CC BY
18
ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ
УДК 658.5:006.015.5
Проблемы оперативного запуска в производство заказов на предприятии под управлением системы менеджмента качества
Д. В. Васильков, И. Я. Тариков, А. С. Миллер
Рассматриваются проблемы оперативного запуска в производство заказов на предприятии, а также роль и место системы менеджмента качества при решении данной задачи.
Ключевые слова: производство, заказы, оперативный запуск, система менеджмента качества.
Практически на каждом крупном машиностроительном предприятии в той или иной форме существуют подразделения, занимающиеся вопросами обеспечения качества: дирекции и управления по качеству, службы аудита качества и отделы контроля качества производимой продукции. При этом независимо от характера производства важным аспектом системы управления качеством является возможность обеспечить соответствие продукции заданным требованиям по качеству и сделать этот процесс преемственным, повторяющимся от заказа к заказу [1, 2]. И не важно, идет ли речь о серийном производстве или о единичном. Именно этот аспект до сих пор является слабым местом многих систем управления качеством, поскольку стандартизация подхода зачастую носит лишь теоретический и формальный характер и не обеспечивает на деле постоянный уровень качества выпускаемой продукции.
Машиностроительные предприятия с серийным типом производства с обеспечением постоянного уровня качества справляются успешно.
Как пример можно рассмотреть российские автомобилестроительные предприятия, такие как ОАО «АвтоВАЗ» [3], ПАО «КамАЗ» [4] и предприятия Группы «ГАЗ» [5]. К ним примыкают предприятия по производству автокомпонентов двигателей, мостов, коробок передач. Рост уровня качества в этой сфере подтверждается как статистикой отказов в гарантийный и постгарантийный периоды эксплуата-
ции, так и динамикой доли продаж отечественных автопроизводителей на рынке. Еще более успешны в части качества предприятия ОДК (производство авиадвигателей) [6], несмотря на существенно меньшую тиражность изделий. Технология производства на этих предприятиях строго регламентирована и описана рядом процедур, которые совершенствуются и дополняются по мере развития технологий и обновления оборудования.
Несколько иначе обстоит дело на машиностроительных предприятиях с мелкосерийным или единичным производством, где повторяемость заказов невелика, а интервалы между заказами одного типа могут составлять месяцы и годы. Здесь стандартизация подходов в системе управления качеством и тиражирование технических решений выглядят совершенно иначе и осуществляются с большими сложностями. Зачастую для каждого нового заказа, даже при наличии аналогичных наработок, весь технологический процесс создается заново, а меры по обеспечению качества и вовсе приобретают декоративный характер. Эти предприятия в большинстве своем являются осколками крупных производственных систем, разрушенных либо при распаде СССР, либо в ходе массовой приватизации в начале 90-х годов прошлого века [7]. Универсальные возможности, востребованные в рамках общесоюзных или республиканских главков, замыкали и корректировали сложные технологические цепочки, составленные из специализиро-
ванных заводов и производств. Большое количество подобных предприятий прекратило свое существование в 90-е годы прошлого века, но некоторые существуют до сих пор, предпринимают попытки к развитию, инвестируют средства в новое оборудование, но зачастую не отличаются высокой эффективностью работы, в том числе вследствие хронически низкого уровня качества. Технические возможности оборудования, имеющегося на подобных предприятиях, позволяют им занимать довольно большое число ниш: имея механообрабатывающие, сварочные и сборочные мощности, предназначенные для изготовления крупных деталей для энергетического машиностроения и оборонной промышленности, они могут принимать заказы на изделия для нефтехимической отрасли, судостроения, транспортного машиностроения и изготовление крупных строительных элементов.
Практическая реализация технологического потенциала предполагает навык быстрого перехода всей производственной системы, включая подсистемы обеспечения качества, с заказа на заказ. На практике такими навыками владеют собственно производство и конструкторско-тех-нологические службы. Все остальные подразделения предприятия, как правило, работают в режиме «как получится». В результате информация о технологических решениях и решениях в области качества, логистики и других областях по выполненным разнородным заказам не накапливается и не анализируется на уровне предприятия. В лучшем случае опыт «оседает» в локальных архивах отдельных служб и подразделений, а также в головах отдельных специалистов. В итоге каждый новый входящий заказ рассматривается заново, с чистого листа, т. е. считается уникальным, создает условия для «трудового героизма», требует сверхусилий и поэтому исполняется с ошибками, т. е. дорого, не в срок и не совсем в соответствии с требованиями заказчика. К сожалению, такой подход до сих пор скорее правило, нежели исключение на машиностроительных предприятиях, специализирующихся на мелкой серии и единичном производстве. Проблема известна, с ней пытаются бороться по рецептам эффективного менеджмента либо решение связывают с полным техническим перевооружением и реконструкцией
предприятия, т. е. откладывают «в долгий ящик». Возникает вопрос, можно ли что-либо полезное сделать на обычном машиностроительном предприятии в режиме «здесь и сейчас», не дожидаясь светлого будущего?
Начнем сначала, т. е. с процедуры рассмотрения предприятием некоего заказа.
Упрощенный алгоритм обработки входящего заказа представлен на рисунке. Пред-
Начало работы
Переговоры с заказчиком
1
Получение технического задания или технической документации на деталь (изделие) по форме заказчика
Анализ запроса службой главного конструктора
Получение заключения от службы главного конструктора
> г
Анализ запроса службой главного технолога
> г
Получение заключения от службы главного технолога
> г
Анализ запроса службой планирования
> г
Получение заключения от службы планирования
Анализ данных от служб главного конструктора и главного технолога и составление коммерческого предложения службой продаж (маркетинга) и т. п.
\
Выставление коммерческого предложения заказчику
> г
Заключение договорных отношений с заказчиком
_у_
УЗапуск заказа в работу
Алгоритм обработки входящего заказа
ставленная схема не содержит ни обратных связей между службами, ни взаимодействия по линии «заказчик — исполнитель», т. е. даже приблизительно не описывает реалии. По сути, обработка заказа есть выработка компромисса в части стоимости и сроков исполнения работы с одной стороны между заказчиком и исполнителем, с другой стороны между внутренними подразделениями исполнителя и заказчика. То есть речь идет о существенно более сложном многоуровневом процессе, универсальное описание которого не является задачей настоящей работы.
Оставив в стороне коммерческие аспекты отношений в паре заказчик — исполнитель, рассмотрим более внимательно инженерную и производственную части.
С точки зрения инженера заказ может быть исполнен при соблюдении следующих условий:
1) состав технологического оборудования и его техническое состояние соответствуют требованиям конструкторской документации (КД);
2) имеющийся персонал в состоянии выполнить работу в соответствии с требованиями КД;
3) имеющиеся в распоряжении предприятия средства контроля качества позволяют произвести проверку продукции в целом и по отдельным ее элементам на соответствие КД и в соответствии с условиями приемки заказчиком продукции.
С точки зрения плановика заказ может быть выполнен в установленные сроки при соблюдении следующих условий:
1) необходима достоверная маршрутная технология;
2) необходим ресурс оборудования в соответствующие периоды;
3) необходим ресурс персонала в соответствующие периоды.
С точки зрения снабженца необходимы:
1) физическая возможность поставки материала;
2) представление о критических датах исполнения материальной спецификации на заказ попозиционно.
То есть в конечном итоге речь идет о разработке следующих документов:
1) технологический процесс с соответствующими материальными спецификациями (основной заказ + подготовка производства);
2) график использования производственных мощностей по видам и категориям оборудования на период исполнения заказа;
3) график материально-технического обеспечения заказа.
Выполнение этих документов в полном объеме и с надлежащим качеством в период согласования заказа, как правило, не производится — требует времени и материальных затрат.
В ходе работы над заказом на большинстве предприятий оперируют не документами, а некими оценками профильных служб, т. е. набором субъективных мнений. Документы рождаются в случае заключения договора и фактического начала работ. По мере появления этих самых документов определяется разница между желаемым и действительным — нет возможности обработать заказ с требуемой точностью, отсутствуют необходимые средства измерения и т. д. В ходе производства к теоретическим несоответствиям возможностей предприятия требованиям заказчика добавляются казусы исполнителей. Зачастую даже при формально корректном исполнении условий договора заказчик ищет другой источник продукции, исполнитель — новую жертву трудового героизма.
По сути, необходимо найти инструментарий разрешения нескольких пар противоречий:
1) сроки оценки заказа — трудоемкость и качество инженерных расчетов;
2) инженерные требования к изделию — фактические технологические возможности, в том числе возможности технического контроля;
3) сроки исполнения заказа — балансы загрузки необходимого оборудования во времени.
В качестве технологической основы разрешения противоречий предлагаем использовать формализованное разложение конструктива по конструкторско-технологическим признакам на основе классификаторов и укрупненную маршрутизацию без привязки к мощностям предприятия. Базовым результатом операции будет установленное соответствие между конструкторскими требованиями к исполнению деталей и сборочных единиц (ДСЕ) и конкретными марками оборудования, позволяющими эти требования выполнить, дополнительным — укрупненные технологические маршруты и ведомость работ по ДСЕ, выполняемым по кооперации.
Е ТАЛ Л О ОБ РАБО Т Kj
В рамках этого же формального алгоритма конструкторско-технологической оценки изделия реализуются и задачи управления качеством через задание степени соответствия технических требований и технических возможностей (строгое совпадение, требования превышают возможности, возможности перекрывают требования).
Укрупненный маршрут и состав привлекаемого оборудования позволяют определить с высокой точностью технологическое время на изготовление ДСЕ и соответственно производственную себестоимость продукции.
Полученные данные позволяют встроить изготовление рассматриваемых ДСЕ в технологические балансы производственных мощностей предприятия, а также укрупненно определить стоимость и время их изготовления. Такой подход позволяет миновать ряд трудоемких конструкторско-технологических предварительных работ при принятии решения по рассматриваемому заказу. При этом достигается важнейшее конкурентное преимущество — оперативность принятия решения по заказу при минимальном числе привлекаемых работников предприятия. Другим важным достоинством является то, что полученные оценочные характеристики являются начальными критериями для СМК по управлению действующим производством. По данным промежуточного и окончательного контроля качества выявляются отклонения от критериальных характеристик и принимаются соответствующие организационно-технические решения по управлению возможными отклонениями.
Рассматриваемая проблема решается практиками уже не одну тысячу лет (как минимум, от серийного строительства боевых кораблей Римской Империей во времена Пунических войн). Мы не пытаемся найти универсальное
решение «на все времена». Целью является формулирование актуального решения быстрого формирования и переформирования технологических цепочек из разнородного оборудования в период смены технологических укладов, т. е. здесь и сейчас.
Приглашаем к открытой дискуссии на страницах журнала по этому направлению исследований. Дискутировать имеет смысл по вопросам:
• определение противоречий;
• методы разрешения противоречий;
• организационно-технические схемы реализации предлагаемых решений.
Необходимые аспекты предлагаемых подходов будут представлены в следующих номерах журнала.
Литература
1. Менеджмент качества: принятие решений о качестве, управляемом заказчиком / А. Г. Варжапетян, В. М. Балашов, А. А. Варжапетян [и др.]; под ред. А. Г. Варжапетяна. М.: Вузовская наука, 2004. 359 с.
2. Варжапетян А. Г., Глущенко В. В., Глущенко П. В. Методы исследования и управления проектами и процессами производства. М.: Вузовская наука, 2013. 298 с.
3. «АвтоВАЗ» стал в десять раз лучше [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.gazeta.ru/auto/ 2013/10/16_a_5711021.shtml
4. КамАЗ о планах по улучшению качества в 2016 году [Электронный ресурс]. Режим доступа: http:// www.kolesa.ru/news/kamaz-o-planah-po-uluchsheniju-kachestva-v-2016-godu-2016-01-18
5. Производственная система «ГАЗ» — эволюция мышления [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://gazgroup.ru/proizv/
6. Челпанов В. В., Теплов В. С. Система оценки развития производственной системы [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.umpo.ru/Files/ chelpanov_v.v._-_ocenka_rps.pdf
7. Евсеев В. И. Некоторые аспекты деятельности промышленных предприятий в кризисный период: проблемы и возможности // Индустрия. 2009. № 2 (59). С. 43-45.
