положенным в основу данной модели, является стандартизация решений, действий, условий производства выпускаемой продукции и т.д. Динамичность современного производства приводит к дефекту стандартных решений. В этих условиях модель управления персоналом должна, прежде всего, отвечать требованиям развития организации и изменений внешней среды. Главной целью системы управления являются совершенствование и расширение способностей работников. Р.Майлз писал: "производственные распоряжения не основываются на предположении неизменности целей производства или производственных процессов. Совершенствование способностей работников является главным предметом ответственности менеджера. Этот рост расцениваетя как вложение капитала, приводящее к более совершенному выполнению заданий и большей маневренности". Вместе с тем управление персоналом должно быть организовано таким образом, чтобы работники не только умели и могли, но и были заинтересованы сделать больше и лучше для предприятия, на котором работают. Для этого им следует предложить соответствующие формы и способы участия в деятельности предприятия и поощрять проявленную инициативу. Отсюда вытекает другая цель управления персоналом - усиление идентификации своих работников с предприятием с помощью мотивации рабочих и служащих в принятии решений.
Сочетание систем рабочего диспетчирования, "Канбан", гибкого использования работников и технических средств служит основой формирования нового подхода к управлению качеством.
5. Управление качеством продукции и сбыта. Традиционно качество продукции связывается с процессом изготовления изделия. Организация синхронизированного производства требует расширения сферы контроля качества и распространения соответствующих принципов на все стадии жизненного цикла продукции: исследование, разработку, проектирование, внедрение, производство, сбыт, послепродажное обслуживание. Главной целью управления качеством в этом случае становится стопроцентный выпуск годной продукции и гарантия послепродажного обслуживания. Данная цель решается с помощью воспитания у работников стремления к постоянной рационализации производства. Наибольшие изменения система контроля качества претерпевает на стадии производства продукции: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за качество изделий, при этом главная ответственность ложится на самих рабочих. Основной задачей подразделений технического контроля становится не выявление брака, а разработка мероприятий по обеспечению качества производственного процесса.
Для ликвидации дефектов допускается приостановка производства. Исправление брака ведется рабочим или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит
каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно - комплектующие узлы. Имеется только один стандарт поставок -бездефектное, соответствующее документации изделие.
Успешная реализация рассмотренных принципов и правил возможна, если действия работников объединены для достижения поставленных целей, а правила организации известны и понятны каждому из них, т.е. в том случае, если имеет место соответствующая культура организации.
6. Культура организации. Привлечение в процесс производства новой, отвечающей целям и принципам синхронизированного производства культуры организации, связано, на наш взгляд, с пониманием способа решения проблем
синхронизации производственной деятельности: целей, принципов, методов организации, правил поведения. Исходя из этих позиций, основные слагаемые культуры организации
синхронизированного производства определяются нами следующим образом: ориентация производства на потребителя как идеология поддержания жизнеспособности предприятия; система целей, отражающих идеологию синхронизированного
производства и их мотивация; показатели и критерии оценки уровня организации производства; приемы и правила точной во времени организации производства и отдельных работ.
В основе организации производственной деятельности предприятия лежит та или иная стратегия поддержания его жизнеспособности. Использование принципов синхронизированного производства предопределяет стратегическую ориентацию организации производства на цели, более точно отражающие социально-экономические потребности человека. Это означает, что предприятие добивается успеха не путем
трансформации взглядов покупателей, а через приспособление производственной системы к запросам рынка и ориентации на каждого конкретного потребителя. Основная цель производства в этом случае может быть определена как организация изготовления только такой продукции, которая отвечает требованиям
покупателя по качеству, срокам поставки и цене. Эта цель должна быть отражена в деловом кредо предприятия и является основой формирования долгосрочной политики. Для выполнения поставленной цели необходимо создание
определенных организационно-экономических условий. Исследование культуры организации крупных фирм, ориентирующих свою деятельность на потребителя - "Тоета", "Хьюлетт-Паккард",
"ИБМ", позволяет сформулировать основные предпосылки достижения поставленной цели.
Организация работы предприятия как единой социально-экономической системы.
Знание и понимание целей производства каждым сотрудником. Формирование системы
целей 2-го порядка на уровне служб и
производственных подразделений. Доведение
поставленных целей до непосредственных исполнителей.
Неуклонное следование поставленной цели и стремление к ее реализации в полном объеме. Обучение правилам точной во времени организации производства. Организация действий сотрудников только в соответствии с принципами синхронизированного производства.
Создание условий для более полного использования знаний и способностей сотрудников. Разработка программы повышения квалификации каждого работника. Организация обучения по принципу: результаты, хорошие для сегодняшнего дня, могут быть превзойдены завтра, поэтому каждый сотрудник должен стремиться к новым и лучшим результатам.
Мотивация выполнения поставленных целей.
Обобщая результаты проведенного исследования, можно сказать следующее.
В условиях развития рынка организационная деятельность предприятия должна быть направлена, прежде всего, на конкретного потребителя. Такая ориентация обусловливает поставку новой цели производства - организация изготовления только заказанной продукции в установленные сроки и в заданном количестве. Организационный механизм реализации поставленной цели представлен в виде
Воронежская государственная лесотехническая академия Воронежский государственный технический университет
системы синхронизированного производства, которая включает совокупность принципов, методов и форм организации, обеспечивающих гибкое реагирование на изменения потребительского
спроса, выпуска продукции в необходимом
количестве, удовлетворяющей заказчика по качеству, цене и сроку поступления на рынок.
Организация синхронизированного
производства предполагает использование
специальных методов синхронизации производства, контроль качества производственного процесса, привлечение работников к оперативному управлению ходом производства. Суть метода синхронизированного производства состоит в организации непрерывного производства изделий мелкими сериями при минимальном времени на наладку оборудования.
Литература
1. Монден Я. «Тоета»: методы эффективного управления. М.: Экономика. 1989. 288с.
2. Оно Т. Производственная система Тойоты. Уходя от массового производства. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2005. 192с.
3. Иман Масааки. Кайдзен: ключ к успеху японских компаний. М.: «Альтенс Бизнес Букс», 2004. 274с.
SYNCHRONIZATION OF PROCESSES AS THE METHOD OF THE ORGANIZATION OF THE MANUFACTURE FOCUSED ON THE REQUIREMENTS OF THE CONSUMER V.P. Bichkov, V.N. Rodionova, N.V. Fedorkova
Methods of synchronisation of activity are considered. Approaches to system construction sinhro-nizirovannogo the manufactures are offered, providing enterprise functioning in a mode «is exact in time»
Key words: activity synchronisation, system of the synchronised manufacture, precisely in time
