CC BY
28
Килибаева Салиха Казбагамбетовна
кандидат технических наук,АО «Институт металлургии и обогащения», г. Алматы, Казахстан
k_salikha@mail.ru
Яхияева Жансая Ералиевна
магистр, АО «Институт металлургии и обогащения», г. Алматы, Казахстан
j_a_n_s_i@mail.ru
Алтенова Аида Нусикеевна
инженер, АО «Институт металлургии и обогащения», г. Алматы, Казахстан Рузахунова Галия Сулейменовна
кандидат технических наук, АО «Институт металлургии и обогащения», г. Алматы, Казахстан galiya_suleymen@mail.ru
Agapova Lyudmuila Yakovlevna
Dr. Sc. (Engineering), JSC "Institute of Metallurgy and Ore Benefication", Almaty, Kazakhstan
rm.303.imo@mail.ru
Kenzhaliyev Bagdaulet Kenzhaliyevich
Dr. Sc. (Engineering), JSC "Institute of Metallurgy and Ore Benefication", Almaty, Kazakhstan
bagdaulet_k@mail.ru
Abisheva Zinesh Sadyrovna
Dr. Sc. (Engineering), JSC "Institute of Metallurgy and Ore Benefication", Almaty, Kazakhstan abisheva_z@mail.ru
Kilibayeva Salikha Kazbagambetovna
PhD (Engineering), JSC "Institute of Metallurgy and Ore Benefication", Almaty, Kazakhstan k_salikha@mail.ru
Yakhiyaeva Zhansaya Eralievna
Master Student, JSC "Institute of Metallurgy and Ore Benefication", Almaty, Kazakhstan j_a_n_s_i@mail.ru
Altenova Aida Nusikeevna
Engineer, JSC "Institute of Metallurgy and Ore Benefication", Almaty, Kazakhstan Ruzakhunova Galiya Suleymenovna
PhD (Engineering), JSC "Institute of Metallurgy and Ore Benefication", Almaty, Kazakhstan galiya_suleymen@mail.ru
DOI: 10.25702/KSC.2307-5252.2018.9.1.803-808 УДК 666.974.2:691.27
РАЗРАБОТКА ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ НА ОСНОВЕ ТАЛЬКО-ХЛОРИТОВЫХ СЛАНЦЕВ
С. В. Бастрыгина1, Р. В. Конохов1, А. С. Заверткин2
1 Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И. В. Тананаева ФИЦ КНЦ РАН, г. Апатиты, Россия
2 Институт геологии ФИЦ КарНЦ РАН, г. Петрозаводск, Россия Аннотация
Представлены результаты исследований талько-хлоритовых сланцев различных месторождений Карелии и продуктов их обжига. Изучены их химический, дифференциально-термический и рентгенографический анализы и проведена сравнительная оценка. На основе заполнителя из термообработанных при разных температурах сланцев подобраны составы и изучены основные свойства жаростойких бетонов. Установлено, что бетоны на основе термообработанных при 1000 °С сланцев месторождения Калиево-Муренанваара Сегозерской группы удовлетворяют основным требованиям, предъявляемым к жаростойким бетонам, и могут применяться в качестве футеровки тепловых агрегатов с нейтральной средой. Ключевые слова:
талько-хлоритовые сланцы, жаростойкий бетон, состав, свойства.
DEVELOPMENT OF HEAT-RESISTANT CONCRETES ON THE BASIS OF THE TALC-CHLORITE SHALES
S. V. Bastrygina1, R. V. Konokhov1, A. S. Zavertkin2
11. V. Tananaev Institute of Chemistry and Technology of Rare Elements and Mineral Raw Materials of the Federal Research Centre "Kola Science Centre of the Russian Academy of Sciences", Apatity, Russia 2 Institute of Geology of the Federal Research Centre "Karelian Science Centre of the Russian Academy of Sciences", Petrozavodsk, Russia
Abstract
The results of studies of talc-chlorite shales of various deposits of Karelia and their roasting products are presented. Their chemical, differential-thermal and X-ray analyzes have been studied and a comparative evaluation has been carried out. Based on aggregate from shales heat-treated at different temperatures, the compositions were selected and the main properties of heat-resistant concrete were studied. It has been established that concretes based on the shales of the Kalyevo-Murenanvaara Deposit of the Segozer Group, heat treated at 1000 °C, satisfy the basic requirements for heat-resistant concrete and can be used as a lining for thermal units with a neutral medium. Keywords:
talcum-chlorite shales, fire-resistant concrete, composition, properties.
Промышленное производство, основанное на использовании тепловых агрегатов, постоянно испытывает дефицит в огнеупорных футеровочных материалах. Одной из причин, обуславливающих подобный дефицит, является низкая эффективность их использования. Также дефициту футеровочных материалов и снижению эффективности производства способствует уменьшение запасов сырья, ухудшение его качества и значительная удаленность сырьевой базы от потребителей. Поэтому в последнее время уделяется большое внимание созданию технологий изготовления футеровочных материалов из нетрадиционных видов сырья, что позволило бы сократить потребление традиционных видов сырья и материалов, снизить затраты на производство новых.
Благодаря своим уникальным свойствам талько-хлоритовые сланцы месторождений Республики Карелия являются ценным минеральным сырьем, которое широко применяется в различных отраслях промышленности: для футеровки вращающихся обжиговых печей и катодного устройства алюминиевых электролизеров, керамических материалов и ряда других [1-8]. ООО «Энергоресурс-т» (г. Петрозаводск) использует талькохлорит для изготовления теплоаккумулирующих изделий, а также печей и каминов. При их производстве образуется большое количество отходов фракции менее 40 мм, которые еще не нашли практического применения. Одним из возможных путей утилизации этих отходов является их использование в качестве заполнителя жаростойких бетонов. Указанные бетоны должны удовлетворять требованиям ГОСТ 20910-90 на жаростойкие бетоны и иметь температуру применения не менее 1000 °С. Для использования сланцев в качестве заполнителя бетонов необходимо предварительно изучить их основные физико-химические характеристики, а также продукты их обжига.
Для проведения исследований было отобрано 2 пробы тальковых пород с различных месторождений — одна проба (скв. 7) тальковых руд Центральной залежи Светлоозерского месторождения и одна проба талько-хлоритовых сланцев (ТХС) месторождения Каллиево-Муренанваара Сегозерской группы.
Главными породообразующими минералами, входящими в состав тальксодержащих пород, являются тальк, хлорит, карбонаты, тремолит. Карбонатные минералы представлены, главным образом, доломитом, кроме того, в незначительном количестве присутствует брейнерит и кальцит. Рудными минералами являются магнетит и ильменит, среднее содержание которых обычно не превышает 3 %.
По химическому составу (табл. 1) проба ТХС отличается от пробы скв. 7 по содержанию оксидов алюминия, кальция, титана, а также потерь при прокаливании, что обусловлено присутствием в пробе ТХС большего количества хлоритов и карбонатов.
Таблица 1
Химический состав проб талько-хлоритовых сланцев
Проба SiO2 TiO2 A12O3 Fe2O3 FeO MnO MgO CaO Na2O K2O С П. п. п.
ТХС 36,23 0,30 6,23 9,91 4,40 0,16 24,60 7,72 0,02 0,01 5,35 9,78
Скв. 7 29,97 0,11 1,23 10,65 5,21 0,10 27,11 2,82 0,007 0,006 4,06 17,52
По данным ДТА в температурном интервале до 1000 °С происходит дегидратация (эндоэффекты при 590 °С — проба ТХС; 600 °С — проба скв. 7) и перекристаллизация хлоритов (экзоэффекты при 840 °С — проба ТХС, 900 °С — проба скв. 7), разложение доломитов (эндоэффекты при 770-790 и 850 °С — проба ТХС; 750-765 и 830 °С — проба скв. 7), дегидратация талька (эндоэффекты при 890 °С — проба ТХС; 980 °С — проба скв. 7).
Рентгенофазовый анализ показал, что структура сланцев различных месторождений имеет некоторые отличительные особенности. У сланцев пробы скв. 7 при температуре выше 900 °С интенсивность отражений талька уменьшается и появляется новая фаза с межплоскостными расстояниями 3,18 и 2,88 А, которая идентифицируется как протоэнстатит. С ростом температуры обжига интенсивность отражений протоэнстатита возрастает, что обусловлено как увеличением его содержания в процессе преобразования талька, так и совершенствованием кристаллической структуры новой фазы. Интенсивность линий талька у пробы скв. 7 сохраняется до 1000 °С, у сланцев пробы ТХС линий талька при температуре 900 °С не обнаружено, что говорит о завершении процесса дегидратации при более низкой температуре.
С ростом температуры также снижается интенсивность линий хлорита, что обусловлено его дегидратацией и перекристаллизацией с образованием оливина, присутствие которого определяется появлением на
рентгенограммах соответствующих этому минералу дифракционных линий. Обычно оливин образуется при нагревании хлоритов при температурах около 800 °С, но в зависимости от соотношения в хлоритах окислов MgO и FeO образование оливина может сдвигаться в область более высоких температур, что наблюдается на рентгенограмме пробы скв. 7, где идентификационные линии хлорита, как и линии талька, сохраняются до 1000 °С. На рентгенограмме пробы ТХС при температуре обжига 900 °С линий хлорита не обнаружено.
С ростом температуры обжига в сланцах незначительно возрастает количество магнетита за счет окисления железа, которое изоморфно замещает кальций и магний в доломитах, а также за счет перехода закисного железа в окисное при нагревании хлорита. Для пробы ТХС, содержащей амфибол, установлено уменьшение его количества с ростом температуры обжига и при температуре 1050 °С превращение амфибола в пироксен. Эффективная удельная активность сланцев составляет менее 13 Бк/кг, что позволяет использовать их в строительстве без ограничений.
Для получения щебня и песка пробы подвергались дроблению на лабораторной дробилке и фракционированию на классы крупностью 5-10 и менее 5 мм.
При разработке технологии получения жаростойких материалов из сланцев необходимо знать условия их термообработки, а также свойства, приобретаемые породой во время обжига. Предпосылкой проведения этих испытаний послужили результаты исследований свойств талько-хлоритовых сланцев и продуктов их обжига, которые показали, что сланцы, обожженные при температуре 900-1000 °С, характеризуются высокой прочностью, термостойкостью и обладают хорошими теплозащитными свойствами [8].
Учитывая результаты предыдущих исследователей, обжиг сланцев вели при температурах от 900 до 1050 °С с интервалом в 50 °С. Физико-механические свойства щебня из термообработанных сланцев определяли по ГОСТ 23037-99 «Заполнители огнеупорные. Технические условия» и по ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ». Результаты испытаний представлены в табл. 2.
Таблица 2
Физико-механические свойства щебня из обожженных талько-хлоритовых сланцев
Показатель Температура обжига сланцев, °С
исх. 900 950 1000 1050
Насыпная плотность, кг/см3 1380 1340 1270 1055 1280 1070 1285 1080 1265 1120
Средняя плотность, г/см3 2,87 2,84 2,42 2,20 2,43 2,23 2,45 2,24 2,44 2,30
Истинная плотность, г/см3 2,90 2,88 3,20 2,48 3,18 2,63 3,14 2,99 3,17 3,15
Водопоглощение, % 1,40 4,50 7,10 12,9 8,80 9,10 5,70 11,4 8,60 14,3
Пористость, % 4,05 12,8 17,2 28,4 21,3 20,3 14,0 25,5 21,0 28,3
Содержание пластинчатых и игловатых зерен, % 42,6 37,3 46,7 40,4 51,8 45,7 52,5 46,9 52,7 48,0
Потеря массы после сжатия в цилиндре, % 12,81 13,34 14,57 14,89 13,46 12,57 11,69 13,72 12,62 14,77
Коэффициент теплопроводности, Вт/(мК) 0,265 0,259 0,214 0,209 0,184 0,179 0,181 0,180 0,184 0,182
Примечание. В числителе — проба ТХС, в знаменателе — скв. 7.
Полученные данные показывают, что насыпная плотность щебня из природных сланцев составляет 1380 и 1340 кг/м3 для пробы ТХС и скв. 7 соответственно, что характеризует их как плотные заполнители (максимальная насыпная плотность пористых заполнителей составляет 1200 кг/м3). Пустотность в уплотненном состоянии, зависящая в основном от формы зерен заполнителей, составляет 52,4 и 53,5 %, что свидетельствует о хорошей уплотняемости щебня. Водопоглощение заполнителей достаточно высокое и составляет 1,4 % у пробы ТХС и 4,5 % у пробы скв. 7, что обусловлено их пористостью. Показатели дробимости сланцев составляют 12,8 % для пробы ТХС и 13,3 % для пробы скв. 7, что соответствует марке щебня по прочности 1000.
В процессе обжига, как видно из табл. 2, вследствие преобразования минералов, плотность и пористость сланцев меняется. Характер изменения плотностных показателей сланцев обоих месторождений от температуры обжига практически одинаков. Однако по значениям насыпной плотности сланцы пробы скв. 7 можно отнести уже не к плотным, а к пористым заполнителям.
С увеличением температуры обжига с 900 до 1050 °С за счет диссоциации и дегидратации минералов плотность сланцев уменьшается на 15-22 %, а пористость возрастает до 14-28 %. Некоторое сокращение пористости при температуре 1000 °С для пробы ТХС и 950 °С для пробы скв. 7 связано, скорее всего, с тем, что
при данном режиме обработки выделившаяся стеклофаза способствует росту объема порового пространства, представленного закрытыми порами.
Пористость термообработанных сланцев влияет также и на их водопоглощение. Наименьшее водопоглощение имеют сланцы, обожженные при 1000 °С, в случае использования пробы ТХС и 950 °С — при использовании пробы скв. 7. Изучение динамики процесса изменения водопоглощения от времени показало, что максимальная величина водопоглощения сланцев наблюдается в первые сутки после насыщения их водой.
Природные сланцы обладают в основном невысокой прочностью, что обусловлено степенью их рассланцевания и составом. Обжиг сланцев оказывает существенное влияние на их прочность. Увеличение предела прочности на сжатие при обжиге сланцев выше 800 °С происходит за счет спекания из-за присутствия стеклофазы. Прочность сланцев как исходных, так и термообработанных оценивалась по показателю дробимости. Как показывают данные, максимальную прочность имеют сланцы, обожженные при 1000 °С (проба ТХС) и 950 °С (проба скв. 7), что, возможно, связано с протеканием химических реакций в твердой фазе, сопровождающихся образованием метасиликата магния при перестройке кристаллической решетки талька. При дальнейшем повышении температуры эта тенденция нарушается в результате разложения талька, что способствует увеличению пористости, ослаблению связей и уменьшению прочности. Слоистая структура сланцев оказывает влияние и на показатель лещадности щебня, который незначительно повышается с увеличением температуры обжига.
Исследования по определению теплопроводности исходных и обожженных при разных температурах сланцев пробы ТХС показали, что обжиг фракционированных сланцев приводит к значительному уменьшению значений теплопроводности, по сравнению с нефракционированными, что обусловлено изменением структуры молотых сланцев и увеличением пористости обожженных материалов. Зависимости теплопроводности сланцев фракций 0-5 и 5-10 мм от температуры обжига носят идентичный характер. Сланцы пробы скв. 7, ввиду их меньшей плотности и большей пористости, по сравнению с пробой ТХС имеют и меньшие значения теплопроводности, однако разница в результатах незначительная.
В качестве мелкого заполнителя в жаростойкий бетон использовалась фракция песка размером менее 5 мм как исходных, так и термообработанных при разных температурах сланцев проб ТХС и скв. 7 с модулем крупности 2,7-2,8. Насыпная плотность проб ТХС и скв. 7 до обжига составляла 1310 и 1260 кг/м3, после обжига — 1200 и 1085 кг/м3 соответственно. Температура обжига мелкой фракции сланцев не оказывает заметного влияния на изменения насыпной плотности. Разница в значениях не превышает 5 %.
Результаты проведенных исследований показывают, что талько-хлоритовые сланцы по своим физико-химическим характеристикам не уступают традиционному сырью для получения жаростойких бетонов. Они имеют высокую огнестойкость, высокую прочность и низкую теплопроводность после термообработки, не содержат вредных включений и их можно рассматривать как заполнитель в жаростойкие бетоны.
При подборе составов бетона в качестве заполнителя использовался щебень фракции 5-10 мм из талько-хлоритовых сланцев проб ТХС и скв. 7, обожженных при различных температурах, свойства которых приведены в табл. 2. Для бетона контрольного состава использовался необожженный талько-хлоритовый щебень того же зернового состава. Мелким заполнителем служили отсевы дробления сланцев фракции менее 5 мм, обожженные для основного состава, и необожженные — для контрольного. В качестве вяжущего использовался портландцемент Сет П/А-У 42,5 Я с расходом 400 кг/м3. С целью связывания СаОсв. в состав бетонной смеси вводили золошлаковую смесь (ЗШС) в количестве 30 % от массы цемента. Разработанные бетоны испытывались на соответствие требованиям ГОСТ 20910-90 «Бетоны жаростойкие. Технические условия». Основными показателями качества бетона являются: средняя плотность, прочность на сжатие, усадка, остаточная прочность, термостойкость, коэффициент теплопроводности, предельно допустимая температура применения. После режимов твердения и сушки образцы термообрабатывали в силитовой печи при различных температурах в течение 4 ч. Основные свойства полученных бетонов приведены в табл. 3.
Как видно из приведенных данных, для пробы ТХС наибольшие прочностные показатели имеет состав с заполнителем из обожженных при 1000 °С сланцев. Класс бетона по прочности составляет В20. Также этот состав имеет самые высокие значения остаточной прочности (58,6 %) после нагрева до 800 °С по сравнению с исходными необожженными сланцами и сланцами, обожженными при более низких и более высоких температурах. Эти данные согласуются с результатами испытаний щебня, приведенными в табл. 2, согласно которым щебень из сланцев, обожженных при 1000 °С, имеет наибольшую прочность, что обусловлено протеканием химических реакций в твердой фазе. Прочностные характеристики бетона со сланцами пробы скв. 7 показывают, что наибольшие значения прочности при сжатии и остаточной прочности имеют образцы, обожженные при 1050 °С. Несмотря на то что проектная прочность образцов со сланцами скв. 7 значительно выше прочности бетона на ТХС, остаточную прочность они имеют меньшую. Максимальное значение составляет 42 % при температуре обжига сланцев 1050 °С.
Усадка разработанных бетонов зависит как от вида используемых сланцев, так и температуры их обжига. Для бетона со сланцами пробы ТХС минимальные значения усадки имеет состав с обожженными при 1000 °С сланцами, которые составляют 0,3 %, при 1050 °С — 0,6 %. У остальных составов прослеживается аналогичная зависимость. Наименьшие значения усадки отмечаются у составов бетона, обожженных при 1000 °С. При дальнейшем повышении температуры усадка увеличивается. При использовании в качестве заполнителя сланцев пробы скв. 7 повышение значений усадки на всех составах наблюдается вплоть до 1000 °С, затем происходит ее
снижение. Минимальные значения усадки имеет состав со сланцами, обожженными при 1050 °С. Усадка бетонов на исходных и термообработанных при 950 °С сланцах при температуре обжига бетона свыше 900 °С превышает значения, допускаемые ГОСТом (не более 1 %).
Таблица 3
Основные свойства жаростойких бетонов на основе термообработанных сланцев
Температура обжига сланцев, °С
Свойства бетона ТХС скв. 7
исх. 950 1000 1050 исх. 950 1000 1050
Плотность бетона, кг/м3
после ТВО 2310 2180 2160 2160 2325 2110 2140 2170
в сухом состоянии 2220 2010 2060 1960 2155 1910 1920 1940
Прочность на сжатие, МПа
после ТВО 20,3 16,4 19,9 17,4 24,9 22,0 28,9 31,0
после 28 сут 26,1 24,4 28,9 25,6 31,5 29,3 35,7 38,4
Остаточная прочность, % 43,0 44,7 58,6 45,9 31,8 35,7 37,3 41,9
при 800 °С
Усадка, %
при 800 °С 0,4 0,6 0,4 0,8 0,4 0,6 0,2 0,4
при 900 °С 0,6 0,8 0,5 0,9 1,2 1,0 0,6 0,4
при 950 °С 1,0 0,9 0,5 1,0 1,4 1,2 0,6 0,6
при 1000 °С 0,8 0,8 0,3 0,9 2,0 1,7 1,2 1,0
при 1050 °С 1,0 1,2 0,6 1,2 1,8 1,6 1,0 0,6
Термостойкость, циклы 5 7 8 7 6 7 7 8
Коэффициент 0,617 0,420 0,300 0,383 0,650 0,365 0,387 0,395
теплопроводности, Вт/(мК)
Результаты исследований по определению теплопроводности бетонов показали, что наименьший коэффициент теплопроводности имеют составы с заполнителем из обожженных при 1000 °С сланцев пробы ТХС и при 950 °С сланцев пробы скв. 7, т. е. использование обожженных сланцев позволило снизить коэффициент теплопроводности бетона в 2 раза по сравнению с необожженным составом. Эти результаты согласуются с данными по теплопроводности исходных и обожженных сланцев, имеющих аналогичные зависимости, и обусловлены закрытой пористостью заполнителя.
По предельно допустимой температуре применения состав с ТХС соответствует классу И10, состав со сланцами скв. 7 — классу И10-И11.
Таким образом, на основании проведенных исследований установлено, что бетоны с заполнителем из сланцев пробы ТХС удовлетворяют основным требованиям, предъявляемым к жаростойким бетонам. Они имеют остаточную прочность не ниже 30 %, усадку не более 1 %, предельно допустимую температуру применения 1000 °С и низкий коэффициент теплопроводности. Наилучшие характеристики имеет бетон с обожженным при 1000 °С заполнителем. Учитывая полученные результаты, согласно требованиям [9] разработанные бетоны на этих сланцах могут найти применение в качестве футеровки тепловых агрегатов с нейтральной средой. Бетоны с термообработанными сланцами пробы скв. 7 имеют достаточно низкие значения остаточной прочности и высокие — усадочных деформаций после нагревания, рекомендовать их для получения жаростойких бетонов на данном этапе работы не целесообразно.
Литература
1. Соколов В. И., Рылеев А. В. Талько-хлоритовые сланцы для футеровки вращающихся печей // Огнеупоры. 1989. № 11. С. 35-36.
2. Соколов В. И., Славин В. В., Зуев Н. М. Исследование талько-хлоритовых сланцев для футеровки алюминиевых электролизеров // Цветные металлы. 1993. № 5. С. 33-35.
3. Талько-хлоритовый сланец как перспективный материал для футеровки алюминиевого электролизера /
B. В. Славин и др. // Цветные металлы. 1988. № 11. С.. 56-57.
4. Соколов В. И., Славин В. В., Зуев Н. М. Талько-хлоритовые сланцы и шунгиты в качестве новых футеровочных материалов // Цветные металлы. 1995. № 2. С.. 31-34.
5. Соколов В. И. Свойства керамических материалов с наполнителем из талько-хлоритовых сланцев // Цветные металлы. 1995. № 7. С.. 18-19.
6. Талько-хлоритовые сланцы как сырье для получения керамической плитки / В. П. Ильина и др. // Материалы 2-й международной научной конференции «Использование природного и техногенного сырья Баренцева региона в технологии строительных и технических материалов». Петрозаводск: Карельский НЦ РАН, 2005.
C. 80-82.
7. Ильина В. П., Заверткин А. С., Анисимов А. М. Разработка технологии получения новых теплоизоляционных материалов для стационарных теплоаккумуляторов СТЭ типа «Печь» // Огнеупоры и техническая керамика. 2009. № 7-8. С. 81-86.
8. Соколов В. И. Талько-хлоритовые сланцы Карелии и пути их комплексного использования. Петрозаводск: Карельский научный центр РАН, 1995. 128 с.
9. Технология изготовления жаростойких бетонов. Справочное пособие к СНиП 3.09.01-85 и СНиП 3.03.01-87. М.: Стройиздат, 1991. С. .87.
Сведения об авторах
Бастрыгина Светлана Валентиновна
кандидат технических наук, Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И. В. Тананаева ФИЦ КНЦ РАН, г. Апатиты, Россия bastr_sv@chemy.kolasc. net. ru Конохов Рудольф Валерьевич
инженер-технолог 2 категории, Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И. В. Тананаева ФИЦ КНЦ РАН, г. Апатиты, Россия Заверткин Александр Сергеевич
кандидат технических наук, Институт геологии Карельского научного центра РАН, г. Петрозаводск, Россия zavertkin@igkrc. ru
Bastrigina Svetlana Valentinovna
PhD (Engineering), I. V. Tananaev Institute of Chemistry and Technology of Rare Elements and Mineral Raw Materials of the Federal Research Centre "Kola Science Centre of the Russian Academy of Sciences", Apatity, Russia bastr_sv@chemy.kolasc. net. ru Konokhov Rudolf Valerevich
Engineer, I. V. Tananaev Institute of Chemistry and Technology of Rare Elements and Mineral Raw Materials of the Federal Research Centre "Kola Science Centre of the Russian Academy of Sciences", Apatity, Russia Zavertkin Aleksandr Sergeevich
PhD (Engineering), Institute of Geology of the Federal Research Centre "Karelian Science Oentre of the Russian Academy of Sciences", Petrozavodsk, Russia zavertkin@igkrc. ru
DOI: 10.25702/KSC.2307-5252.2018.9.1.808-814 УДК 666.762.34
ОГНЕУПОРЫ ИЗ ФОРСТЕРИТОВОГО КОНЦЕНТРАТА КОВДОРСКОГО ГОРНООБОГАТИТЕЛЬНОГО КОМБИНАТА
О. А. Белогурова, М. А. Саварина, Т. В. Шарай
Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И. В. Тананаева ФИЦ КНЦ РАН, г. Апатиты, Россия
Аннотация
Рассматривается возможность получения термостойких форстеритоуглеродистых огнеупоров из сырья Ковдорского ГОКа. Оценена степень влияния химического и гранулометрического состава на свойства получаемых огнеупоров, рассматриваются особенности технологии. Ключевые слова:
форстеритовый концентрат, антиоксидант, термостойкий форстеритоуглеродистый огнеупор.
REFRACTORIES FROM THE FORESTERITE CONCENTRATE OF KOVDORSKY MINING AND PROCESSING FACTORY
0. A. Belogurova, M. A. Savarina, T. V. Sharai
1. V. Tananaev Institute of Chemistry and Technology of Rare Elements and Mineral Raw Materials
of the Federal Research Centre "Kola Science Centre of the Russian Academy of Sciences", Apatity, Russia
Abstract
We have considered the production of heat-resistant forsterite-carbonaceous materials from the Kovdorsky Mining and Processing Factory raw materials. The effect of the chemical and granulometric compositions of the raw materials (concentrate, briquette and additives) on the properties of forsterite
