CC BY
66
УДК 669.189:621.746
Казачков Е. А, Найдек В.Л, Осипов В.П.
ПРЯМОЕ ПОЛУЧЕНИЕ ИЗ РАСПЛАВА СТАЛЬНЫХ ПОЛОС И ЛЕНТ
Идея получения тонкой металлической полосы, листа или ленты непосредственно из расплава, как известно, принадлежит Г.Бессемеру, который в 1856 г. получил патент на литейную машину, в которой сталь отливали между двумя водоохлаждаемыми валками [1].
До широкой научной общественности он довел эту идею в своей лекции, прочитанной им 6 октября 1891 г. в Институте черной металлургии в Лондоне. Общая схема литейной машины, предложенной Бессемером (рис 1), представляла, по современной терминологии, двухвалковый кристаллизатор с валками, имеющими внутреннее охлаждение.
Рис. 1 - Машина Бессемера для разливки стали на тонкую полосу.
Заготовка в виде ленты формируется в результате сварки под давлением двух корок, намерзших на поверхностях двух вращающихся в противоположные стороны валков. Затвердевающий между вращающимися водоохлаждаемыми валками металл до выхода из них подвергается небольшой деформации, в связи с чем способ получил название бесслитковой прокатки. Несмотря на то, что эта идея была предложена более 100 лет назад, попытки реализовать бесслитковую прокату жидкой стали в течение десятилетий были безуспешными. Это связано с очень высокой температурой жидкой стали и другими особенностями процесса
Начиная с 30-40-х годов, быстро развивалась бесслитковая прокатка ленты и листов из алюминия и его сплавов, а также тонких плоских заготовок из других цветных металлов. Были разработаны различные способы получения тонкого листа и полос непосредственно из расплава: непрерывное литье с применением роторных установок, литье в ленточные кристаллизаторы, литье в валковые кристаллизаторы [1-4 и др.]. Десятки промышленных машин непрерывного литья указанных типов для отливки тонких полос и лент успешно работают на заводах США, Англии, Швеции, Канады, Норвегии и многих других стран. На этих установках отливают из алюминия рулонные заготовки шириной 1600 - 2000 мм, толщиной полосы 6-12 мм, марса рулона составляет 6 - 8 т, а иногда 10 т. В СССР бесслитковой прокаткой ленты из цветных металлов занимались еще в 30-х годах на заводе "Красный Выборжец" и в Гипроцветметобработке.
В 1960-75 гг. бьши созданы установки бесслитковой прокатки валкового типа для получения листов алюминия толщиной 6-12 мм и шириной 1000-1600 мм в рулонах массой более 2 т. Эта установки смонтированы на Ленинградском заводе по обработке цветных металлов, а также на Михайловском и Канакерском алюминиевых заводах [З/t]. На Украине с 1955 г. Одесским Центральным конструкторско-технологическим бюро (ЦКТБ) Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности, позднее преобразованном в научно-исследовательский 'институт специальных способов литья (НИИСЛ) был разработан способ и установки для непрерывного литья тонких листов из чугуна в двухвалковые кристаллизаторы с подводом металла сверху [2]. Получаемые тонкие листы из чугуна различного состава имели толщину от 0,7-1,2 мм до 1,3-25 мм и ширину от 640 мм до 1250 мм. Этот лист применяло! в качестве кровельного материала, потребность в котором в то время была очень велика. За короткий срок было построено и освоено более, 40 промышленных агрегатов непрерывного литья тонких) чугунного листа, и объем его производства достигал 200 тыс. т /год. Нужно отметить, что построенные установки эксплуатировались по несовершенной технологии, с низким выходом годного. С развитием массового выпуска шифера, спрос на чугунный кровельный лист резко сократился, и производство его в 1974 г. было прекращено.
Что касается непрерывного литья стали в тонкие листовые заготовки, то широкие исследования этого процесса начались значительно позже. Это связано с целым рядом обстоятельств:
• значительно более высокой температурой жцдкой стали по сравнению с цветными металлами и чугуном и необходимости в связи с этим в специальных конструкционнь ix материалах и особом режиме ведения процесса;
• необходимости разработки специальных конструкций и материалов для боковых вставок, удерживающих жцдкую сталь в пространстве между валками;
• необходимости разработки специальных схем и конструкций заливочных устройств, обеспечивающих подвод и дозирование металла, поступающего в узкий зазор между валками-кристаллизаторами;
• необходимости разработки сложной системы автоматики, обеспечивающей согласование подачи жидкого металла с условиями его затвердевания в валках-кристаллизаторах.
Причиной повышенного интереса к процессам прямого получения тонких стальных полос непосредственно из расплава послужили также существенные структурные изменения в черной металлургии, связанные с общим направлением развития непрерывной разливки стали -получению литых изделий, близких по размерам к готовой продукции.
Публикации об успешных результатах непрерывной разливки стали в тонкие полосы на различных установках появились после 1980 г. Все успешные разработки этого процесса связаны с литьем в валковые крисгаллизаторь l
Используется несколько вариантов литья в валковые кристаллизаторы: •с одним валком и различными условиями подвода металла; •с двумя водоохлаждаемь ¡ми валками.
Установки с двухвалковь ¡ми кристаллизаторами, в свою очередь включают: •машины с валками одного диаметра и подводом металла сверху;
•машины с валками одного диаметра и наклонным или боковым подводом металла;
•машины с неодинаковым диаметром валков, смещением их осей и подводом металла под верхний валок.
Практически все созданные до 1990 г. установки прямого получения тонких полос из стального расплава были опытными или прототипами будущих промышленных установок [5-12].
Следует отметить, что новые процессы прямого получения из расплава тонких полос при быстрой кристаллизации расплава являются предметом пристального внимания многих зарубежных металлургических и машиностроительных центров. Так, опытные установки для прямого получения тонких полос из жидкой стали построили целый ряд фирм, например:
•США: Armco, Bethlehem, Alleghny, Ribtec и др.
•Япония: Nippon Steel, Kawasaki Steel, Hitachi Ship,Kobe Steel,
Nippon Metal Ind. и др.
Созданные опытные установки или прототипы будущих промышленных установок позволяют разливать плавки от 100 до 1500 кг. Толщина полосы составляет от 0,3 до 3 мм, ширина от 60 до 300 мм.
На опытных установках отрабатывалась технология отливки тонких полос из стали различных марок, главным образом нержавеющих и электротехнических, изучались свойства металла и качество полученной продукции, совершенствовалась конструкция отдельных узлов установок. В 1988 г. исследование и отработка технологии непрерывной отливки тонких полос и ленты толщиной от 1 до 10 мм осуществлялись на 18 опытных и пилотных установках с двухвалковыми кристаллизаторами, в том числе в Западной Европе - 7, Японии - 10, США - 1. В СССР в конце 80-х годов ВНИИМЕТМАШем (г. Москва) была разработана и построена двухвалковая установка АМКЛ-150 для непрерывной разливки тонкого стального листа В сотрудничестве с ЦНИИЧМ на этой установке отливали сплавы Fe - (3,5-4,5%) Si и Fe - 12% Al в виде ленты толщиной 0,15 мм и шириной 150 мм. На опытной установке исследованы характеристики формы поперечного сечения и качество поверхности быстрозакаленной из расплава ленты [15]
Таким образом, основная масса проектов прямого получения тонких полос и ленты непосредственно из расплава основана на использовании двухвалковых кристаллизаторов, что обусловлено целым рядом их преимуществ. Однако необходимо отметить и недостатки таких установок: затрудненное управление процессом, трудность поддержания постоянной температуры металла по всей ширине полосы, необходимость применения сложной системы автоматического регулирования основных параметров процесса, не до конца решенная проблема боковых ограничительных вставок, удерживающих жидкую сталь в межвалковом пространстве.
Эффективность работы двухвалковых установок непрерывной разливки стали в значительной мере определяется их конструктивными характеристиками. Ниже приведена информация по некоторым установкам, которые построены и эксплуатируются ведущими зарубежными фирмами.
Фирмой Кавасаки Стил Ко ( КСК ) [9] в результате многолетних исследований была освоена отливка нескольких труднообрабатываемых материалов в виде тонкой лента толщиной от 0,2 до 0,8 мм , включая высококремнистые стали, нержавеющие стали, железокобальтовые сплавы и сплавы на никелевой основе. |
72
Характеристики двухвалковой установки непрерывной разливки стали фирмы КСК:
•Масса плавки.........................................Зт.
•Скорость выхода полосы.....................1-7 м/с
•Диаметр валков..........................550-800 мм
•Ширина валков.................................500 мм
•Толщина полосы..........................0,2 - 0,8 мм
•Ширина полосы..........................250 - 500 мм 1
•Масса рулона.....................................500 кг
Применение специальной системы из телевизионных мониторов (рис.2) обеспечило стабильное положение уровня жидкой ванны.
Рис.2 - Система контроля уровня жидкой ванны с помощью телевизионных камер [9]: 1 - боковые вставки; 2 - промковш; 3 - разливочный стакан; 4 - валки- кристаллизаторы; 5 - телевизионные камеры; 6 - зеркало; 7 - процессор; 8 - видеомагнитофон; 9 - монитор; 10 - расплав.
Колебания уровня ванны за счет регулирования расхода металла в процессе вращения валков составляло ± 4 мм. Для контроля выпуклости валков была разработана специальная конструкция охлаждаемой гильзы со сложным профилем. Контроль расхода металла шиберным затвором и контроль выпуклости валков обеспечивают изменение толщины ленты в пределах ±7%.
Наряду с вертикальной подачей металла в валки одного и того же диаметра, используется система горизонтальной подачи жидкого металла в валки разного диаметра [6]. Такая система объединяет характеристики одновалковой и двухвалковой установок.
По результатам опроса 8 ведущих японских фирм, занимающихся разработкой процесса прямого получения ленты из расплава с использованием двухвалковых кристаллизаторов, проведенного Комитетом по быстрому затвердеванию при институте черной металлургии Японии, установлены следующие основные проблемы, с которыми сталкиваются эти фирмы при разработке технологии непрерывной разливки в двухвалковые кристаллизаторы [10]; •разнотолщинность ленты; •качество поверхности литой полосы; •боковые ограничители.
Последнюю проблему большинство фирм не считает очень сложной, и надеется решить ее в ближайшем будущем.
Оригинальную систему подвода жидкого металла к валкам-кристаллизаторам разработала форма Крупп шталь [8]. Литейная машина построена по типу положенной набок двухвалковой клети. Схема предусматривает подвод металла наклонно вверх, под верхний валок меньшего диаметра, ось которого смещена на 10 - 200 по отношению к оси нижнего
73
9
валка В этом случае опасность прорыва металла значительно меньшая, чем при вертикальной подаче металла в валки, оси которых находятся на одном горизонтальном уровне.
По такой схеме фирма Крупп шталь построила и в мае 1990 г. провела демонстрационный пуск установки для разливки жидкой стали на тонкую полосу. Схема установки приведена на рис. 3 [8]. Опытно-промышленная установка имеет следующие
технические характеристики.
•Диаметр литейных валков, мм...............950 и 600
•Скорость разливки, м/мин.............................5 - 60
•Толщина полосы, мм...................................5 - 4,5
, «Ширина полосы, мм...............................700 - 1050
•Максимальная масса рулона, т........................4,5
•Емкость ковша, т...............................................10
7
4
7
4
Рис.3 - Установка фирмы Крупп Шталь [8] для разливки стали на тонкие полосы : 1 - разливочный ковш; 2 - промежуточный ковш; 3 - литейная машина; 4 и 5 - тянущие валки; б - маятниковые ножницы; 7 - направляющие валки; 8 - приемная моталка
Кроме; установки фирмы "Крупп шталь", следует отметить успешные разработки прототаповпромышленных установок прямого получения ленты из расплава в Японии [13] и в Италии [14].
Японские фирмы "Митцубиси хэви индастри" и "Ниппон стал корпорэйшн" за период 1985-93 г.г. совместно разработали и освоили двухвалковую установку для прямого получении ленты из расплава [13]. Стабильная работа установки обеспечивалась сложной системой автоматического контроля всего процесса Технические характеристики установки: 1
•Емкость ковша...........................................Ют
•Емкость промковша..................................... 1,6 т
•Скорость разливки........................20 - 130 м/мин
•Толщина ленты..................................1,6 - 5,0 мм
•Ширина валков..............................800 / 1330 мм
•Диаметр валков......................................1200 мм
•Обечайка валка......................Си + № покрытие
•Тип моталки...........................Наружная смотка
Подвод стали в пространство, ограниченное валками и боковыми вставками, производится сверху. Стабильные термические условия для равномерного затвердевания жидкой стали обеспечиваются специальной конструкцией валков, включающей основу из нержавеющей стали, легированные медные обечайки и никелевое покрытие. Система водоохлаждения валков включает внутренние каналы. Технологически совершенная двухвалковая установка прямого получения ленты из расплава на полупромышленном уровне построена недавно на сталеплавильном заводе "Аксиай специали" в г.Терни (Италия). Эта установка [14] оборудована валками диам. 1500 мм и шириной 800 мм и может производить рулоны максимальной массой 20 т из типичной нержавеющей стали. Технические характеристики установки:
•Емкость ковша..........................................................20 т 1
•Емкость промковша....................................................3 т
•Ширина валков...........................................750 /800 мм
•Диам. валков..................................................... 1500 мм
•Материал валков.......................Сталь / Медный сплав
•Максим, скорость отливки................................100 м/мин
•Толщина ленты....................................................2 - 5 мм
Установка позволяет отливать ленту толщиной 3 мм и длиной превышающей 1000 м. Отливают в основном ленту из нержавеющей стали, но проводят опыты и с отливкой ленты из электротехнической стали.
Подача стали из ковша регулируется стопором, из пром. ковша в валки металл подается через погружной стакан. Один валок вращается вокруг неподвижной оси, а другой связан с гидравлической системой, которая позволяет отодвигать его назад, если усилие сжатия валков превышает максимально допустимое значение для условий отливки.
Для контроля процесса используются две системы автоматики: одна регулирует уровень жидкого металла в валках, а другая - скорость выхода ленты (скорость вращения валков) в соответствии с усилием сжатия валков. Перегрев стали в пром. ковше регулируется системой индукционного нагрева
Для получения точных геометрических размеров ленты, минимальной разнотолщинности и клиновидности по ширине, а также равномерной толщины по ее длине, разработана сложная автоматическая система контроля процесса прямого получения ленты из расплава [13] (рис.4).
Уровень жидкого металла контролируется системой, включающей телевизионную камеру (3), а скорость поступления жидкой стали регулируется стопором в промежуточном ковше. При стабильных параметрах процесса, такая система обеспечивает точность поддержания заданного уровня жидкой стали между валками в пределах ±1,6 мм, что вполне достаточно для обеспечения стабильной разливки и получения хорошего качества лента
Рис. 4 - Система автоматического контроля процесса прямого получения ленты из расплава [13]: 1 - двухвалковый кристаллизатор; 2 - датчик нагрузки; 3 - телевизионные камеры; 4 - гидравлический сервоцилиндр; 5 - датчик измерения зазора; 6 - тянущие валки; 7 - натяжное устройство; 8 - датчик натяжения полосы, 9 - датчик петли; 10 - намоточный барабан.
Для автоматического поддержания заданной толщины ленты используются два блока контроля и управления:
1. Контроль толщины за счет поддержания постоянного усилия сжатия валков.
2. Контроль постоянства зазора между валками.
Б
Характерным дефектом литой ленты является ее разнотолщинность по ширине, которая возникает в связи с неодинаковым расширением валков при их контакте с жидким и затвердевающим металлом. Сведение к минимуму разнотолщинности литой ленты обеспечивается путем задания специального начального профиля валка и термически стабильной конструкцией валков. Удачное сочетание этих двух воздействий позволило снизить величину разнотолщинности литой ленты до значений менее 90 мкм при ширине ленты от 800 до 1330 мм [13], что соответствует допустимому значению, принятому для тонколистового проката
Весьма сложной является проблема удержания жидкого металла у боковых кромок валков. Для этой цели используют специальные боковые вставки, для нормальной работы которых необходимо подобрать такой материал, который бы обладал широким комплексом свойств. В конфигурации боковых вставок можно выделить три области, которые имеют различные условия взаимодействия со сталью (рис.5).
Область 1. Центральная часть вставки, которая контактирует с жидкой сталью я должна предотвращать ее затвердевание. Эта область должна изготовляться из материала, имеющего низкую теплопроводность и хорошо противостоящего химическому воздействию жидкой стали (пористый огнеупор или слоистый материал).
— Уро&ень стали
Рис 5 - Области боковых огнеупорных вставок с различными условиями взаимодежтвия со сталью и юлками: 1-грт1рапьнаяобшсть;2-юшакгсва11ками;3-обшс1ь прокали.
Область 2. Включает дугу контакта вставка - валок, где может быть подтекание стали и проблема износа Здесь необходимо использовать материалы, которые сопротивляются термическому удару, не смачиваются сталью и обладают определенной твердостью и сопротивлением абразивному' износу. С другой стороны, использование таких материалов затрудняет совершенную притиру двух поверхностей во время разливки, которая необходима для получения эффективного уплотнения.
Область 3. Условия работы подобны области (2), но поскольку сталь здесь в большей мере затвердела, имеется меньшая опасность ее подлива В то же время, износ вставки здесь больше из-за небольшого обжатия ленты в створе валков. Из рассмотрения условий работы боковых вставок понятно, что материалы, используемые для их изготовления, должны обладать очень высокими свойствами, которые позволили бы вести длительную отливу, что является гарантией рентабельности процесса прямого получения ленты из расплава.
В настоящее время в Японии на большинстве машин для литья полосы применяют двухвалковые кристаллизаторы. Некоторые способы питья полосы в двухвалковых кристаллизаторах, разработанные в Японии, представлены в таблице 1 [16].
В совместном проекте фирм Тиссен шталь и Юзинор Сасилор разработана установка "Миозотик" с двухвалковым кристаллизатором. Установка построена на заводе в Исберге, причем установка встроена в инфраструктуру имеющегося там электросталеплавильного цеха [18]. Скорость вращения валков на этой установке подбирается так, что оба фронта затвердевания, формирующиеся на поверхности вращающихся валков, смыкаются точно в створе валков, т.е. эта установка работает по схеме "жидкой прокатки", без деформации литой
полосы..
Таблица 1 - Характеристики работающих в Японии установок для литья в двухвалковые кристаллизаторы
Предприятие-разработчик Ширина валка, мм Диаметр валка, мм Масса плавки, т
Ниппон стил / Мицубиси 800 . 1200 10
хэви индастриз 1330 1200 10
Пасифик металз / Хитати 350 1200 1
дзосэн 1050 1200 10
Ниппон метал индастри 650 400/1400 4
Ниппон Якин коге 600 800 1
Ниссин стил 600 830 1
Кавасаки стил 500 550 3
Кобэ стил 300 400 0.3
Быстрое затвердевание приводит к формированию мелкозернистой структуры. Между литейными валками и моталкой располагаются дополнительные ролики и тянущий аппарат (трайбер), что позволяет выполнять дополнительные операции, например специальное охлаждение или промежуточный подогрев с целью получения требуемой структуры. Получаемая плоская полоса толщиной 2-5 мм и шириной 865 мм используется как подкат для последующего передела на холоднокатаный лист. Получаемая полоса имеет хорошее качество поверхности и ее можно подвергать холодной прокатке как обычную горячекатаную полосу.
Фирма Тиссен шталь и фирма Южин, входящая в группу Юзинор Сасилор, оценивает результаты, полученные по проекту "Миозотик" как вполне положительные. Оба предприятия вместе с фирмами Соллак и Имфи с октября 1993 г. эксплуатируют на заводе Исберг опытную машину с двухвалковым кристаллизатором. В 1994 г. на этой машине два раза в неделю получали рулоны массой До 25 т. При ширине полосы 860 и толщине 3 мм время литья для получения этих рулонов составляло около 25 мин при максимальной скорости выхода полосы из валков 80 м/мин. На основе этих данных фирма Тиссен шталь делает вывод, что на соответствующей промышленной машине вполне можно будет получать в год 750 тыс.т горячекатаной полосы [17].
На машине в Исберге, на которой первоначально опробовали литье коррозионностойких сталей, теперь отливают также и полосы из углеродистой стали. Фирма Тиссен считает, что эта продукция может быть использована и для производства белой жести.
Применявшуюся для этой цели прежде горячекатаную полосу толщиной менее 2 мм можно получать на обычных широкополосных станах горячей прокатки лишь с большими затратами.
Фирма Тиссен шталь приняла решение начать с середины 1996 г. промышленное производство полосы на машине с двухвалковым кристаллизатором [17].
Экономическая эффективность прямого получения литой полосы и ленты непосредственно из расплава связана с резким снижением расходов на капиталовложения и значительным энергосбережением. Для всех вариантов способов прямого получения тешкой - полосы и ленты непосредственно из расплава характерно то, что они охватывают весь производственный процесс от жидкой стали до получения рулона горячекатаной полосы и при этом требуется гораздо меньше технологических этапов и меньшее число компонентов установки.
Представляет интерес сопоставить показатели традиционной схемы производства полосы на заводе с MHJI3 и широкополосным станом с показателями производства полосы на установке прямого ее получения из расплава с использованием двухвалкового кристаллизатора. Эксплуатационные расхода по переделу в случае использования двухвалкового кристаллизатора ожидаются примерно на 50 % выше, что объясняется отливкой на этих установках в основном специал ьных сталей [18]. Однако, существенным преимуществом новых процессов прямого получения полосы из расплава является резкое уменьшение затрат на капиталовложения. Так, на сооружение установки прямого получения полосы го расплава требуется всего 10 % от суммы, необходимой для строительства традиционной МНЛЗ [18].
Если отнести капиталовложения к единице производительности, то картина несколько изменится. Для традиционной МНЛЗ производительность составляет около 4 млн.т/год, а для способа прямого получения полосы из расплава 0,4 - 0,5 млн.т/год. Поэтому с учетом производительности этих установок, капиталовложения на 1 т проката для способа прямого получения полосы из расплава будут на 35 - 45 % меньше, чем при использовании традиционной МНЛЗ.
Дополнительным стимулом для внедрения способов литья, заготовок, близких по размерам к готовой продукции, является их более благоприятное воздействие на окружающую среду ввиду меньшего расхода энергии по мере приближения к конечному размеру готовой продукции.
Производительность сооруженных в последние годы двухвалковых установок прямого получения тонкой полосы и ленты непосредственно из расплава составляет 0,4 - 0,5 млн.т/год. Такая производительность обеспечивает конкурентноспособные издержки производства, особенно при получении тонких полос и ленты из специальных сталей [18].
Перечень ссылок
1. Германн Э. Непрерывное литье. -Пер. с нем. М.: Металлургиздат, 1961. - 814 с.
2. Степанов АН., Зильберг Ю.В., Неустроее А.А. Производство листа из расплава. -М.:Металлургия, 1978. -160 с.
Ъ. Черняк С.Н., Коваленко П.А., Симонов В.Н. Бесслитковая прокатка алюминиевой ленты. М.: Металлургия. 1976. -136 с.
4. Кручер Г.П. Пути развития бесслитковой прокатки ленточной заготовки на заводах по обработке цветных металлов // Бесслитковая прокатка алюминиевой ленты: Материалы Всесоюзной школы - совещания / Цветметинформация. -М., 1969. - С. 3-8.
5. Райхельт В., Капелънер В., Штеффен Р. Получение плоских заготовок с размерами, близкими к конечным //Черные металлы. -1988.- N 9.- С. 3-12.
6. Niar net shape continuous casting of flat products at 1RSID// J.P.Birat, P.Blin, J.L.Jacquot et al. //Rev. Metallurgie CIT.- 1989 - N 11.- P. 919 - 930.
7. Шмиц Й.В., Бюхнер A.P. Разливка на тонкие стальные полосы размерами, близкими к конечным, на двухроликовой машине бессемеровского типа с регулированием усилия вытягивания//Черные металлы,-! 991.-N 2,-С. 7-16.
8. Разливка на тонкую полосу по проекту фирм Крупп шталь и VDM никель-технологи / Р.Хентрик, М.Дубке, Х.Ю. Функ и др.//Черные металлы.-1991.- N 2. - С. 3-6.
9. Strip Quality of Highly Alloyed Metals by Twin Roll Casting / S.Miyake, H. Yamane, M. Yukumoto etal. /ШInternational.-1991.- v.31, N 7,- P. 689-695.
10. ShibuyaK., OzawaM. Strip Casting Techniques for Steel//ISUIntemational.-1991.-v.31, N7,-P.661-668.
11. Фидлер Г., Юриш M. Разливка нгиполосу коррозионностойких и кремнистых сталей // Черные металлы,-1991,- N1,- С. 16 -18.
12. Birat J.P., Steffen R. Current R and D work on near-net-shape continuous casting technologies in Europe/ZRevue de Metallurgy.-1991.-N 6,-P. 543-556.
13. Development of twin-drum strip caster for stainless steel/ K. Yanagi,K. Yamamoto, H. Takatanicet al.//METEC Congress 94. 2ndEuropean Cont. Cast. Conf., Düsseldorf, June 20-22,1994, Proceedings.-Vol. l.-P. 423-427.
14. Recent Development of Twin-Roll Strip Casting Process at AST Temy Steelworks /R. Tone Hi, LSartini, RCapotosti, A.Conteretty H METEC Congress 94. 2nd European Cont. Cast. Conf., Düsseldorf, June 20-22,1994, Proceedings.- Vol.1.- P. 428-434.
ХЪ.Молотилов Б.В., Запускалов H.M., Тимофеев В. Т. Анализ геометрии и качества прверхносгибыстрозакаленнойленты.//Сталь.-1991.-N 12.-С. 68-71.
16. Штефен Р. Результаты восьмого немецко-японского семинара по основам производства чугуна и стали//Черные металлы,-1995,- N 5,- С.6-12.
17. Перспективы литья полосы на заводах фирмы Тиссен шталь/УЧерные металлы,-1995,-N10. - С.6.
18. Хендрикс К. Технология непрерывного литья полосы - революция в черной металлургии//Черные металлы,-1995,- N10,- С. 38-45
