CC BY
41
Технологии добычи леса, как правило, позволяют использовать спиленные деревья лишь наполовину. Остальное — либо сжигается на делянке как неликвид, либо захламляет территории возле лесопилен горами опила и щепы. ОАО «Югорский лесопромышленный холдинг», единственный на территории СНГ, производит клееный брус. 95% продукции холдинга идет на экспорт в Германию, Норвегию, Финляндию, Данию, Египет, Италию, Англию, Бельгию. От большинства российских конкурентов отличается замкнутым производственным циклом, включающим заготовку сырья, глубокую переработку, транспортировку и строительство коттеджей.
Марина СИТНИКОВА, фото автора
Сибирский цирюльник
Русский лес
Жизнь леса в Российском государстве подчиняется разным интересам. Леспромхозы следят за восстановлением лесного фонда, а выделенные под рубку делянки требуют оголять начисто. Заготовители стремятся извлечь максимум прибыли с взятой в аренду делянки. Возникает много нестыковок, в результате чего часть срубленного леса просто «зарывается в землю». Лесной массив не используется полностью
— на выброс идут срубленные березы и другие лиственные породы, так как не все тех-
Гендиректор Юрий Краев: «Сегодня выживает тот, кто умеет минимизировать затраты»
нологии позволяют их перерабатывать.
По всей стране лес рубится без всяких
Хорвестер «Вольво» срезает все ветки одним движением за 30 секунд
правил и незаконно, как попало, пилится кустарно или прямо кругляком идет за рубеж по ничтожно низким ценам. Наша лесная промышленность стагнирует, она убыточна, основные средства практически полностью изношены. Западный инвестор в эту отрасль не идет, так как организация полного цикла современного производства обойдется в $50-100 млн., а отдачи придется ждать пять-семь лет.
«В 2000 году в рамках программы «Реструктуризации лесоперерабатывающего
За полчаса грузоперевозчик Scania сложил себе на спину добытые кубометры леса
комплекса Югры» правительство Ханты-Мансийского Автономного округа вложило в наше предприятие деньги, — говорит гендиректор Югорского лесопромышленного холдинга Юрий Краев. —100% акций предприятия принадлежат департаменту госимущества ХМАО. За пять лет проект модернизации реализован с нуля, и сегодня в ассортименте выпускаемой продукции 12 тысяч наименований».
Ехала машина темным лесом
В Югорский лесопромышленный холдинг входит несколько заводов: четыре лесопильных и один по производству клееного бруса. Первая производственная площадка на нашем пути — лесозаготовка. Солнечным утром выезжаем в сторону делянок из города Советский. Через полчаса буквально упираемся в главную проблему лесников
— дикие, непролазные дороги, по которым не на любом джипе проедешь. Время от времени трясемся по сохранившейся с советских времен бетонке, а местами выручает только мастерство водителя.
Едем на делянки, выделенные леспромхозам для добычи. Самые большие из них — 50 га, самые маленькие — 0,5 га. «Сезон раньше открывали не раньше ноября, ближе к зиме, когда дороги и болота как следует замерзали, — рассказывает зам. гендиректора ООО «Лесопильные заводы Югры» Александр Кузовков. — В про-
шлом году на новой технике вышли на делянку на два месяца раньше, в сентябре. Использование новой лесозаготовительной техники позволяет вести заготовки круглый год».
Пробираясь по лесу, натыкаемся на брошенный кем-то на обочине трактор-вете-
ран ТТ-4. «Вот на таких машинах тридцатилетней давности мы работали еще год-два назад, — комментирует Кузовков. — Производительность на таком тракторе как минимум втрое ниже, чем у нас сегодня. Молодежь на него не идет. И правильно делает — на такой технике много не заработаешь. Новая наша техника дорогая и высокопроизводительная. Только один заготовительный комплекс стоит $ 600 тыс. и способен выработать 300 куб.м пиловочника — стандартных бревен без сучков — в смену».
Из-за сильных морозов в прошлом году объемы производства пиломатериалов в России существенно сократились — от 30 до 50%. Но Лесопильным заводам Югры удалось удержать объемы производства на уровне 2005 года и повысить их на 10%.
ОАО «Югорский лесопромышленный холдинг» было создано в феврале 2004 года. В его структуру входят ОАО «ШЬ-Югра», ООО «Лесопильные заводы Югры», ООО «ШЪ-Стройпроект» и ООО «Югратранссервис». В прошлом году предприятия начали консолидированную работу в рамках выстраиваемой вертикально интегрированной компании. Проектная мощность ООО «Лесопильные заводы Югры» — 212 тыс. куб. м в год экспортного пиломатериала; ОАО «ЪУЪ-Югра»—39 тыс. куб. м в год клееного шпонированного бруса; ООО «ЛВЛ-Стройпроект» — 40 тыс. кв. м жилья в год. Валовая выручка за прошлый год составила 1,38 млрд. руб., прибыль — 52,4 млн. руб. Величина чистых активов — 3,47 млрд. руб.
лесная отрасль
лесная отрасль
Проезжаем еще пару километров по глухим лесам и видим шведское чудо, сноровисто орудующее на лесной делянке. Хорвестер Уоіуо— машина «три в одном»: валит дерево, одним движением срезает все ветки, замеряет диаметр и пилит на куски по 4-6 м длиной. На все уходит не больше трех минут. В кабине лесоруба — кондиционер, звукоизоляция, джойстик для удобства управления, защита от комаров и интернет-связь. За четверть часа на специальной платформе набирается целый штабель аккуратных бревен. За ними по невероятным ухабам дикой лесной делянки уже подъезжает самозагружающийся форвардер-трелевщик Ропббє, чтобы отвезти добычу на дорогу. Там ее ждет другая машина, тягач Бсапіа. На наших глазах в течение получаса она проворно перегрузила 50 куб. м пиловочника и поехала. За ней мы отправляемся в поселок Малиновский на лесопильный завод — следующее звено в технологической цепочке.
По дороге Сергей Толокнов, технический руководитель по лесозаготовкам, рассказывает, что в Ханты-Мансийском округе лес восстанавливается хорошо: в среднем, в течение 80 лет, на месте хвойных пород снова вырастают лиственные, как, например, в соседней Свердловской области. До 80% местных заготовок составляет сосна, 15% — ель (более хрупкая и сучковатая) и 5% — лиственница, которая хорошо идет в Германию и Бельгию. Александр Кузовков жалуется, что 20% леса они вынуждены оставлять на делянке: «Больше взять не можем, потому что сухостой, гниль и береза с осиной на доски не идут, а техники, перерабатывающей их в щепу прямо на месте, пока нет. На дрова они вполне сгодились бы, но вывоз сейчас нерентабелен, а по условиям аренды мы вынуждены, зачищая делянку, все непригодные деревья рубить на двухметровые чурки, сжигать и закапывать на перегной».
Еще год назад лес валили вручную бригадами по восемь человек, семеро работали — восьмой снег отгребал. Допотопный трактор оттаскивал деревья до дороги. Получалось
не больше 70 кубометров хлыстов (целых, не распиленных на бревна стволов) за смену. «В прошлом году мы взяли кредит 300 млн. руб. на приобретение 12 комплектов лесозаготовительной техники, работающей по скандинавским технологиям, — продолжает Юрий Краев. — И уже сегодня вместо тысячи пар рабочих рук требуется только 200. Новая техника на порядок производительнее: всего пять человек способны за год обработать до 50 тыс. куб. м пиловочника».
Лес рубят — щепки идут на ДСП
Завод в поселке Малиновский построен по финской технологии, максимально автоматизирован и компьютеризирован. За год выдает 120 тыс. куб. м. пиломатериалов в трехсменном режиме. Весь добытый лес две полуавтоматические линии ЛТ-182 сортируют как карандаши по диаметру и длине. Затем две немецкие линии SAB снимают кору и распиливают на доски по 2-6 м. Скорость распиловки — 30-70 м/мин. Далее доски попадают на австрийскую линию, где сортируются по сечению и
Экологичная котельная на опилках отапливает весь завод и работает без единого человека.
Отход — 1 куб. м золы в месяц
длине, пакетируются для сушки. Человек лишь наблюдает и корректирует поведение машины. В главном цехе не более 12 рабочих в смену. В следующем цехе во внушительных стальных камерах сушится лес, превратившийся в доски. Подвергать их термообработке надо не позднее, чем через 12 часов после распиливания. Вовремя не просушенное дерево поражается серо-сизым грибком, обычно его принимают
за гниль, но он, однако, не влияет на прочность. Гниль на самом деле нежно-розовая
— пораженные ею доски относятся к нестандарту и служат недолго.
Сушильные камеры Уапісек работают в круглосуточном режиме: доски сушатся от 100 часов (сосна и ель) до 8-10 суток (лиственница), достигая транспортировочной влажности 20-22%. Дальше товар сортируется на складе. Самая лучшая и дорогая доска — бессортная — стоит до $300 за кубометр, IV сорт — $265, V — $255, а VI сорт с сучками и неравномерной структурой можно купить по $240 за кубометр.
Из 100 куб. м привезенного с делянки пиловочника получают всего 45 куб. м отличной экспортной доски. Иначе говоря, из четырех метров кругляка — 1,96 м плоских досок. Оставшиеся 55 куб. м только что добытого леса идут на свалку. Горы щепы и опила видны при въезде на завод и возвышаются, как терриконы, возле шахты. Рассказывают, что некий немец-инвестор, сделка с которым не состоялась из-за нашего лесного законодательства, бегал вдоль этих куч и кричал: «Золото! Золото!»
реальный сектор | ПРЯМЫЕ ИНВЕСТИЦИИ / №03 (59) 2007 I
Такого «золота» здесь накопилось не на один товарный поезд. Пока только 20% отходов утилизируется с пользой: завод отапливается с помощью автоматической австрийской котельной, работающей на опилках. Летом на обогрев уходит 2 тыс. куб. м опила в месяц, зимой — 3 тыс. куб. м. В пустынном «космическом» зале новой котельной — лишь один контролер. Сквозь окошко можно увидеть, как подается в печь свежая порция топлива.
«В Швеции к 2011 году запланировано полностью перейти на экологическое и возобновляемое естественным путем лесное топливо, а наше правительство сделало ставку на углеводородное, — сетует Кузовков. — Мы пока щепу продаем по 200 руб. за кубометр на Лобвинский биохимический и Новолялинский
целлюлозно-бумажный заводы Свердловской области. Но чтобы ее использование было по-настоящему выгодным, надо строить свой завод по производству древесно-стружечной плиты и, возможно, целлюлозно-бумажный комбинат. Технологическая цепочка в этом случае эффективно замкнется. В октябре 2006 года заложен первый камень завода «Югра-плит». Мы производим 200 тыс. куб. м досок и бруса в год. При этом получаем 250 тыс. куб. м опила, а на 1 куб. м ДСП надо 1,8 куб.м. В 2009 году планируем получить первые древесно-стружечные плиты».
Добровольно на лесоповал
Кадры в лесном деле, как и везде, решают все. На предприятиях холдинга работает 2 тыс. человек. Сам Юрий Краев работает в поселке Лобва Свердловской области, где и стал директором одного из крупнейших в СССР Лобвинского целлюлозно-бумажного комбината. В город Советский вместе с семьей перебрался шесть лет назад. Говорит, что довести до конца начатое дело, под которое привел за собой людей, для него — дело чести. Его
заместитель по лесопильным заводам Александр Кузовков приехал с Яйвы, с пермских лесопильных заводов, еще десять человек управленческой команды — из Екатеринбурга, а главный инженер Михаил Шутов и технический руководитель Малиновского завода Виталий Луценко оставались на предприятии даже в самые тяжелые постперестроечные времена. «Только благодаря преданности людей своему делу лесная отрасль сумела выжить и не разориться», — утверждает Юрий Краев.
Зарплаты лесников сегодня в три-пять раз ниже, чем у нефтяников и газовиков. «Лесной» мастер получает 15-20 тыс. руб., в «Тюменьтрансгазе» — до 45 тыс. руб., в нефтянке — в среднем 30 тыс., а в «ЛУКойле» и все 50-60 тыс. «Г осударственная политика при финансировании развития отрасли неразумна, — продолжает Краев.
— Мы ввозим технологичные машины, чтобы поднять отрасль и обеспечить людям достойную зарплату. Покупку оборудования проплатило правительство ХМАО, но мы должны 20% от этих денег оставить на таможне в виде пошлины. Получается, что одна рука дала, другая забрала».
Упражнения с брусом
Последний пункт нашего путешествия
— завод «ЛВЛ-Югра» в городе Нягань. Здесь производят брус, клееный из шпона. В Европе всего три таких завода, в Нягани
— четвертый и единственный в России. Вокруг — все та же автоматика, теперь уже финской линии йа^е, и безлюдность. Каждый этап производства проверяет компьютер, контролирующий однородность, плотность, влажность. ЛВЛ-брус, клееный из шпона, популярен в мире как прочный, эстетичный и экологичный строительный материал. Для его производства служат хвойные кряжи длиной 4-6 м. Бревна замачиваются в воде (+ 450С) в течение 24 часов. Затем их лущат на шпон, снимают слои, как с лука, послойно. В отходах оста-
Немец-инвестор, бегая вдоль этих куч опила, восторженно кричал: «Золото! Золото!»
ется сердцевина бревна, кора, опилки. Дальше сушка и после нее — соединение слоев с помощью клеевых нитей.
Мой собеседник перечисляет преимущества, и я начинаю загибать пальцы на руке. Прочность, благодаря особой структуре склеенных слоев шпона, — раз. Показатели на изгиб и на излом выше, чем у цельной древесины (по сравнению с массивной елью — на 50%), — два. Не содержит вредных для здоровья формальдегид-ных смол — три. Физические свойства не зависят от сезона и погоды, нет «мостиков холода», потому что нет пустот — четыре. И, наконец, высокая несущая способность обеспечивает надежность и легкие формы нового для России конструкционного материала.
В Московской области уже строится деревянный коттеджный городок, где в стропильных системах используется именно ЛВЛ-брус. Прорабатывается серия спортивных сооружений в Санкт-Петербурге. А в самом Ханты-Мансийске построен конно-спортивный комплекс.
70% конструкционного бруса ЛВЛ идет на внутренний рынок: в Санкт-Петербург, Челябинск, Саратов, Екатеринбург. Остальные 30% отправляют на экспорт в Данию, Финляндию, Канаду, Америку. Завод еще не вышел на проектную мощность, а заказы расписаны на квартал вперед. Половина из них ориентирована на домостроение.
Вот, к примеру, коттедж на 200 кв. м, который еще одно предприятие холдинга, «ЛВЛ-Стройкомплект», поставило меньше чем за четыре месяца под чистовую отделку. Еще недавно стены этого дома росли в лесу в виде спелого дерева, а сегодня здесь живут люди. Наружный фасад затянут в голубой нарядный сайдинг, а внутри «теплую» атмосферу поддерживает открытое дерево — технологии ЛВЛ позволяют экономить на внутренней отделке и иметь деревянные стены даже в ванной. Квадратный метр такого жилья обходится в 2528 тыс. рублей.
Юрий Краев: «Уже идет наладка оборудования на заводе каркасного домостроения в Нягани. В этом году выпустим около 20 тыс. кв. м жилья, затем доведем этот объем до 100 тыс. ежегодно. Миллион в лесной корзине можно найти только при формировании «замкнутого цикла», когда даже переработка отходов будет заканчиваться выпуском новой товарной продукции. Задача номер один для нас сегодня — научиться брать с делянки 100% древесины и, как японцы, перерабатывать ее на 101%». Ш
лесная отрасль
