CC BY
48
References
1. Kuzmin A. V., Maron F. L. Spravochnik po raschetam mehanizmov podemno-transportnyh mashin [Reference book on calculations of mechanisms of hoisting-and-transport cars]. Minsk: Higher school, 1983. 272 p.
2. Rules for design and safe operation of load-lifting cranes. Moscow, NPO OBT, 2000. 239 p.
3. Remizovich Y. V., Kurbatskaya O. V. Transportno-tehnologicheskie mashiny: uchebnoe posobie [Transport and technological machines: Textbook]. Omsk, SibADI, 2014, 156 p.
4. Karasyov D. A. Razvitie konstrukcij kolodochnyh tormozov s kombinirovannym privodom [Development of designs the block of brakes with the combined drive]. Podemno-transportnoe delo. № 1, 2010. Pp. 2 - 3.
5. Ivanov A. A. Osnovy robototehniki: uchebnoe posobie [Robotics bases: manual]. Moscow, FORUM, 2012. 224 p.
6. Remizovich Y. V. Reduktor s izmenjaemym peredatochnym chislom dlja kranovyh mehanizmov [Reducer with changeable transfer number for crane mechanisms]. Vestnik SIBADI, 2014, № 3 (37). pp. 22 - 26.
7. http://electroprivod.ru/stenmotopr.htm (accessed 01.10.14).
8. http: // www.thk.com/?q=ru/node/5523 (accessed 01.10.14).
Ремизович Юрий Владимирович (Россия, г. Омск) - кандидат технических наук, доцент кафедры Подъемно-транспортные машины и гидропривод ФГБОУ ВПО «СибАДИ». (644080, г. Омск, ул. Мира, 5, e-mail: remizovich_uv@sibadi.org)
Remizovich Y. V. (Russian Federation, Omsk) -Candidate of Technical Sciences, the associate professor Hoisting-and-transport cars and a hydraulic actuator of the Siberian State Automobile and Highway academy (SibADI). (644080 Russia, Omsk, Mira Ave. 5, e-mail: remizovich_uv@sibadi.org)
УДК 621.813
ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ И РАВНОМЕРНОСТИ ЗАТЯЖКИ ГРУППОВЫХ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ
РЕМОНТИРУЕМЫХ УЗЛОВ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ
В. Л. Соловьев ФГБОУ ВПО ОмГАУ им. П. А. Столыпина, Россия, г. Омск
Аннотация. В статье объясняется несовершенство контроля силы затяжки резьбовых соединений по моменту. Обозначены последствия неточной и неравномерной затяжки групповых резьбовых соединений. Приведены полученные функциональные зависимости момента от силы затяжки, не учитывающие величины силы затяжки и коэффициентов трения в явном виде. Представлены результаты экспериментальных исследований. Предложены пути повышения точности и равномерности затяжки групповых резьбовых соединений при сборке ремонтируемых узлов машин.
Ключевые слова: резьбовое соединение, момент затяжки, сила затяжки, коэффициент трения, динамометрический ключ.
Постановка проблемы
В работе рассмотрена проблема низкой точности контроля силы затяжки по моменту при сборке групповых резьбовых соединений (ГРС) ремонтируемых узлов машин. Решение данной проблемы является актуальной задачей, поскольку неточная и, как следствие, неравномерная затяжка ГРС приводит к весьма дорогостоящему и длительному ремонту техники.
При сборке ремонтируемого узла рекомендованный (техническими условиями на сборку) момент затяжки не гарантирует обеспечение требуемой (расчетной) величины силы затяжки с достаточной
точностью. Причиной того является несоответствие фактических значений коэффициентов трения сопряженных в процессе затяжки резьбовых поверхностей расчетным, что объясняется изменением (нестабильностью) состояния резьбовых соединений в процессе эксплуатации. Отклонение созданной величины силы затяжки от требуемой по разным оценкам может достигать +25-38% [1,2,3,4,7,8]. Такая низкая точность контроля недопустима при сборке ответственных и особо ответственных ГРС. Максимально допустимое отклонение от требуемой величины силы затяжки при сборке особо ответственных ГРС (болты
шатунов, крышек коренных подшипников и т.п.) составляет ±5%, ответственных резьбовых ГРС (болты головок цилиндров, поддонов картеров и т.п.) +5____-15% [5].
Нестабильность состояния резьбового соединения обусловлена изменением шероховатости резьбовых поверхностей, коррозией и загрязнением, изнашиванием заводских антикоррозионных и
противозадирных покрытий, применением различных смазочных и раскислительных материалов при работе с резьбовыми соединениями и т.п. [1,2,3,4,8].
Особое внимание в процессе ремонта и технического обслуживания уделяют затяжке ГРС головок блоков цилиндров (ГБЦ) двигателей - одному из наиболее ответственных соединений. По данным работ [6,7] неравномерная затяжка болтов ГБЦ, вызванная низкой точностью контроля силы затяжки по моменту, искажает геометрическую точность рабочих поверхностей втулок цилиндров, овальность которых может увеличиваться на 25-75%, конусность на 35-40% [7]. В свою очередь это крайне негативно сказывается на ресурсе цилиндропоршневой группы и двигателя в целом.
Общеизвестным является и то, что неравномерная затяжка ГРС вызывает остаточную деформацию стянутых деталей в процессе эксплуатации узла, особенно в условиях вибрации и высоких температур [2,4,8,9]. К примеру, согласно официальным данным ГОСНИТИ [10] средняя региональная потребность в ремонте головок цилиндров различных двигателей составляет 700-1100 ед. в год, при этом на деформацию привалочной поверхности приходится 28 % от всех дефектов головок цилиндров.
По результатам исследований [3] машинно-тракторного парка в хозяйствах Омской области, 70% повреждений резьбовых деталей (срыв или деформация витков резьбы, разрушение шпилек, болтов) происходит по причине низкой точности контроля силы затяжки в процессе сборки. По данным ОАО «Черлакагросервис» за 2013 год зафиксировано 117 случаев срыва резьбы (разрушения) силовых шпилек (болтов) в процессе монтажа головок цилиндров ремонтируемых двигателей (ЯМЗ-238, ЗИЛ-130, Д-240, СМД, А-41, Д-442) при соблюдении рекомендованных (техническими условиями на сборку) моментов затяжки. В свою очередь восстановление поврежденных (разрушенных) резьбовых соединений в
результате их перетяжки в процессе сборки увеличивает трудозатраты предприятия.
По данным испытаний
сельскохозяйственной техники
отечественного производства [11] на неточную затяжку резьбовых соединений приходится до 20% всех отказов. Большинство тракторов обеспечивают среднюю наработку на отказ в 2-3 раза ниже нормативного показателя, так как более половины из них имеют течь рабочих жидкостей в области стыков деталей уже в начальный период эксплуатации.
Таким образом, многочисленные неисправности сельскохозяйственной техники (прошедшей ремонт), связанные с резьбовыми соединениями, а также систематические повреждения (разрушения) резьбовых деталей в процессе затяжки соединений являются предпосылками для поиска новых путей совершенствования технологии сборки ГРС ремонтируемых узлов.
Результаты исследований и пути решения проблемы
В результате исследований стало очевидно, что для повышения точности и, следовательно, равномерности затяжки ГРС ремонтируемых узлов необходимо учитывать фактические состояния резьбовых соединений.
Нами было исследовано влияние состояния резьбового соединения «болт-гайка» на точность контроля силы затяжки по моменту. В ходе опытов производились замеры силы затяжки с помощью лабораторной установки ДМ 27 и динамометрического ключа при различных состояниях резьбового соединения. Состояние резьбового соединения (резьбовой пары) изменялось путем его корродирования в растворе азотной кислоты, а также применением различных смазочных материалов.
Исследовались следующие состояния резьбовой пары: 1 - новая резьбовая пара без применения смазочных материалов; 2 -новая резьбовая пара смазана моторным маслом; 3 - новая резьбовая пара обработана молибденовой смазкой; 4 -резьбовая пара после корродирования обработана составом WD-40; 5 - резьбовая пара после корродирования смазана моторным маслом; 6 - резьбовая пара после корродирования обработана молибденовой смазкой. При экспериментальном исследовании зависимости силы затяжки от момента применяли методы математического планирования экспериментов и обработки
экспериментальных данных [12].
Результативной переменной Y являлась сила затяжки, факторной переменной X являлся момент затяжки.
В таблице 1 приведены результаты замеров силы затяжки испытанной резьбовой пары М12*1.75 (покрытие оксидное). Из таблицы видно, что в зависимости от
состояния резьбового соединения (при одном и том же моменте) силы затяжки могут значительно отличаться друг от друга. Если проанализировать состояния 3 и 6 видно, что в результате процесса корродирования при одном и том же моменте и виде смазочного материала сила затяжки уменьшилась в среднем на 23 %.
Таблица 1 - Результаты испытаний резьбовой пары М12*1.75
X, Нм Значение У п ри различном состоянии резьбовой пары, Н
1 2 3 4 5 6
6 2446 2905 2966 1835 2140 2232
12 5260 5810 5871 4189 4678 4831
24 10795 11315 11988 8073 9357 9755
36 15810 17003 17615 12446 13761 14495
48 21620 22996 23608 17125 18715 19082
В результате корреляционного и регрессионного анализа экспериментальных данных были получены уравнения регрессии. Уравнение регрессии для данных X и Y при первом состоянии резьбовой пары М12*1.75 будет иметь вид:
УР =-217.287 + 452.519 • Х1 (1)
(2) (3)
гР
-328.104 + 359.631 X
При пятом состоянии:
УгР = -113.652 + 390.629-Хг
При шестом состоянии:
= -21.616 + 400.418-Х1.
(4)
(5)
(6)
При втором состоянии:
у.р = 14.134+47
При третьем состоянии:
УгР = 38.5 + 490.917-Хг
При четвертом состоянии:
Полученные экспериментальные данные имеют высокую степень корреляции, а допущенные ошибки в малой степени искажают линейный характер зависимости силы затяжки от момента. На рисунке 1 представлен график экспериментальных и теоретических зависимостей F=f (МЗАТ) для 6-ти состояний резьбовой пары М12*1.75.
Момент затяжки, Нм
Рис. 1. График экспериментальных (штриховые линии) и теоретических (сплошные линии) зависимостей F=f (Мзат) для резьбовой пары М12*1.75
Повышение точности и равномерности затяжки ГРС ремонтируемых узлов возможно путем применения на практике контроля силы затяжки через отношение моментов
отвинчивания и завинчивания, который позволяет учесть фактические состояния резьбовых соединений, т.е. косвенно учесть фактические значения коэффициентов
трения в конкретном резьбовом соединении [3,4,8]. В основе данного контроля лежит математическая зависимость (7) [13]:
F ■ Р
Мотв < Мза
(7)
п\1 --
Мо
М,
где F - сила затяжки, Н;
Р - шаг резьбы, м;
МОТВ - момент отвинчивания, Нм;
МЗАВ - момент завинчивания, Нм.
По зависимости (7) можно определить необходимый момент затяжки, зная величину силы затяжки, шаг резьбы и моменты отвинчивания и завинчивания, величины которых измеряются динамометрическим ключом для конкретной резьбовой пары. Отношение МОТВ / МЗАВ косвенно характеризует значения коэффициентов трения в резьбовом соединении. Чем больше коэффициенты трения, тем ближе отношение Мотв / Мзав к единице.
Однако величина силы затяжки ГРС в технических условиях на сборку узлов автотракторной техники не указывается. Из практики назначения величины силы затяжки резьбовых соединений [1,8] следует, что данную величину можно определить по условию сохранения плотности стыка деталей, либо по условию прочности болта. Исходя из условия сохранения плотности стыка деталей величину силы затяжки назначают [1,8]:
F = (1 - х) ■
(8)
где FВн - внешняя сила, действующая на болт при работе узла, Н;
X - коэффициент основной нагрузки (показывает долю внешней силы, воспринимаемой болтом: для соединений стальных и чугунных деталей х = 0.2...0.3, для соединений стальных и чугунных деталей с уплотнительным элементом (асбест, резина) х = 0.4.0.5 [8]).
V - коэффициент запаса плотности стыка:
- постоянные внешние нагрузки у=1.25.2;
- переменные внешние нагрузки у=2.5.4;
- при мягких прокладках v=1.2.2.5;
- при плоских металлических прокладках у=3.4 [8].
Тогда зависимость (7) примет вид:
МЗ
У (1 - X) ■ Fвн ■ Р .
(9)
1 --
Мо
МЗ
Применительно к болту головки цилиндров двигателя, допуская, что площадь стенки камеры сгорания равна площади отверстия втулки цилиндра зависимость (9) можно записать:
У (1 - х) ■ Р■ QMAX ■ DцИл ■ 0.25
1-МОгв_ , и
(10)
МЗ
где NБ - количество болтов (шпилек), приходящееся на одну втулку цилиндра^цИЛ - диаметр цилиндра, м2фМАХ - максимальное давление в цилиндре двигателя, Н/м2.
Исходя из условия сохранения прочности болта величину силы затяжки назначают [1,8]:
- для болтов из легированной стали
Р = (0.5...0.6)от ■ Аб , (11)
- из болтов из углеродистой стали
Р = (0.6...0.7) от ■ Аб , (12)
где ат - предел текучести материала болта, Н/м2;АБ - площадь наименьшего поперечного сечения болта, м2.
В таком случае зависимость (7) примет вид:
0.25^2 ■ К ■ат ■ Р _ 0.25 ■ ^ -1.0825 ■ Р)2 ■ К ■От ■ Р ,
МзАТ =
Мо.
МЗ
1-
Мо.
МЗ
(13)
где d1 - внутренний диаметр резьбы болта (шпильки), м;
К - коэффициент, зависящий от вида стали болта: легированная сталь (0.5.0.6), углеродистая сталь (0.6.0.7) [8]; d - наружный диаметр резьбы болта (шпильки), м.
Нами были проведены исследования ГРС ремонтируемого узла на примере крепления ГБЦ двигателя ЗИЛ-131. V-образный двигатель ЗИЛ-131 имеет две ГБЦ, каждая из которых крепится 17-тью болтами с резьбой М12*1.75 (покрытие оксидное, класс прочности 10.9). При данном исследовании устанавливали значения отношений МОТВ / МЗАВ для каждого резьбового соединения в ГРС. При этом замеры моментов завинчивания и отвинчивания производились согласно разработанному нами
технологическому приему, который подробно описан в работах [3,4]. Неодинаковость значений отношений МОТВ / МЗАВ в резьбовой группе свидетельствует о неодинаковости состояний резьбовых соединений. Разброс значений отношений МОТВ / МЗАВ для 34-х болтов двух ГБЦ находился в интервале от 0.7 до 0.83. Это означало, что при затяжке ГРС головок цилиндров данного двигателя с
ж
рекомендованным моментом 80 Нм разброс сил затяжки в резьбовых группах находился в интервале от 24 до 43 кН. Значения силы затяжки определяли аналитическим путем, выразив последнюю из зависимости (7):
Ж• Мзат -I1 -
F--
Мо МЗ
Р
(14)
Методом контактных отпечатков нами была произведена оценка качества прилегания привалочных поверхностей блока цилиндров и ГБЦ двигателя ЗИЛ-131 при затяжке ГРС до величины рекомендованного (техническими условиями на сборку) момента и при затяжке ГРС с контролем силы через отношение моментов отвинчивания и завинчивания.
Вырезанные по форме прокладки ГБЦ ватман и копировальную бумагу укладывали на привалочную поверхность блока цилиндров под прокладку. Затем аккуратно устанавливали головку цилиндров на блок двигателя. В первом случае ГРС ГБЦ затягивали до величины рекомендованного момента 80 Нм. Во втором случае затяжку ГРС ГБЦ производили с контролем силы через отношение моментов отвинчивания и завинчивания. Необходимые моменты затяжки определяли по полученной зависимости (13). В каждом случае после демонтажа ГБЦ аккуратно вынимали ватман
и по интенсивности окрашивания поверхности оттиска анализировали характер
распределения контактных давлений и качество прилегания привалочных
поверхностей. Отклонения от плоскостности привалочных поверхностей головки цилиндров и блока находились в пределах допуска.
На рисунках 2 и 3 представлены полученные оттиски головки цилиндров. На рисунке 2 видно, что в области резьбовых соединений под номерами 7, 11, 12, 15, интенсивность окрашивания меньше. Неравномерность окрашивания оттиска свидетельствует о неравномерности контактных давлений, действующих со стороны ГБЦ, а, следовательно, и сил затяжки в ГРС, несмотря на то, что все болты были затянуты с одинаковым моментом 80 Нм.
Кроме того, для данных резьбовых соединений (7,11,12,15) значения отношений МОТВ / МЗАВ были наиболее близки к единице, что свидетельствует об относительно высоких коэффициентах трения в этих соединениях и подтверждает адекватность выводов о неравномерности распределения сил затяжки в ГРС. На рисунке 3 наблюдается более равномерное окрашивание оттиска, что дает право судить о более равномерном распределении сил затяжки в ГРС при контроле через отношение моментов отвинчивания и завинчивания.
Рис. 2. Оттиск ГБЦ (затяжка ГРС с моментом 80 Нм; в скобках значения Мотв / Мзав)
Рис. 3. Оттиск ГБЦ (затяжка с контролем силы через отношение моментов)
Заключение
Применение контроля силы затяжки через отношение моментов отвинчивания и завинчивания при сборке ремонтируемых узлов машин позволяет повысить точность и равномерность затяжки групповых резьбовых соединений, следовательно, и их надежность, тем самым, уменьшить количество отказов, время простоя техники в ремонте и сократить расходы на ремонт. Экспериментальная оценка точности обеспечения требуемой силы затяжки при контроле через отношение моментов отвинчивания и завинчивания с применением разработанного
технологического приема по замеру моментов [3] показала, что силу затяжки возможно контролировать с точностью + 5%.
Библиографический список
1. Новиков, М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов / М. П. Новиков. - 5-е изд. -М.: Машиностроение, 1980. - 592 с.
2. Блаер, И. Л. Стабилизация качества затяжки резьбы / И. Л. Блаер // Вестник машиностроения. -2004. - №9. - С. 20 - 22.
3. Соловьев, В. Л. Повышение точности контроля усилия затяжки при сборке групповых резьбовых соединений / В. Л. Соловьев // Вестник СиБАДИ. - 2013. - № 3 (31). - С. 67 - 70.
4. Соловьев, В. Л. Повышение равномерности затяжки групповых резьбовых соединений при сборке узлов летательных аппаратов // Электронный журнал «Труды МАИ». - 2013. - № 70. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.vniiesh.ru/publications/Stat/9541.html (дата обращения: 30.11.2013).
5. Современные крепежные изделия и соединения в машиностроении: методические указания по дисциплине «Детали машин и основы конструирования» / Сост. Г. В. Бунатян. - Н. Новгород: Изд-во НГТУ, 2008. - 36 с.
6. Вагабов, Н. М. Исследование точности сборки судового малоразмерного дизеля и разработка способов уменьшения отклонений макрогеометрии цилиндров: дис. ... к-та техн. наук: 05.02.08 / Н. М. Вагабов. - Махачкала, 2010. - 152 с.
7. Утенков, В. Д. Влияние технологических факторов на точность и равномерность усилия затяжки ответственных резьбовых соединений в условиях автоматизированной сборки : дис. ... к-та техн. наук : 05.02.08 / В. Д. Утенков. - Москва, 1984. - 182 с.
8. Корнилович, С. А. Пути обеспечение плотности стыка резьбовых соединений при производстве, техническом обслуживании и ремонте машин сельскохозяйственного назначения / С. А. Корнилович, В. Л. Соловьев // Омский научный вестник. - 2013. - №1(117). - С. 68 - 71.
9. Суслов, А. Г. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных
специальностей вузов. - 2-е изд. М.: Машиностроение, 2007. - 430 С.
10. ГОСНИТИ. Типовой проект участка по ремонту головок блока двигателей [Электронный ресурс]. - Режим доступа: www.gosniti.ru/documents/projects/21.ppt (дата обращения: 22.09.2014).
11. Жукова, О. И. Повысить качество техники, поставляемой селу / О. И. Жукова // АПК: экономика и управление: Журнал . - 2009. - № 7. -С. 2. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.vniiesh.ru/publications/Stat/9541.html (дата обращения: 3.07.2012).
12. Реброва, И. А. Планирование эксперимента: учеб. Пособие / И. А. Реброва -Омск: СибАДИ, 2010. - 105 с.
13. Жуков, В. Б. Затяжка резьбовых соединений // Вестник машиностроения. - 1980. -№3. - С. 26 - 28.
METHODS OF IMPROVEMENT OF ACCURACY
AND UNIFORMITY OF GROUP THREADED CONNECTIONS TIGHTNESS DURING ASSEMBLING OF AGRICULTURAL MACHINES REPAIRABLE UNITS
V. L. Solovev
Abstract. The article illustrates imperfection of torque controlled preloading. The article determines consequences of inaccurate and uneven tightening of group threaded connections. It illustrates mathematic relationships for calculation of torque which does not contain values of preload force and coefficients of friction. The research gives experimental results. The article offers the method of improvement of accuracy and uniformity of group threaded connections tightness during assembling of agricultural machines repairable units
Keywords: threaded connection, inhaling moment, inhaling force, friction coefficient, dinamometrichesky key.
References
1. Novikov M. P. Osnovy tekhnologii sborki mashin i [Bases of technology of assembly of cars and mechanisms]. Moscow, Mashinostroyeniye, 1980. 592 p.
2. Blayer I. L. Stabilizatsiya kachestva zatyazhki rezby. Vestnik mashinostroyeniya, 2004, no 9. pp. 20 -22.
3. Solovyev, V. L. Povysheniye tochnosti kontrolya usiliya zatyazhki pri sborke gruppovykh rezbovykh soyedineniy [Increase of accuracy of control of effort of an inhaling at assembly of group threaded connections]. Vestnik SiBADI, 2013, no 3 (31). pp. 67 - 70.
4. Solovyev V. L. [Increase of uniformity of an inhaling of group threaded connections at assembly of knots of aircraft]. Elektronnyy zhurnal «Trudy MAI». 2013. - № 70. Available at: http://www.mai.ru/science/trudy/published.php?ID=44 504 (accessed 30.11.2013).
5. Bunatyan G. V. Sovremennyye krepezhnyye izdeliya i soyedineniya v mashinostroyenii: metodicheskiye ukazaniya po distsipline «Detali mashin i osnovy konstruirovaniya» [Modern fasteners and connections in mechanical engineering: methodical instructions on discipline "Details of cars and a basis of designing"]. N. Novgorod: Izd-vo NGTU, 2008. 36 p.
6. Vagabov N. M. Issledovaniye tochnosti sborki sudovogo malorazmernogo dizelya i razrabotka sposobov umensheniya otkloneniy makrogeometrii tsilindrov : dis. k-ta tekhn. nauk [Research of accuracy of assembly of the ship small-sized diesel and development of ways of reduction of deviations of macrogeometry of cylinders: Dr. technical sciences]. Makhachkala, 2010. 152 p.
7. Utenkov V. D. Vliyaniye tekhnologicheskikh faktorov na tochnost i ravnomernost usiliya zatyazhki otvetstvennykh rezbovykh soyedineniy v usloviyakh avtomatizirovannoy sborki dis. ... k-ta tekhn. nauk [Influence of technology factors on accuracy and uniformity of effort of an inhaling of responsible threaded connections in the conditions of the automated assembly Dr. technical science] Moscow, 1984. 182 p.
8. Kornilovich S. A. Puti obespecheniye plotnosti styka rezbovykh soyedineniy pri proizvodstve, tekhnicheskom obsluzhivanii i remonte mashin selskokhozyaystvennogo naznacheniya [Ways ensuring density of a joint of threaded connections by production, maintenance and repair of cars of agricultural purpose] Omskiy nauchnyy vestnik, 2013, no 1(117). pp. 68 - 71.
9. Suslov A. G. Tekhnologiya mashinostroyeniya: Uchebnik dlya studentov mashinostroitelnykh spetsialnostey vuzov. [Tekhnologiya of mechanical engineering: The textbook for students of machinebuilding specialties of higher education institutions]. Moscow, Mashinostroyeniye, 2007. 430 p.
10. GOSNITI [The standard project of a site on repair of heads of the block of engines] Available at: www.gosniti.ru/documents/projects/21.ppt (accessed 22.09.2014).
11. Zhukova O. I. Povysit kachestvo tekhniki, postavlyayemoy selu [Povysit quality of the equipment delivered to the village]. APK: ekonomika i upravleniye, 2009. no 7. Pp. 2. Available at: http://www.vniiesh.ru/publications/Stat/9541.html (accessed 3.07.2012).
12. Rebrova I. A. Planirovaniye eksperimenta: uch. posobiye [Experiment planning: studies]. Omsk: SibADI, 2010. 105 p.
13. Zhukov V. B. Zatyazhka rezbovykh soyedineniy [Zatyazhk of threaded connections] Vestnik mashinostroyeniya, 1980 no 3. pp. 26 - 28.
Соловьев Владлен Леонидович (Россия, г. Омск) - соискатель ученой степени канд. техн. наук, кафедра технического сервиса, механики и электротехники; ФГБОУ ВПО ОмГАУ им. П. А. Столыпина. (644008, г. Омск, ул. Институтская площадь, 1 e- mail: vladlen_solovev@bk.ru)
Solovev V. L. (Russian Federation, Omsk) -graduate student of department Maintenance, mechanics and electrical technology, Omsk State Agrarian University (644008, e-mail: vladlen_solovev@bk.ru.
УДК 656.1
ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ РЫНКА ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ И АВТОСЕРВИСНЫХ УСЛУГ
И. А. Тетерина ФГБОУ ВПО «СибАДИ», Россия, г. Омск
Аннотация. В данной статье выделяются и описываются характерные особенности формирования парка грузовых автомобилей на территории Российской Федерации последних 12 лет. Особое внимание уделяется периоду состоявшегося присоединения России к Всемирной торговой организации (22 августа 2012г.). Помимо этого, в статье затронута актуальная на сегодняшний день тема сервисного обслуживания грузовых автомобилей иностранного производства, в виду увеличивающегося с каждым годом спроса на данный вид услуг.
Ключевые слова: грузовой автомобильный транспорт, грузовые автомобили отечественного производства, грузовые автомобили иностранного производства, автомобили «большой семерки», организационные формы технического обслуживания.
Введение
Широкое использование грузовых автомобилей иностранного производства -одна из особенностей развития автомобильной отрасли страны. Увеличение
количества подвижного состава иностранного производства на территории страны влечет за собой вопрос о необходимости его своевременного и качественного
обслуживания. Вместе с тем российский
