CC BY
1
Актуальные проблемы авиации и космонавтики - 2021. Том 3
УДК 658.5.011
ПУТИ СНИЖЕНИЯ ВНЕПЛАНОВЫХ ПРОСТОЕВ ОБОРУДОВАНИЯ
Р. В. Гусейнов, Е. В. Черемисенко, С. И. Черемисенко Научный руководитель - Ю. В. Данильченко
Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М. Ф. Решетнева Российская Федерация, 660037, г. Красноярск, просп. им. газ. «Красноярский рабочий», 31
rv.guseynov@mail.ru
В статье рассмотрены пути снижения внеплановых простоев оборудования, а также применение данных путей в России.
Ключевые слова: бережливое производство, менеджеры, команда, цели, производительность, ТПМ.
REDUCE UNPLANNED DOWNTIME IN MANUFACTURING
R. V. Guseynov, E. V. Cheremisenko, S. I. Cheremisenko Scientific supervisor - Y.V. Danilchenko
Reshetnev Siberian State University of Science and Technology 31, Krasnoyarskii rabochii prospekt, Krasnoyarsk, 660037, Russian Federation
rv.guseynov@mail.ru
The article discusses ways to reduce unscheduled downtime of equipment. The experience of application in Russia is considered.
Keywords: lean manufacturing, managers, team, goals, productivity, TPM.
В любой системе, во всех процессах - от производства до сельского хозяйства существуют скрытые потери. Эти потери увеличивают издержки производства, не добавляя ценности продукции у конечного покупателя. Из-за потерь в процессах их эффективность значительно снижается. Не устраняя потери, мы рискуем потерять конкурентоспособность.
Одним из основных видов потерь в производстве считаются внеплановые простои оборудования, которые заметно ухудшают производительность любой организации. Работники производств и их руководители часто воспринимают простой оборудования как неизбежность, а не возможность отыскать и решить проблему. Ведь у агрегата есть срок эксплуатации, в рамках которого всё равно возникнут поломки. Такое мировоззрение имеет логику с точки зрения ремонтника, но не предприятия и его прибыли.
Воспринимая простои как данность, мы психологически удаляемся от поиска и устранения их реальных причин. Всё, что остаётся предприятиям с такими взглядами, — «тушение пожаров» на ходу. Деятельность видимая, иногда полезная, но недальновидная, в долгосрочной перспективе время простоев конвертируется в значительные убытки.
Одно из направлений, в решении вопроса простоев оборудования - это система всеобщего обслуживания оборудования (TPM - Total Productive Maintenance), которая была разработана в Японии в начале 70-х годов одним из поставщиков запчастей для Toyota.
TPM является мощным инструментом повышения производительности оборудования, благодаря которому получается значительно снизить потери, связанные с простоями оборудования. Целью TPM является достижение высоких показателей эффективности
Секция «Управление современными предприятиями, отраслями, комплексами»
оборудования за счет формирования системы производственно-технического обслуживания и механизма предотвращения потерь.
В основе TPM проактивный и превентивный уход для повышения операционной эффективности оборудования. Система TPM стирает границы между работой на оборудовании и уходом за ним и наделяет операторов полномочиями заботиться о своем оборудовании. Внедрение программы TPM возлагает на рабочих ответственность за оборудование и стимулирует вовлеченность цехового персонала в повышение производительности. [1]
Соблюдение следующих ключевых принципов позволит внедрить TPM на предприятии:
1. Возложение обязанностей и ответственности на операторов за текущее обслуживание оборудования (осмотр, чистка, смазка и т.д.), это позволит обеспечить хороший ежедневный уход за оборудованием и выявить проблемы до того, как они перерастут в отказ.
2. Применение принципа целенаправленных улучшений, который предполагает рассмотрение процесса в целом и принятие общих решений, направленных на улучшение процесса. Для реализации данного принципа формируются небольшие группы сотрудников, силами которых разрабатываются и внедряются данные процессы.
3. Соблюдение графика планового технического обслуживания, основанного на рекомендациях производителя, частоте отказа и времени ремонта оборудования.
4. Анализ первопричин ошибок с помощью различных инструментов анализа, например, с помощью метода «5 почему?».
5. Создание системы управления разработкой и внедрения нового оборудования. Имеющийся опыт и знания о работе текущего оборудования на основе TPM, применяются при разработке или внедрении нового оборудования.
6. Формирование высококвалифицированной команды специалистов за счёт обучения персонала.
7. Всеобщее распространение TPM на предприятии. Административный и офисный персонал также должен совершенствовать процессы по своим направлениям.
8. Соблюдение требований охраны труда и промышленной безопасности. [2]
На сегодняшний день принципы всеобщего ухода за оборудованием активно применяются в России на многих предприятиях. К примеру, на машиностроительном заводе АО «Армавир», порядок, организованный на рабочих местах по системе 5S, в некоторых случаях позволил сократить время на поиск инструмента или оснастки в 114 раз (с 572 секунд до 5 секунд). А формирование межфункциональной рабочей группы, в которую вошли конструктора, технологи, мастера и механики позволило оптимизировать процесс и снизить время изготовления шаровых кранов с 93 до 80 минут. [3]
В период пандемии COVID-19 на предприятиях любой отрасли все большую актуальность приобретают вопросы снижения издержек и себестоимости выпускаемой продукции. Одним из основных путей решения данного вопроса является сокращение внеплановых простоев оборудования. Предприятия, которые работают в данном направлении в дальнейшем могут рассчитывать на стабильное будущее.
Библиографические ссылки
1. Лайкер, Джеффри Дао Toyota. 14 принципов менеджмента ведущей компании мира / Джеффри Лайкер; Пер. с англ. - М.: Группа «Точка», 2019. - 400 с.
2. Инструменты бережливого пр-тва II: Карманное рук-во по практике применения Lean / Майкл Вейдер; Пер. с англ. - 11-е изд. - М.: Альпина Паблишер, 2017 - 151 с.
3. Упр. производством: альманах под. ред. С. Жишкевича. - выпуск 1, 2021 год (49) 87 с.
© Гусейнов Р. В., Черемисенко Е. В., Черемисенко С. И., 2021
