CC BY
17
Оригинальная статья / Original article УДК 621.98.042
DOI: http://dx.doi.org/10.21285/1814-3520-2019-5-874-883
Производительность зачистки поверхности лепестковым кругом после дробеударного формообразования
© Ле Чи Винь*, В.П. Кольцов*, Д.А. Стародубцева*, Фунг Суан Шон**
* Иркутский национальный исследовательский технический университет, г. Иркутск, Россия **Ханойский индустриальный институт, г. Ханой, Вьетнам
Резюме: Цель - разработка математической модели формирования количества снимаемого материала при зачистке лепестковым кругом дробеобработанной поверхности, обеспечивающей стабильное качество поверхности по параметру шероховатости. При формообразовании длинномерных панелей и обшивок широко используется дробеударная обработка. Вследствие дробеударного воздействия на обрабатываемой поверхности образуется специфическая микрогеометрия, характерной особенностью которой являются многочисленные отпечатки дроби различного диаметра и глубины. Наличие этих отпечатков вызывает возрастание параметров шероховатости поверхности. Поэтому после дробеударной обработки обязательным требованием является выполнение зачистки поверхности лепестковым кругом для частичного удаления следов воздействия дроби, которые по величине значительно превышают впадины микронеровностей. Величина назначаемого припуска на зачистку зависит от требований к качеству поверхности детали. Вследствие зачистки на обрабатываемой поверхности образуется новый микрорельеф в виде комбинации следов воздействия абразивных зерен лепестков круга и остатков отпечатков от дробеударной обработки. При этом глубина оставляемых отпечатков дроби даже после зачистки значительно больше значения величин впадин микронеровностей поверхности, образованной в результате воздействия зерен лепестков круга. Так как отпечатки имеют сферическую форму со значительно большим радиусом кривизны, чем их глубины, они оказывает особое влияние на объем снимаемого металла при росте величины припуска. В работе приведено аналитическое описание съема материала с поверхности, обработанной дробью при зачистке лепестковым кругом, на основе анализа микрогеометрии поверхности.
Ключевые слова: дробеударное формообразование, степень покрытия, зачистка лепестковым кругом, отпечатки дроби, объем снимаемого материала, припуск
Информация о статье: Дата поступления 27 мая 2019 г.; дата принятия к печати 11 июля 2019 г.; дата онлайн-размещения 31 октября 2019 г.
Для цитирования: Ле Чи Винь, Кольцов В.П., Стародубцева Д.А., Фунг Суан Шон. Производительность зачистки поверхности лепестковым кругом после дробеударного формообразования. Вестник Иркутского государственного технического университета. 2019. Т. 23. № 5. С. 874-883. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2019-5-874-883
Productivity of flap wheel grinding after shot peening
Le Tri Vinh*, Vladimir P. Koltsov*, Daria A. Starodubtseva*, Phung Xuan Son**
* Irkutsk National Research Technical University, Irkutsk, Russia **Hanoi industrial Institute, Hanoi, Vietnam
Abstract: The purpose of the paper is to develop a mathematical model of removed material amount formation when flap wheel grinding of the surface subjected to shot blasting that provides a stable quality of the surface in terms of the roughness parameter. Shot peening is widely used when forming long panels and skins. Shot peening results in the formation of a specific microgeometry of the treated surface, whose feature is numerous shot indents of various diameters and depths. The presence of these indents leads to the increase in surface roughness parameters. Therefore, after shot peening it is mandatory to perform surface grinding by a flap wheel for partial removal of indents - the results of shot peening which are much larger than microroughness dents. The value of the assigned allowance for grinding depends on the requirements for the part surface quality. As a result of grinding, a new microrelief is formed on the treated surface in the form of a combination of impact traces of flap wheel abrasive grains and the remained i ndents of shot blasting. However, the value of the depth of remained shot dents even after grinding is much larger than the values of surface roughness dents formed as a result of the impact of flap wheel grains. Since the indents have a spherical shape with the curvature radius much larger than their depths they have a special effect on the amount of removed metal with the allowance growth. The paper gives an analytical description of material removal from the shot peened surface when grinding with a flap wheel on the basis of the analysis of surface microgeometry.
Keywords: shot peening, coverage degree, flap wheel grinding, indents, volume of removed material, allowance
Information about the article: Received May 27, 2019; accepted for publication July 11, 2019; available online October 31, 2019.
For citations: Le Tri Vinh, Koltsov VP., Starodubtseva DA., Phung Xuan Son. Productivity of flap wheel grinding after shot peening. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2019;23(5):874-883. (In Russ.) https://doi.org/10.21285/1814-3520-2019-5-874-883
1. ВВЕДЕНИЕ
Дробеударная обработка является одним из важнейших этапов комплексной технологии формообразования крупногабаритных поверхностей панелей и обшивок. Метод позволяет добиться требуемого теоретического контура путем деформирования поверхности потоком дроби. В последующем обязательном этапе в комплексную технологию формообразования включена операция зачистки абразивным лепестковым кругом, она предназначена для улучшения качества исходной поверхности, полученной на этапе дробеударного формообразования, путем удаления величины припуска [1-3].
При воздействии потока дроби на поверхности обрабатываемой детали формируется специфическая микротопография, характеризуемая многочисленными отпечатками дроби различного диаметра и глубины с хаотичным (случайным) характером распределения по поверхности [4-15].
Совокупность таких отпечатков принято характеризовать степенью покрытия [16-18]. Последняя является важным показателем процесса дробеударной обработки и характеризуется отношением суммарной площади отпечатков дроби на рассматриваемом участке к общей площади этого участка, а выражается в процентном соотношении. Таким образом, для дробеударного формообразования (в отличие от процесса дробеметного упрочнения) характерно неполное покрытие поверхности следами обработки, порядка 10-40%.
Многочисленные результаты экспериментальных исследований по анализу микротопографии дробеобработанных образцов показали, что при невысокой степени покрытия (до 40%) наплывы металла на поверхности вокруг отпечатков дроби фактически не превышают высоты исходного микрорельефа, полученного фрезерованием, также практически отсутствует наложение отпечатков дроби (рис. 1) [19, 20].
b
Рис. 1. Результат сканирования участка поверхности образца после дробеударного формообразования: a - микротопография поверхности образца (в плане); b - профиль поверхности в нормальном сечении Fig. 1. Scanning result of the sample surface area after shot peening: a - microtopography of the sample surface (in the plan); b - surface profile in a normal section
ISSN 1814-3520
875
а
При зачистке дробеобработанной поверхности удалению подлежат не все отпечатки, а лишь некоторая часть. Причиной является полная или частичная потеря формы детали в случае удаления всех отпечатков. Общую глубину отпечатков стараются обеспечить такой, чтобы она не превышала высоты микронеровностей профиля, полученного при фрезеровании.
Если рассматривать этапы формирования микротопографии поверхности при выполнении последовательности технологических операций «дробеударное формообразование - зачистка», то следует отметить неравномерный характер удаления материала с обработанной дробью поверхности. При зачистке в несколько проходов вначале происходит срезание незначительного количества наплыва металла вокруг отпечатков со слоем микрорельефа от предыдущей обработки (фрезерование), а при последующих проходах снимаются (счищаются) и последующие слои материала с уменьшением глубин отпечатков дроби. При этом с увеличением толщины снимаемого слоя материала при зачистке резко уменьшается степень покрытия поверхности отпечатками дроби (рис. 2).
На рис. 2 представлены типичные картины дробеобработанной поверхности, при этом исходная степень покрытия поверхности отпечатками дроби составляет
7,81% (см. рис. 2 а), при удалении припуска 0,02 мм степень покрытия снижается и составляет 2,37% (см. рис. 2 Ь), при дальнейшем увеличении припуска 0,04 мм степень покрытия - 0,58%, и 0,06 мм - 0,06%, соответственно.
С учетом того, что профиль отпечатков дроби имеет близкую к сферической форму [6], и глубина отпечатков (десятки микрометров) значительно превышает впадины исходного микрорельефа, суммарный объем пустот отпечатков заметно сказывается на объеме снимаемого металла. Таким образом, увеличение количества проходов с одинаковым припуском при зачистке приводит к резкому увеличению доли снимаемого объема материала. При этом при переходе от одного прохода к другому возрастает количество зерен лепестков, одновременно участвующих в процессе резания, что, в свою очередь, сказывается на постоянном росте сил и мощности резания. Силы резания и мощность стабилизуются по мере удаления следов отпечатков дроби.
В связи с этим возникла задача разработки математической модели формирования количества снимаемого материала при зачистке лепестковым кругом дробеоб-работанной поверхности, обеспечивающей стабильное качество поверхности по параметру шероховатости.
b
d
Рис. 2. Процесс формирования микротопографии поверхности при выполнении последовательности технологических операций «дробеударное формообразование - зачистка», где: а - отпечатки до зачистки; b, c, d - оставшиеся отпечатки по мере приращения припуска Fig. 2. Formation of surface microtopography when performing a sequence of technological operations of shot peening - grinding, where a - indents before grinding; b, c, d - remained indents as the allowance increases
876
ISSN 1814-3520
а
c
2. ФОРМИРОВАНИЕ СЪЕМА МЕТАЛЛА ПРИ ЗАЧИСТКЕ ЛЕПЕСТКОВЫМ КРУГОМ ДРОБЕОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ
На рис. 3 схематически представлен микропрофиль поверхности после механической обработки с изображением отпечатка дроби и последующей зачистки.
На рис. 3 внесены следующие обозначения: - радиус дроби; Р0 - средняя плоскость после фрезерования; Р/ - средняя плоскость после зачистки без учета отпечатков дроби; Ь; - глубина /-го отпечатка дроби от исходной средней плоскости Р0;
- глубина /-го отпечатка дроби от исходной средней плоскости Р0 до средней плоскости Р; Ь"- расстояние от средней плоскости Р/ до дна отпечатка дроби; п - радиус /-го отпечатка дроби в плане на исходной средней плоскости Ро, п2 - радиус /-го отпечатка дроби в плане на средней плоскости Р; V'
- объем усеченной части /-го отпечатка дроби между средними плоскостями Р0 и Р,, V/" - объем /-го отпечатка дроби после зачистки от средней плоскости Р..
Назовем Рь контрольной площадью определения степени покрытия поверхности отпечатками дроби.
Учитывая то, что наплыв материала вокруг отпечатков после дробеударной обработки не превышает высоты исходного микрорельефа поверхности, объем материала обрабатываемой детали после дробеударной обработки 0рееп на контрольной площади определяется как:
где р - объемный вес материала обрабатываемой детали; Н - толщина обрабатываемой детали; п - количество отпечатков на контрольной площади после дробеудар-ной обработки; V - объем лунки /-го отпечатка.
После зачистки лепестковым кругом все еще остается некоторая часть отпечатков (см. рис. 2), при этом масса снимаемого материала при зачистке 0дг на контрольной площади может определиться следующим выражением:
<2дг=р-Рь-(Н-а)-р-Ц1У;'1 (2)
где а = есть припуск, удаляемый при зачистке; т - количество отпечатков дроби, оставшихся после зачистки (определяется при измерении глубин отпечатков после дробеударной обработки, при этом т < п, т еп).
Таким образом, количество снимаемого материала 0т (в кг) при зачистке определяется по следующим формулам:
(?т — Qpeen ~ Qgrl (3)
<т = р-Рь-а-р-111У1+р-111У;'. (4)
При этом объем снимаемого материала при зачистке дробеобработанной поверхности Vm рассчитывается следующим образом:
(5)
¿peen
= p-Fb-H~p-lU Vu
(1)
Исходны1 микропрсхриль
Микропро/риль после зачистки
v.. ' i v>
чХ IW 4 \ \ -s: \\V ^ \\Y /4 /
/ -sf /
(Pi)
Рис. 3. Микропрофиль поверхности после обработки дробью и последующей зачистки Fig. 3. Surface microprofile after shot peening and subsequent grinding
ISSN 1814-3520
877
Учитывая, что форма отпечатка дроби близка к сферической [6], получаем выражение для определения количества снимаемого материала при зачистке дробеобработанной поверхности:
Qm=p-(Fb-a~ If= I*' h2 (Rs -jh^ + It'(h'')2 ' (Rs-\h'')) (6)
Величина h¡" для количества отпечатков m связана с припуском a и может быть определена исходя из глубины отпечатка после дробеударной обработки и толщины снимаемого слоя материала (припуска):
h'/ = ht - а.
(7)
Таким образом, масса снимаемого материала может быть определена следующей зависимостью:
Qm(a) = p-(Fbma-Id=i * ' h2 (Rs -'-h^ + imiin^hi-ay^Rs-^hi-a))).
(8)
Из представленной зависимости (8) следует, что задача определения массы снимаемого материала при зачистке упрощается, т.к. не требуется измерения глубины отпечатков дроби, оставшихся после зачистки, допустимо использовать ранее полученные значения на этапе дробеудар-ной обработки.
Формула (8) применяется для определения общей массы удаляемого материала при заданной величине припуска a, при последующих рабочих ходах лепесткового круга с иной величиной припуска, например, b - масса определяется следующим образом:
Qm(b ) = Qm(a + b )-Qm(a);
(9)
Qm(b ) = p'(Fb'b
+ ^77'(h i-a-b )2
¡=1
Rs-^ht-a-b))-
(10)
-^n'(ht-a)2'lRs-^(ht-a))\
¡=1
где к - количество отпечатков дроби, оставшихся после последующего рабочего хода при зачистке с величиной припуска Ь.
Однако при зачистке с постоянной величиной припуска для каждого рабочего хода общая толщина снимаемого слоя материала является функцией от скорости съема металла лепестковым кругом, продольной подачи и числа рабочих ходов:
Qm(a) =-'V'P,
(11)
где В - ширина лепесткового круга; Э -продольная подача; V - скорость снятия слоя металла при зачистке (в мм/с) за один рабочий ход; р - количество рабочих ходов.
Величина скорости снятия слоя металла может быть определена экспериментальным либо теоретическим путем в зависимости от свойств материла обрабатываемой детали, угловой скорости и характеристик лепесткового круга.
В этом случае масса снимаемого материала в ходе зачистки определяется следующим выражением:
В
Q m=P'[Fb'~'V'P
и
-I
(=1
m
+ I 77 ' ( h t-J'V'P
77 ' hf ( Rs -~ht} +
(12)
1 ( В
'(Rs-ï(ht-J'V'P>
Поскольку одним из важнейших контрольных параметров процесса дробе-ударной обработки является степень покрытия поверхности К [18] (зависит от размера отпечатков дроби в плане), ее требуется учесть при дальнейших расчетах.
Кр ееп = -^Г^'1 0 0 % ^ 03)
п■ У™ г2
Кд г= - 1а-1 0 0 % (14)
где Крееп, КдГ- степень покрытия поверхности после дробеударной обработки и зачистки лепестковым кругом, соответственно.
Тогда масса снимаемого материала за весь цикл зачистки может быть определена размерами отпечатков в плане и представлена следующим образом:
( в
п _ 2
¡=1 4 7
Очевидно, что съем металла при зачистке зависит не только от величины продольной подачи, скорости снятия металла лепестками, количества рабочих ходов, но также и от степени покрытия поверхности отпечатками дроби.
На рис. 4-6 показаны типичные результаты расчета степени покрытия по-
верхности отпечатками дроби, объема снимаемого материала в зависимости от прироста толщины снимаемого слоя, а также общего объема снимаемого материала в зависимости от припуска (для наглядности представляемых данных расчеты проведены по объему удаляемого материала).
Расчет выполнен для базовой площади 15*15 мм [6] образца из алюминиевого сплава В95. Согласно технологии изготовления крупных авиационных панелей и обшивок, образец фрезерован до чистоты поверхности На 0,4, после фрезерования обработан шаровой стальной дробью диаметром 3,5 мм на дробеметной установке контактного типа УДФ-4М с режимом обработки, где частота вращения дробеметного колеса 1200 об/мин, продольная подача 2,5 м/мин за один рабочих ход. После дробе-ударной обработки поверхность образца была отсканирована при использовании трехмерного оптического профилометра для получения необходимых данных об отпечатках дроби (в данном случае насчитано 120 отпечатков с глубиной лунки от 3,2 до 90,5 мкм, степень покрытия отпечатками после дробеударной обработки составила 10,66%).
Исходя из данных рис. 5, очевидно, что из-за различных размеров отпечатков после дробеударного формообразования объем снимаемого материала при одинаковом припуске за проход не постоянен и меняется по логарифмической зависимости. Однако (согласно рис. 6) общий объем снимаемого материала практически прямо пропорционален припуску, удаляемому при зачистке. Это объясняется тем, что в данном случае из-за низкой исходной степени покрытия после дробеударного формообразования (порядка 10,66%) и резкого снижения последней при увеличении припуска (см. рис. 5) объем пустот оставшихся отпечатков после каждого последующего прохода незначительный по сравнению с общим объемом материала, что несущественно влияет на общий объем снимаемого материала.
о w „
ft 8.
« ^
о s с ю
§o ft
63 4 £ s
* I § §
H
из ^з
S f 5 a и E
и H
¿3 °
12
10
0 10 20 30 40 50 60
Припуск a, удаляемый при зачистке лепестковым кругом,
мкм
Рис. 4. Зависимость степени покрытия поверхности отпечатками дроби от величины припуска Fig. 4. Surface coverage degree with shot indents vs allowance value
1,14 1,12 1,1
1 1
1,04 1,02
о г о
S > К -
И
с
е
из ю О
и р
е
ате
10
20
30
40
50
60
Прирост толщины снимаемого материала b (шаг 5 мкм), мкм
Рис. 5. Зависимость величины объема снимаемого материала от величины удаляемого слоя Fig. 5. Removed material volume vs removed layer value
12
ом г
О к
s
и
аа
ам ка
и н с
10
е
из
ю
о й
и щи
ю О
с
суп
и
ирп
т о
а
и р
е
ате
0
10
20
30
40
50
60
Припуск, удаляемый при зачистке лепестковым кругом a, мкм
Рис. 6. Зависимость общего объема снимаемого материала от припуска при зачистке Fig. 6. Removed material total volume vs allowance when grinding
880
ISSN 1814-3520
8
6
0
0
8
6
4
2
0
3. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Отпечатки, образованные после дробеударного формообразования, оказывают существенное влияние на объем снимаемого материала при зачистке лепестковым кругом.
Предложен метод расчета съема материала при зачистке лепестковым кругом поверхности после дробеударного формообразования в зависимости от припуска, удаляемого при зачистке с учетом степени покрытия.
Библиографический список
1. Пашков А.Е. Технологические связи в процессе изготовления длинномерных листовых деталей. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2005. 138 с.
2. Пашков А.Е., Чапышев А.П. Учет влияния структуры зоны обработки при дробеударном формообразовании // Технологическая механика материалов: межвузовский сб. науч. тр. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2003. С. 22-27.
3. Димов Ю.В. Перспективы использования лепестковых кругов при изготовлении деталей самолета // Повышение эффективности технологических процессов в машиностроении: сб. научн. тр. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2000. С. 3-10.
4. Муминов М.Р., Маматова Д.А., Шин И.Г. Энергетический подход к оценке шероховатости поверхности деталей при упрочнении дробью // Вестник машиностроения. 2012. № 4. С. 60-63.
5. Шин И.Г., Максудов Р.Х. Метод расчета глубины упрочненного дробью поверхностного слоя деталей // Вестник машиностроения. 2011. № 4. С. 44-47.
6. Кольцов В.П., Ле Чи Винь, Стародубцева Д.А. К определению степени покрытия после дробеударной обработки // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2017. Т. 21. № 11. С. 45-52. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2017-11-45-52
7. Кольцов В.П., Стародубцева Д.А., Чапышев А.П. К определению величины припуска при зачистке поверхности панелей и обшивок лепестковым кругом после дробеударного формообразования // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2017. Т. 73. № 1. С. 25-30.
8. Чапышев А.П. Статистическое описание поверхности после дробеударного формообразования // Перспективные технологии получения и обработки материалов: материалы региональной науч.-техн. конф. (г. Иркутск, 25-26 сентября 2004 г.). Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2004. С. 42-46.
9. Матлин М.М., Лебский С.Л., Казанкина Е.Н., Ка-занкин В.А. Определение шероховатости поверхностей деталей, обработанных дробеупрочнением // Вестник машиностроения. 2013. № 10. С. 54-55.
10. Лебеденко В.Г. Математическое моделирование процесса формирования геометрических параметров поверхностного слоя и параметров упрочнения при обработке деталей дробью // Вестник Донского государственного технического университета. 2008. Т. 8. № 4. С. 202-212.
11. Тамаркин М.А., Тищенко Э.Э., Лебеденко В.Г.
Исследование параметров качества поверхностного слоя при обработке дробью // Вестник машиностроения. 2010. № 2. С. 51-54.
12. Badrinarayan P.A., Narendra P.S., Lingyun Pan, Wei Huang, Jarrett M., Forck J.A. A computational approach for fatigue life prediction in shot peened welded specimens // Welding in the World. 2013. Vol. 57. Issue 5. P. 675-684. https://doi.org/10.1007/s40194-013-0065-z
13. Baragetti S. Three-Dimensional Finite Element procedures for shot peening residual stress field prediction // International Journal of Computer Applications in Technology. 2001. Vol. 14. Issue 1-3. P. 51-63.
14. Anderson D., Warkentin A. Experimental and Numerical Investigations of Single Abrasive-Grain Cutting // International Journal of Machine Tools. 2011. Vol. 51. Р. 898-910.
15. Bruzzone A.A.G., Costa H.L., Lonardo P.M., Lucca D.A. Advances in Engineered Surfaces for Functional Performance // CIRP Annals. 2008. Vol. 57. Issue 2. P. 750-769. [Электронный ресурс]. URL: https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0007 85060800190X (12.08.2018). https://doi.org/10.1016/j.cirp.2008.09.003
16. Meguid S.A., Shagal G., Stranart J.C. 3D FE analysis of peening of strain-rate sensitive materials using multiple impingement model // International Journal of Impact Engineering. 2002. Vol. 27. Issue 2. P. 119-134.
17. Матлин М.М., Мосейко В.В. Вероятностная оценка параметров процесса дробеодработки // Известия Волгоградского государственного технического университета. 2005. № 2. С. 35-38.
18. Ле Чи Винь, Стародубцева Д.А., Кольцов В.П., Нгуен Тхе Хоанг. Определение степени покрытия после дробеударного формообразования методом обработки изображений // Системы. Методы. Технологии. 2018. № 2. С. 32-37. https://doi.org/10.18324/2077-5415-2018-2-32-37
19. Koltsov V.P., Le Tri Vinh, Starodubtseva D.A. To the problem of shot peening coverage degree determination // International Conference on Modern Trends in Manufacturing Technologies and Equipment (ICMTMTE 2018). Section: Manufacturing Technologies, Tools and Equipment (30 October 2018). MATEC Web of Conference. 2018. Vol. 241. Р. 01070. [Электронный ресурс]. URL: https://www.matec-conferences.org/ articles/matecconf/ref/2018/83/matecconf_icmtmte 2018_01070/matecconf_icmtmte2018_01070. html
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2019;23(5):874-883
ISSN 1814-3520
_PROCEEDINGS OF IRKUTSK STATE TECHNICAL UNIVERSITY 2019;23(5):874-883_
(12.08.2018). https://d0i.0rg/l 0.1051/т^ессоП/
201822401070
20. Кольцов В.П., Ле Чи Винь, Стародубцева Д.А. Структура формирования параметров шероховатости поверхности при реализации технологической
последовательности «дробеударное формообразование - зачистка» // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2018. Т. 22. № 12. С. 56-67. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2018-12-56-67
References
1. Pashkov AE. Technological connections under long sheet metal part manufacturing. Irkutsk: Irkutsk State Technical University; 2005. 138 p. (In Russ.)
2. Pashkov AE, Chapyshev AP. Consideration of the machining zone structure effect at shot peening. In: Tekhnologicheskaya mekhanika materialov = Technological mechanics of materials. Irkutsk: Irkutsk State Technical University; 2003. p. 22-27. (In Russ.)
3. Dimov YuV. Application prospects of flap wheels in aircraft parts manufacturing. In: Improving efficiency of technological processes in mechanical engineering = Improving the efficiency of technological processes in mechanical engineering. Irkutsk: Irkutsk State Technical University; 2000. p. 3-10. (In Russ.)
4. Muminov MR, Mamatova DA, Shin IG. Assessing the surface roughness of parts after shot hardening. Vest-nik mashinostroeniya = Bulletin of Mechanical Engineering. 2012;4:60-63. (In Russ.)
5. Shin IG, Maksudov RH. Method for calculating the depth of a hardened by a shot surface layer of parts. Vestnik mashinostroeniya = Bulletin of Mechanical Engineering. 2011;4:44-47. (In Russ.)
6. Koltsov BP, Le Tri Vinh, Starodubtseva DA. To the problem of shot peening coverage degree determination. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnich-eskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2017;21(11):45-52. (In Russ.) https://doi.org/10.21285/1814-3520-2017-11 -45-52
7. Koltsov VP, Starodubtseva DA, Chapyshev AP. To allowance value determination under deburring of panel and skin surfaces by a flap wheel after shot peen forming. Vestnik Kazanskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta im. A.N. Tupoleva = Bulletin of Kazan State Technical University named after A.N. Tupolev. 2017;73;1:25-30. (In Russ.)
8. Chapyshev AP. Surface statistical description after shot peening. In: Perspektivnye tekhnologiipolucheniya i obrabotki materialov: materialy regional'noj nauchno-tekhnicheskoj konferencii = Promising technologies for material production and processing: Materials of the regional scientific and technical conference, 25-26 September 2004, Irkutsk, Irkutsk: Irkutsk State Technical University; 2004, p. 42-46. (In Russ.)
9. Matlin MM, Lebsky SL, Kazankina EN, Kazankin VA. Determination of roughness of parts surfaces, treated by grit hardening. Vestnik mashinostroeniya = Bulletin of Mechanical Engineering. 2013;10:54-55. (In Russ.)
10. Lebedenko VG. The mathematical description of process of formation of geometrical parameters of the superficial layer and hardening at processing details in fraction. Vestnik Donskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta = Bulletin of the Don State
Technical University.2008;8(4):202-212. (In Russ.)
11. Tamarkin MA, Tishchenko EE, Lebedenko VG. Surface-layer quality in shot treatment. Vestnik mashinostroeniya = Bulletin of Mechanical Engineering. 2010;2:51-54. (In Russ.).
12. Badrinarayan PA, Narendra PS, Lingyun Pan, Wei Huang, Jarrett M, Forck JA. A computational approach for fatigue life prediction in shot peened welded specimens. Welding in the World. 2013;57(5):675-684. https://doi.org/10.1007/s40194-013-0065-z
13. Baragetti S. Three-dimensional finite element procedures for shot peening residual stress field prediction. International Journal of Computer Applications in Technology. 2001 ;14(1-3):51-63.
14. Anderson D, Warkentin A. Experimental and Numerical Investigations of Single Abrasive-Grain Cutting. International Journal of Machine Tools. 2011 ;51:898-910.
15. Bruzzone AAG, Costa HL, Lonardo PM, Lucca DA. Advances in Engineered Surfaces for Functional Performance. CIRP Annals. 2008;57(2):750-769. Available from:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0007 85060800190X [Accessed 12th August 2018]. https://doi.org/10.1016/j.cirp.2008.09.003
16. Meguid SA, Shagal G, Stranart JC. 3D FE analysis of peening of strain-rate sensitive materials using multiple impingement model. International Journal of Impact Engineering. 2002;27(2): 119-134.
17. Matlin MM, Moseyko VV. Probabilistic estimation of shot peening parameters. Izvestiya Volgogradskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta = Proceedings of the Volgograd State Technical University. 2005;2:35-38. (In Russ.)
18. Le Chi Vinh, Starodubtseva DA, Koltsov VP, Nguyen The Hoang. Determination of a degree of shot coverage after shot peen forming by image processing. Sistemy. Metody. Tekhnologii = Systems. Methods. Technologies. 2018;2:32-37. (In Russ.)
19. Koltsov VP, Le Tri Vinh, Starodubtseva DA. To the problem of shot peening coverage degree determination. International Conference on Modern Trends in Manufacturing Technologies and Equipment (ICMTMTE 2018). Section: Manufacturing Technologies, Tools and Equipment, 30 October 2018, MATEC Web of Conference. 2018;241:01-070. Available from: https://www.matec-conferences.org/articles/matecconf/ ref/2018/83/ matecconf_icmtmte2018_01070/ matec-conf_icmtmte2018_01070.html [Accessed 12th August 2018].
https://doi.org/10.1051/matecconf/201822401070
20. Kol'cov V.P., Le Chi Vin', Starodubceva D.A. For-
mation structure of surface roughness parameters at «shot peen forming - grinding» technological sequence implementation. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo
Критерии авторства
Ле Чи Винь, Кольцов В.П., Стародубцева Д.А., Фунг Суан Шон заявляют о равном участии в получении и оформлении научных результатов и в одинаковой мере несут ответственность за плагиат.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.
СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРАХ
Ле Чи Винь,
кандидат технических наук,
доцент кафедры технологии и оборудования
машиностроительных производств,
Иркутский национальный исследовательский
технический университет,
664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, Россия;
e-mail: vinh_istu@mail.ru
Кольцов Владимир Петрович,
доктор технических наук,
профессор кафедры технологии и оборудования машиностроительных производств, Иркутский национальный исследовательский технический университет,
664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, Россия; e-mail: kolcov@istu.edu
Стародубцева Дарья Александровна,
младший научный сотрудник кафедры технологии и оборудования машиностроительных производств, Иркутский национальный исследовательский технический университет, 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, Россия; Н e-mail: d.star-irk@yandex.ru
Фунг Суан Шон,
кандидат технических наук, доцент, заместитель декана факультета машиностроения, заведующий кафедрой промышленного оборудования и инструментов, Ханойский индустриальный институт, г. Ханой, ул. Каузиен, 298, Вьетнам; e-mail: phungxuanson@haui.edu.vn
tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2018;22(12):56-67. (In Russ.) https://doi.org/10.21285/1814-3520-2018-12-56-67
Authorship criteria
Le Tri Vinh, Koltsov V.P., Starodubtseva D.A., Phung Xuan Son declare equal participation in obtaining and formalization of scientific results and bear equal responsibility for plagiarism.
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
The final manuscript has been read and approved by all the co-authors.
INFORMATION ABOUT THE AUTHORS
Le Tri Vinh,
Cand. Sci. (Eng.),
Associate Professor of the Department of Technology and Equipment of Machine-Building Production, Irkutsk National Research Technical University, 83 Lermontov St., Irkutsk 664074, Russia; e-mail: vinh_istu@mail.ru
Vladimir P. Koltsov,
Dr. Sci. (Eng.),
Professor of the Department of Technology and Equipment of Machine-Building Production, Irkutsk National Research Technical University, 83 Lermontov St., Irkutsk 664074, Russia; e-mail: kolcov@istu.edu
Daria A. Starodubtseva,
Junior Researcher of the Department of Technology and Equipment of Machine-Building Production, Irkutsk National Research Technical University, 83 Lermontov St., Irkutsk 664074, Russia; H e-mail: d.star-irk@yandex.ru
Phung Xuan Son,
Cand. Sci. (Eng.), Associate Professor,
Deputy Dean of the Faculty of Mechanical Engineering,
Head of the Department of Industrial Equipment
and Tools at Hanoi University of Industry,
298, Cau Dien Street, Bac Tu Liem District, Ha Noi;
e-mail: phungxuanson@haui.edu.vn
