CC BY
289
УДК 629.488 Поздеев Александр Владимирович,
заместитель главного инженера Московской железной дороги - филиала ОАО «РЖД», г. Москва, тел. (499) 2667615, [email protected] Кинаш Никита Жданович, начальник конструкторского отдела Дорожного инженерного технологического центра Московской железной дороги, г. Москва,
тел. (499) 2667654, [email protected] Кулаков Денис Александрович., заместитель генерального директора ООО «Дефконт», г. Москва,
kulakov@defcont. сот
РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ РЕМОНТА ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
A. V. Pozdeev, H. G. Cinash, D.A. Culakov
WORKING OUT AND INCULCATING AUTOMATIC INFORMATION SYSTEM FOR REPAIRING OF CARGO CARS
Аннотация. Рассмотрены вопросы практической реализации автоматизации процесса технической подготовки производства при выполнении деповского ремонта грузовых вагонов на базе вагоноремонтного депо Воскресенск. Показана целесообразность применения решений автоматизации контроля технологического процесса в производстве.
Ключевые слова: автоматизация технологических процессов, грузовой вагон, ERP-система.
Abstract. This paper consists the issues of practical implementation of the automation process of technical preparation of production repairing of freight cars on the basis of the car repair depot Voskresensk. The expediency of making automation process control in manufacturing is shown.
Keywords: automation of technological processes, freight car, ERP-systems.
Введение
В настоящее время парк грузовых вагонов, работающих на российском рынке, на 90 % представлен подвижным составом, принадлежащим частным операторским компаниям. В данной ситуации особого внимания заслуживает вопрос поддержания в исправном техническом состоянии вагонного парка и качественного осуществления всех видов ремонта вагонов, в том числе деповских ремонтов [1, 2].
В настоящее время качество производства деповского ремонта грузовых вагонов остается насущной проблемой. Часть вагонов после прохождения деповского ремонта не отрабатывает положенного срока и преждевременно выходит
из строя. Чаще всего поломки случаются в буксовом узле, автотормозном оборудовании. Предпринимаемые на предприятиях вагоноремонтных компаний - дочерних акционерных обществ ОАО «РЖД» меры по укреплению контроля за качеством ремонта, несмотря на несомненный положительный эффект, не снимают полностью существующей проблемы - обеспечения надлежащего качества ремонта грузовых вагонов и оптимизации целевого состояния деятельности депо в показателях «себестоимость - качество» [3].
В целях повышения эффективности управления деятельностью вагоноремонтного депо и роста качества ремонта грузовых вагонов на базе вагоноремонтного депо Воскресенск внедрена «Автоматизированная система управления технологическим процессом ремонта грузовых вагонов (АСУ-ТОРО В)».
Указанная система позволяет добиться решения поставленных задач за счет:
- оптимизации процесса оперативного планирования;
- паспортизации вагона и его составных узлов;
- планирования материальных ресурсов;
- пооперационного контроля технологического цикла ремонта;
- контроля списания материально-технических ресурсов на объекты ремонта;
- контроля комплектации подвижного состава и параметров его узлов;
- формирования и ведения отчетных форм;
- расчета себестоимости ремонта грузовых вагонов.
Системный анализ. Моделирование. Транспорт. Энергетика. Строительство _Экономика и управление_
Функциональность автоматизированной системы управления технологическим процессом ремонта грузовых вагонов реализована на базе модулей ERP-системы SAP R/3.
I. Общие положения. Постановка задачи. Пути решения
В рамках настоящей статьи рассмотрен один из компонентов функциональности внедренной автоматизированной системы управления технологическим процессом ремонта вагоноремонтного депо - пооперационный контроль исполнения технологического процесса ремонта грузовых вагонов.
Контроль исполнения технологического процесса ремонта подвижного состава реализован путем пооперационного контроля следующих технологических операций ремонта подвижного состава и его составных частей:
- приемка в ремонт;
- дефектация, комплектование и передача в ремонт;
- техническое диагностирование;
- ремонт и доработка;
- сборка, монтаж;
- испытания;
- выдача из ремонта.
Указанная последовательность операций определена существующими технологическими картами на ремонт вагонов и каждого из его узлов (автосцепка, колесная пара, авторегулятор и т. д.). Строгая последовательность ввода данных и иерархическая структура подписей «запирают» ответственных сотрудников в рамки технологического процесса и позволяют контролировать процесс ремонта с рабочих мест руководителей. Упрощается система контроля над исполнением всех регламентированных действий, что, несомненно, повышает качество ремонта. Структурная схема грузового вагона в системе АСУ-ТОРО В приведена на рис. 1 на примере вагона-цементовоза.
Текущее состояние ЕО. Вид "Цементовоз"номер 000000000093678936
Выход ! □ ЕО/ЗАКАЗ □ Все заказы О Заказ/ЕО Демонтаж fi, Демонтаж Гр, Монтаж fe- Контр, пункт §] Обновить В [
4400000010
Цементовоз 93678936
-44Z0000001_1
-44Z0000001_2
-44Z0000002_1
-44Z0000002_2
-44Z0000003_1
-44Z0000003_2
44Z0000007 1
Тяговый хомут 22511 Тяговый хомут 1693 Автосцепка 95326 Автосцепка 16602 Поглощающий аппарат 3987 Поглощающий аппарат Надрессорная балка 30965
G£ 44Z00000041 Колесная пара 40416
—ti 44Z0000004_2 Колесная пара 16701
44Z0000005_L Боковая рака 112830
—44Z0000005_P Боковая рама 20903
—Ё 44Z0000007_2 Надрессорная 6aj
l 528
—СЁ 44Z00000041 —О: 44Z0000004_2
-44Z0000005L
-44Z0000005_P
—44Z0000010
-44Z0000011
—44Z0000012
-44Z0000013
-44Z0000016_1
-44Z0000016 2
Колесная пара 102314 Колесная пара 16701 Боковая рама 44456 Боковая рама 44268
Главная часть БЗРП 59819
Нагиетрал.часть БЗРП 3500
Авторегулятор 17795
Авторежим
Пятник
Пятник
000000000093678936 101000028411 ©ОО
000000000100055303
000000000100055304
000000000100055305
000000000100055306
000000000100055307 000000000100055303 000000000100055293
101000028412
101000028413
101000028414
101000028415
101000028416
101000028417
101000028418
ООО ООО
вш
QOD 9®Э
от
000000000100055296 101000028426
000000000100055297 101000028427 ODD
000000000100055294 101000028428
000000000100055295 101000028429 Об©
000000000100055298 101000028419
000000000100055301 101000028430
000000000100055302 101000028431 00©
000000000100055299 101000028432 QS©
000000000100055300 101000028433 06©
000000000100054927 101000028132 000000000100052369 101000026634 tf 000000000100054366 101000027823
000000000100055312 tf
000000000100055313 ^
000000000100055314 ^
Рис. 1. Структурная схема грузового вагона
В соответствии с концептуальным проектом создания автоматизированной системы определены следующие виды деталей вагона:
- кузов вагона;
- соединительная балка;
- надрессорная балка;
- пятник;
- боковая рама;
- колесная пара;
- корпус буксового узла;
- роликовый подшипник;
- главная часть воздухораспределителя;
- магистральная часть воздухораспределителя;
- авторежим;
- авторегулятор;
- поглощающий аппарат;
- тяговый хомут;
- автосцепка.
Работа в автоматизированной системы строится на основе жизненного цикла деталей вагона и существующих технологических карт на ремонт вагона и каждого из его узлов (рис. 2).
Годные детали куотановке
вагоны [сообщение об окончании
Рис. 2. Жизненный цикл ремонта деталей
В рамках перечисленных выше решений были реализованы рабочие места сотрудников вагоноремонтного депо (вагоносборочный цех, теле-жечный цех, ремонтно-заготовительный цех, ко-лесно-роликовый цех, цех ремонта автотормозного оборудования, руководство) и рабочее место руководителя группы предприятий:
- рабочее место руководителя Дирекции, Центральной дирекции;
- рабочее место руководителя депо;
- рабочее место мастера/бригадира цеха (ва-гоно-сборочного, тележечного, ремонтно-заготовительного, колесно-роликового, ремонта автотормозного оборудования);
- рабочее место дефектоскописта (тележечно-го, ремонтно-заготовительного, колесно-роликового, ремонта автотормозного оборудования);
- рабочее место мастера по диагностике;
- рабочее место лаборанта колесно-роликового цеха;
- рабочее место слесаря (слесаря по ремонту подвижного состава);
- рабочее место технолога депо;
- рабочее место сотрудника отдела труда и заработной платы;
- рабочее место экономиста ТОРО депо;
- рабочее место оператора депо;
- рабочее место составителя.
Упрощенная схема взаимодействия рабочих
мест представлена на рис. 3.
Пользователи автоматизированной системы выполняют операции в системе АСУ ТОРО-В на рабочих местах в соответствии с требованиями производства и штатного расписания депо. Рабочие места пользователей организованы на базе
персональных компьютеров (административный персонал) и на базе производственных бесклавиатурных терминалов ввода данных. Указанное оборудование успешно эксплуатируется в неблагоприятных условиях производственных помещений, вибрации, скачков питающего напряжения, сильной запыленности и задымленности, резких перепадов температур.
Адинннстрапянай
•
4 3 |
V и
•
•
•
Рис. 3. Упрощенная схема взаимодействия рабочих мест: 1. Руководство депо - планирование. 2. Технологический процесс. 3. Контроль списания материалов. 4. 1. Контроль выходных параметров.
4. 2. Формирование отчетности. 4. 3. Интеграция с АСОУП (оператор). 5. Уровень руководителей депо
Использование производственных терминалов для автоматизации и контроля технологических операций непосредственно в цехах ремонта позволяет в режиме реального времени следить за соблюдением технологической дисциплины работников и перевести на более высокий качественный уровень весь производственный процесс.
Для ввода информации в реальном режиме времени на рабочих местах в производственных цехах депо и более быстрой идентификации пользователя, а также исключения доступа к системе
Цех КЛА □
@ а
Вагоносборочный цех
Цеха депо
Нлидпо рлбст.1 Окончание работы
2^2
Тележечный цех
<2>
Цех АКП
<=
->
Колес но-ропиковый цех
КРЦПО
LS
РО
Системный анализ. Моделирование. Транспорт. Энергетика. Строительство _Экономика и управление_
посторонних лиц, используются бесконтактные карты индивидуального доступа. Персональные иденти-фикационные карты обеспечивают адресную ответственность при регистрации технологических операций (рис. 4).
Рис. 4. Использование бесконтактных персональных идентификационных карт
Операции технологического процесса в автоматизированной системе подтверждаются «подписями» пользователей, совершающих операцию
в системе. Такая подпись говорит об окончании этапа технологического процесса и подтверждает правильность и полноту данных на текущем этапе (рис. 5). Существующая иерархия состоит из девяти подписей (согласно ролям системы):
1) приемщик;
2) дефектоскопист - входной контроль;
3) бригадир/мастер - входной контроль;
4) ремонтник (рабочий);
5) дефектоскопист - выходной контроль;
6) бригадир/мастер - выходной контроль;
7) монтажник (рабочий);
8) приемщик вагонов ЦВ;
9) начальник ремонтного депо.
На основе данных, вводимых пользователями системы, формируются в автоматическом режиме и ведутся в электронном виде отчетные формы ремонтной деятельности (рис. 6).
Демонтаж деталей вагона
Входной контроль в цехах депо
Основные —п Данные
данные I дефектоскописта
деталей: / 1. Вид дефекта
1. Номер 2. Тип дефект И
детали Т.Д.
2. Клеймо изг I Данные
3. Дата изг. бригадира
4, Дата 1. Вид требуем^
посл.освидет I ремонта
5. Предприя-е I
посл.освидет
Подпись Подпись (2)
приемщика дефектоскопист
(!) Подпись ^гч
бригадира
Ремонт деталей в цехах депо
Данные ремонтника 1. Работа произведена
Подпись (¡4) ремонтника
Выходной контроль в цехах депо
Данные
дефектоскопист а
1. Замеры
2. Заключение
Т-Д-
Бригадир 1.
Подтверждение работ, списание материалов
Подпись (О, дефектоскописта Подпись бригадира
Монтаж деталей вагона
Данные монтажника 1. Место монтажа Приемщик Начальник депо 1. Выход вагона из ремонта_
Подпись монтажника, приемщика Подпись начальника депо
Рис. 5. Последовательность заполнения данных для журналов и иерархия «подписей»
ИНФО-СИСТЕМА ТОРО В
Отчетность Тележечного
Ь
цеха/ /
/
"Отчетность КПА сцепка] Отчетность КРЦ ^олес. -ролик.1 /
—ВУ-50 Ц^есылочная ведомость
РэЭочая форма ^ ВУ-93 Журнал осмотра и ремонта роликовых подшипников
Г / псдшипни! :| Вид Подпись
"«'ЧПрИНОС'М яиц», граикодтшио ыапера
1 2 3 1 5 6 ?
1561 19 11 2006 12459 Л0016 054 Р2 Саидынци Снвдынщм
1562 19.11 2006 4139 0СКВ 054 Р2 Са»:ады«цев Сакадынцм
1563 19 11 2006 19503 Я 0016 054 Р2 Саидыици Сачдымив»
1565 гз.112006 61 684 ^0016 054 Р2 Саидыкцсв Сачдыиц«
15Т2 tt.11 2006 2672'0001 б Р2 Сасальшиве С* капы кии
15Т9 го и гоов 40109^001® Р2 Теремчьс« Т«реигь«1
1560 20 11 2006 12466^0008 Р2 Тедеитьев Теректьев
ВУ-УЬ Журнал монтажа букс с роликовыми подшипниками —ВУ-92 Журнал промежуточной ревизии букс с ролик подшипниками —ВУ-93 Журнал осмотра и ремонта роликовьк подшипников
Отчетность АКП ^тормоза)
ВУ-47 Произведенный ремонт тормозного оборудования ВУ-68 Книга учета и ревизии тормозов
Рис. 6. Отчетные формы ремонтной деятельности
ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
II. Особенности технологии ремонта
Процесс ремонта грузового вагона в системе АСУ ТОРО В начинается с анализа парка неисправных вагонов и планирования их в ремонт (рис. 7 и 8).
АСОУП
Парк неисправных вагонов в зоне депо
Анализируемые показатели:
Род вагона, Вид ремонта, Срок простоя в ожидании ремонта
Планирование
Заявка ДС на \
перестановку вагонов \
АСУ TOPO В
1. Формируемая потребность МТР на основе технологических карт позволяет оценить достаточность запасов на складах для выполнения заданного объема ремонта в реальном времени.
2. Плановая себестоимость на основе норм времени и материалов на выполнение операций. Накладные расходы по аналогичному периоду.
Рис. 7. Анализ парка неисправных вагонов и планирование ремонта
Обработать Перейти« Параметры настройки Система Справка
а ]0 QOüM OÜÍiOi ПН
Данные АСОУП: Парк неисправных вагрщя^щределах станции
М 4 ► Н Й 9 g Q ? & & 0 ИьЗ Запланировать у1лан Доступность матери
Планирование объектов ремонта из парка неисправных
вагонов, находящихся в пределах станции на основе сообщения АСОУП
ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ БОКОВОЙ РАМЫ
№ 17517 / 100034439 КОДСбс 20| [5)оД COSCTBI
ПРИХОД
ПОСТУПЛЕНИЕ ДЕТАЛИ
Данные по поступлению
Дата I Вагон (Пункт)
21.11.2006 / ВЧД-4
Данные об изготовителе
Месяц / Год И Завод 01 / 1987 // 0014
Рис. 9. Основные данные узла вагона «Боковая рама»
Мастером сборочного цеха выполняется демонтаж узлов/деталей вагона в системе АСУ ТОРО В. При этом в системе автоматически демонтированные части вагона - тележка, автосцеп-
ка, тормозное оборудование, привязываются к рабочим местам для выполнения их ремонта. Посредством монтажа/демонтажа регистрируется движение основных узлов вагона, которые отражены
в системе посредством подъединиц оборудования. Время выполнения данной операции означает начало ремонта демонтированных частей вагона. Схема технологического процесса работы ваго-носборочного цеха приведена на рис. 10.
Прием вагона в ремонт
Ремонт кузова вагона
Выпуск вагона из ремонта
Демонтаж тормозного оборудования
Монтаж тормозного оборудования
I 'ймпнг двгдпеи я цекях
Демонтаж автосцепного устройства
Монтаж авгтосцепного устройства
* Г"||'ПЦ1 Лр'пП1Н R',If'ñ'i ^
Вы кат на тележек
Подкатка тележек
Рис. 8. Планирование объектов ремонта, выбор объектов ремонта
При разборе вагона в вагоносборочном цехе мастером или бригадиром цеха выполняется входной контроль частей вагона по паспорту. В случае несовпадения номеров деталей вагона в систему АСУ ТОРО В вносятся номера узлов по факту (рис. 9).
__;1РТ|1ПРН R I If 'll ^ _ _ t
Рис. 10. Схема технологического процесса вагоносборочного цеха
После операций демонтажа и входного контроля мастера узел поступает на позицию входного контроля дефектоскопии, при этом дефектоскопист указывает следующие параметры (рис. 11):
- способ выявления (значение по умолчанию);
- код неисправности;
- зона контроля;
- величина дефекта.
При создании заказов АСУ на ремонт вагона и его частей из технологических карт, автоматически или путем выбора из списка всех возможных, в заказы АСУ копируются список операций (видов работ) и компонентов (материалов), которые необходимы для ремонта данной части вагона. Работы и материалы, относящиеся к ремонту отдельно созданного в системе оборудования вагона, создаются на заказ АСУ ремонта именно этой части вагона. Прочие работы и материалы по деталям, не созданным в системе как отдельные, относятся к заказу АСУ ремонта всего вагона.
При работе в цехах депо паспорт узла/детали наполняется данными диагностики и измерений. При этом, контролируются вводимые параметры контролируются на соответствие допустимым нормативам, в зависимости от года выпуска, видов производимого ремонта. На рис. 12 приведен внешний вид вводимой информации на выходном контроле роликового подшипника.
Система контролирует ввод параметров пользователем. При вводе ошибочных значений пользователю выдается справка (рис. 13).
Системный анализ. Моделирование. Транспорт. Энергетика. Строительство _Экономика и управление_
ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ БОКОВОЙ РАМЫ
Выбор параметров
ПОПЕРЕЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТНЫЕ ТРЕЩИНЫ
ПРОДОЛЬНЫЕ И НАКЛОННЫЕ ПОВЕРХНОСТНЫЕ ТРЕЩИНЫ
ПОПЕРЕЧНЫЕ ПОДПОВЕРХНОСТНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРОДОПЬНЫЕ И НАКЛОННЫЕ ПОДПОВЕРХНОСТНЫЕ ДЕФЕКТЫ
ПОПЕРЕЧНЫЕ ЛИТЕИНЫЕ ДЕФЕКТЫ
ПРОДОПЬНЫЕ И НАКЛОННЫЕ ЛИТЕИНЫЕ ДЕФЕКТЫ
ИСТЕЧЕНИЕ СРОКА СЛУЖБЫ НЕСООТВЕТСТВИЕ РАЗМЕРОВ
ПРОЧИЕ ДЕФЕКТЫ
Рис. 11. Входной контроль роликового подшипника
Ц^ Перечень работ
) Сохранить И Выход
Основные данные детали ~ N9 ОСИ 00574410 / 100028643
Номер строки
422
Г БРИГАДИР РО(ВыХК) [ БРИГАДИР (ВыХК)
Бригадир Роликового отделения Выходной контроль
Параметры шейки, колец, мм
НаибОвал НаибКонус ЛабКолц П 0,003 0,003 0,035 Л 0,001 0,035
СР Шз.чёниё .¿¿ходит .У. пределы .'¿опус тймык. См ^ подробную справку.
ПсдДиамВнКлц НатягВнКлц
,100 ,110 ,090 ,110
0,0040,004 0,0040,006-
,053 ,053 ,055
ОсевЗазор 0,110 0,120 0,130 0,100
Посадочные диаметры буксы,
01 В11 1)2
П 250,090 250,080 250,110 Л 250,090 250,080 250,070
250,070 250,100
Рабочий Епифанов:
Рис. 12. Выходной контроль роликового подшипника
№ ОСИ Р67
/ 100С
т
[ ДЕФЕКТОСКОПИСТ(ВХК) БРИГАДИР-ВХК [ ДИАГНОСТИКА/ДЕФЕКТ(ВыХК) , БРИГАДИР РО(ВыХК) ^ БРИГАДИР(ВыХК) 11,
ш
Предварительные Приемщик КП Диагностик КП Лаборант
НОВАЯ КП Параметры 01
ТолщОбода Прокат Т
2600
Опредег
ШейкиПредпстЧасти Подступи чной Части
Значение выхолит за пределы допустимых. Сн. подробную справку.
№ сообщения У17РН 101 Диагностика
Значение не входит в допустимый диапазон. Системные операции
ДОПУСТИМОЕ ЗНАЧЕНИЕ ТОЛЩИНЫ ОБОДА КОЛЕСА ЗАВИСИТ ОТ ВИДА РЕНОНТА ПРОИЗВЕДЕННОГО ВАГОНУ!!!!!, А ПРИ ДЕПОВСКОЙ РЕМОНТЕ И ОТ ОБЪЕМА РЕНОНТА ТЕЛЕЖКИ И СОСТАВЛЯЕТ :
- ПРИ ДР ВАГОНА И ДР ОБЪЕМ РЕНОНТА ТЕЛЕЗКИ - ОТ 27 ДО 82;
- ПРИ ДР ВАГОНА И КР ОБЪЕМА РЕНОНТА ТЕЛЕЖКИ - ОТ 40 ДО 82;
' И Техническая информация М
Рис. 13. Контроль выходных параметров отремонтированных деталей
Далее надрессорная балка поступает в ремонт, если он был назначен. Деталь может быть забракована либо годна и поступает на пост выпускающего из ремонта. После ремонта рабочий ставит отметку о проделанной работе (выполнено/не выполнено), после чего деталь поступает на
дефектоскопирование на выходном контроле и приемку из ремонта (рис. 14 и 15). При сборке вагона мастер вагоносборочного цеха выполняет операцию монтажа в системе АСУ ТОРО В. Результатом выполнения данного пункта является новая комплектация вагона.
ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
Г ДЕФЕКТОСКОПИСТ (ВыХК) | ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ - ДЕФЕКТОСКОПИСТ
вующее сообщение 1354 о переводе вагона в парк исправных (рис. 16).
ВИД ПРОВЕДЕННОГО РЕМОНТА
Вид заказа 44[:и депов
Вид ремонта DR1 ДР-1
БРИГАДИР (Е!ыХК)
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
Дата ревизии
Способ выявления □13021
Зона контроля □ 01
Код неисправности ^ Длина дефекта, мм
Рис. 14. Дефектоскопия на выходном контроле
В момент монтажа всех частей на вагон устанавливается статус «смонтирован» и сообщением АСОУП в АБД ПВ передается сообщение 4624 о новых составных частях вагона. При демонтаже вагона от ВЧД и монтаже его к парку исправных вагонов в АСОУП также передается соответст-
Паспорт 9ЖТОМЛ /W 40
ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ - БРИГАДИР /
ВИД ПРОВЕДЕННОГО РЕМОНТА/ ЗАКЛЮЧЕНИЕ /
Вид заказа Вид ремонта 44DÜ Деповской ремонт вагонов DE1 ДР-1 01 Исправно
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ,/ ПРОВЕДЕННЫЙ РЕМОНТ ,/
Дата ревизии Способ выявления 002013021 Код неисправности ПредПродСрокСлужбы Год ОконСрокСлужбы БазаБоковойРамы 2.180,00 ВосстанОпорнПоверхБукЛр, D
Рис. 15. Прием из ремонта
Теневого гчегаг
00(10 4
—-)«0UÍ000i_l
—игоооаооО
—44г0000002_1 —■ащоооооог_г —44гоолоооз_1 —х:з_2 — E 44ZOOHtim7~l
Платформа 9261313Р Тягоеий кокут
— [Н 4410000004 —Й 4420000004^ —4420000005 —44SOOOO0OS
—Е: 4420000007 1
над ео
Ш№ ЕО
—Ü 4430000004 —Ü 4410000004
-4420000005
--i'.'i :ш,(>:
— íJSОС 00010 -4420000011 «442С000012 -4420000013 -
-4»2oanóoii_i I
-44IOÍ>OM1«_1
ПОЛуМГОК
Автосцепка
Религии® подажчкк
бритый Е4Г0Н
Поглошгшик аппарат
Глетеая часть ЕЗГП
«ШЬТР
ЦИСТ!рЯ4
Коковы пара
Яуис^ал.часть ВЗИ
Рис. 16. Паспортизация деталей вагона
Для автоматизации ввода и контроля данных используется интеграция с контрольно-измерительной аппаратурой (КИП) депо (например, комплексом оборудования ИКР-01 для измерения параметров элементов буксового узла колёсной пары). Для получения измеренных параметров элементов буксового узла колёсной пары комплекса оборудования ИКР-01 используется рабочее место бригадира роликового отделения (рис. 17).
Комплекс оборудования ИКР-01 предназначен для измерения параметров элементов буксового узла колёсной пары. Состоит из автоматизированных установок для измерения шейки оси
и внутренних колец подшипников типа УПК-01, для измерения предподступичной части и лабиринтных колец типа УПЛК-01, для измерения внутреннего диаметра букс типа УКБ-01, для измерения параметров и подбора подшипников УПП-01, УКПП-01 и УКПП-02, для подбора роликов подшипников УПР-01. Эти установки объединены в локальную сеть, по которой вся необходимая информация поступает в установку сбора данных УСД. В этой установке по команде оператора автоматически формируются протоколы по форме ВУ-90, ВУ-91, ВУ-93.
Системный анализ. Моделирование. Транспорт. Энергетика. Строительство _Экономика и управление_
Система Справка
©
а <|
I i Oí
iBcaca
ни ®щ
Контрольный пункт Колесная пара
^ Перечень работ £ Все данные 1§| Сохранить К Выход
Основные данные детали
№оси; 404576
/
100126762
Номер строки
бригадир ро(Выхк) бриглдир(Выхк)
Бригадир Роликового отделения Выходной контроль
ДиамШейкиПредподстЧасть, мм
Смазка(марка, завод, партия)
П 130,037 130,041 130,040 130,042 164,170 164,160 Л 130,041 130,044 130,043 130,046 164,190 164,170
S3 ЦНИИ
Параметры шейки, колец, мм Данные оси
НаибОвал НаибКонус ЛабКолц НатягЛК t шейкиЛ подш № плавки
П 0,004 0,002 164,025 0,140 19 / 20
Л 0,003 0,002 164,065 0,115 19 / 20
Параметры монтажа подшипников
РадЗазор ПсдДиамВнКпц НатягВнКпц ОсевЗазор
пп пз
ЛП 0,120
ИЗ 0,130
0,070 129,985
129.986
129.987 129,995
0,030
0,054 0,110
0,055 0,100
0,055 0,120
0,049 0,130
Посадочные диаметры буксы,
П 250,100 250,090 250,050 250,100 Л 250,050 250,080 250,070 250,060
Подписи
Бригадир РО Тюренков
ROO (1) (417) Е|_ mosSSO ins
Рис. 17. Рабочее место бригадира роликового отделения
Схема взаимодействия комплекса ИКР-01 приведена на рис. 18.
Сбор данных с КИП
Хранилище данных КИП f|
'—— 7 , . „ ~r—r.___
■ tí
. "ZZ" ™ TZ 1
Сведения о детали Хранилище TOPO
Рис. 18. Взаимодействие АСУ TOPO В и КИП
III. Автоматизированная система управления ТОРО
Кроме всего вышеизложенного в АСУ ТОРО В для повышение эффективности принятия решений при планировании и осуществления ремонта существует блок представления информации, необходимой для принятия управленческих решений по данным АСУ (при разграничении полномочий отчетности как для отдельного ремонтного предприятия, так и для общего просмотра на уровне дирекции и центральной дирекции) (рис. 19).
Информационный блок включает в себя следующие отчеты:
- план ремонта;
- простои в ремонте;
- простой на транзакционных путях;
- обеспеченность ремонта (детали, годные к установке на вагон).
Вид отчетов по простою в ремонте и деталях годных к установке на вагон приведен на рис. 20.
Вышеперечисленные рабочие места позволяют реализовать в информационной системе технологический процесс ремонта грузовых вагонов в составе следующих функциональностей:
- взаимодействие с АСОУП в части наличия парка неисправных вагонов в пределах станции, на специализированных путях депо; АБД ПВ в части данных деталей вагона;
- планирование вагонов в ремонт с созданием поузловой модели на основе данных АБД ПВ;
- взаимодействие с ЕК АСУФР (типовое решение на ОАО «РЖД» для учета финансов и ресурсов, созданное на базе продуктов компании SAP) в части контроля обеспеченности МТР для выполнения плана ремонта;
- пооперационный контроль технологического процесса ремонта каждого узла вагона (с фиксированием времени выполнения) с вводом и контролем первичных данных, необходимых для формирования отчетных форм ВУ и отчетности уровня депо, дирекции, центральной дирекции;
Рис. 19. Иерархия отчетности
Простой в ремонте
Детали годные к установке
горо: -'ОТ,- длины ■ по простею чгенев н*ягт*х
I ■ | «лыГм,
Рис. 20. Отчеты
- ведение и хранение в электронном виде (с возможностью распечатки) форм ВУ: ВУ-32, ВУ-53, ВУ-90, ВУ-92, ВУ-93, ВУ-47, ВУ-68, ВУ-31, ВУ-36, ВУ-52, ВУ-50;
- возможность формирования повременной отчетности в разрезе депо, цеха, работника;
- контроль списания материалов для нужд ремонта с взаимодействием с ЕК АСУФР в части отражения сумм затрат на ремонт грузовых вагонов в бухгалтерском учете;
- формирование поузловой себестоимости
ремонта вагона в части прямых и косвенных затрат;
- ведение технологических карт ремонта (с указанием нормы расхода материалов при производстве ремонта);
- ведение расценок работ;
- взаимодействие с контрольно-измерительной аппаратурой депо.
Заключение
Реализованная в рамках автоматизированной системы управления технологическим про-
Системный анализ. Моделирование. Транспорт. Энергетика. Строительство _Экономика и управление_
цессом ремонта грузовых вагонов функциональность по контролю исполнения технологического процесса ремонта за счет адресного назначения и контроля выполнения работ позволила повысить качество деповского ремонта грузовых вагонов, существенно сократить количество отцепок и внеплановых видов ремонта.
Система является универсальной платформой, которая позволяет выстраивать контроль технологической дисциплины, менеджмент качества и, что очень важно, планирование и контроль финансовых и материальных ресурсов в реальном времени, осуществлять точный учет затрат на ре-
монт конкретного вагона в точном соответствии с технологией.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Рубцов А. А. Управление производством на заводах по ремонту подвижного состава железных дорог. М. : Транспорт, 1988. 262 с.
2. Совершенствование конструкции и обслуживания вагонов : сб. науч. трудов / ДИИТ. Днепропетровск, 1989. 68 с.
3. Соколов М. М. Диагностирование вагонов. М. : Транспорт, 1990. 197 с._
УДК 656.021 Банщикова Анна Анатольевна,
старший преподаватель кафедры «Управление процессами перевозок», Забайкальский институт железнодорожного транспорта - филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения
высшего профессионального образования «Иркутский государственный университет путей сообщения», тел: 89144709415, e-mail: [email protected]
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ ПРОПУСКА ИМПОРТНОГО ГРУЗА ЧЕРЕЗ ГОСУДАРСТВЕННУЮ ГРАНИЦУ
А.А. Banshchikova
IMPROVING THE SYSTEM OF CROSSING STATE BORDER
FOR THE IMPORT CARGO
Аннотация. Рассмотрено влияние деятельности государственных органов контроля и надзора на скорость пропуска импортного груза через государственную границу. Предложена принципиальная схема работы в едином информационном пространстве.
Ключевые слова: железнодорожный пункт пропуска, импортный груз, единое информационное пространство.
Abstract. The influence of the government control and supervision on the rate of import cargo crossing the state border is considered. A basic scheme to work in the common information space is proposed.
Keywords: state boundary, import cargo, unified information space.
Рост внешнеторгового сотрудничества КНР и РФ ставит вопрос увеличения скорости пропуска груза через государственную границу на одном из крупнейших сухопутных пограничных переходов - железнодорожном пункте пропуска (ЖД1 II I) За-байкальск - Маньчжурия.
Основными причинами, вызывающими снижение скорости прохождения импортного гру-
за на ЖДПП, являются:
1. Несоответствие объема груза и мощности технических средств по его переработке.
2. Неоднократный ввод первичной информации из перевозочных и сопроводительных документов в информационные базы каждого из участников внешнеэкономической деятельности (ВЭД), причастного к оформлению.
3. Выявление нарушений правил перевозок грузов, требующих исправления на территории РФ или возврата в сопредельное государство.
Указанные причины имеют разную природу происхождения, поэтому требуют различных подходов к решению. Для получения высокого результата необходима модернизация технических, технологических, правовых, организационных параметров. Зачастую совершенствуется техническая часть, которая, как правило, наиболее затратна.
Качественное увеличение скорости пропуска возможно при согласованной реконструкции технологии работы всех причастных структур. Для этого участники ВЭД осуществляют постоянный поиск новых форм сотрудничества в рамках действующего законодательства. Представителям
