CC BY
44
Поперечное сече 5.И. Кюричешко,с под 11ко, 20)®2ической част 2 - слой обруше
|ич^№Ра^ения
МАТЕРИАЛОВ
т
ние мельницы принудительного из-вижным интенсификатором и сверх-той вращения: 1 - клиновидная зона; шя; 3 - интенсификатор с возможно-центрифугирующий слой; 5 - бара-
звестно, что основное измельчительное оборудование на сегодня - барабанные мельницы - имеют неудовлетворительные показатели. Это низкая удельная мощность внутримельничной загрузки (не превышает 35 для шаровых и 25 кВт/м3 для мельниц самоизмель-чения), значительные металлоемкость (даже при увеличении размеров барабанов она не ниже 4 для шаровых и 2 т/м3 - для мельниц самоизмельчения), удельные затраты металлических футеровки и шаров (достигают 0,25 и 2,5 кг/т соответственно). Практически исчерпаны возможности дальнейшего снижения удельных площадей и объемов промышленных помещений, повышения эффективности измельчения. К тому же возрастание единичной производительности мельниц сопровождается усложнением электромеханических систем и требует использования многопотоковых зубчатых или безредукторных вариантов передачи вращательных моментов. А это - уменьшение надежности и увеличение стоимости мельниц.
Среди известных направлений улучшения ситуации следующие. Это создание условий для увеличения энергии внутримельничной загрузки как метода повышения удельной производительности [1]. Обеспечивает лучшее раскрытие полезного компонента и уменьшает удельные затраты металла переход на самоиз-мельчение. Снижают удельные затраты энергии на единицу готового продукта предварительное поочередное интенсивное сжатие сырья в разных направлениях, оптимизация конструкции и режима работы мельницы. Снижает эксплуатационный расход металла, перенесение энергии измельчения во внутренние слои сырья, исключение скольжения измельчаемого материала относительно рабочих поверхностей мельниц созданием условий для принудительной поперечной сегрегации внутримель-ничной загрузки. За счет использования быстроходных двигателей и повышенных частот вращения мельниц упрощаются проблемы привода.
Интегральный подход к решению проблем
банных мельниц - объединение в одной конструкции указанных методов интенсификации и улучшения эффективности процесса измельчения, упрощение и повышение роли и надежности их привода. Обобщение указанных подходов и их реализация в одной конструкции - ресурсосберегающая мельница принудительного измельчения (рисунок). Преимущества мельницы в возможности использования обычных и повышенных (сверхкритических) частот вращения, принудительное усиление поперечной сегрегации внутримельничной загрузки и перенесение энергии измельчения во внутренние слои сырья за счет особых профилей рабочих поверхностей.
Разрушение в мельнице - раздавливанием, истиранием и ударом в желаемом соотношении. Мельница работает без и с использованием измельчающих тел, в мокром и сухом, открытом или замкнутом режимах. Увеличение удельной мощности внутримельничной загрузки - за счет размещения внутри барабана интенсификатора. Эффективность отработанного метода доказана испытаниями принудительного измельчения руд с содержанием металлов, концентратов, промпродук-тов мельниц самоизмельчения, графита, талька, диопси-да, слюды и других материалов.
Так, в условиях действующего предприятия (ФЗЦО им. Артема, г. Пласт) в открытом мокром цикле мельницы мощностью 11 кВт с неподвижным интенсификатором [2] самоизмельчалась забалансовая руда с содержанием золота прочностью до 18 единиц за шкалой Протодьяко-нова и размером кусков питания минус 15 мм. В зависимости от режима измельчения получены удельные производительность 4,1-9,4 т/(м3ч) и затраты электроэнергии 16-30 (кВтч)/т (для товарной руды с размером кусков минус 30 мм в промышленной шаровой мельнице удельная производительность составила 0,7-0,9 т/(м3ч) при общих затратах энергии на дробление и измельчение 46,9 (кВт-ч)/т. Удельные затраты металла уменьшились в 4-4,5 раза. Установлено, что рост частоты вращения увеличивает, а повышенное заполнение барабана -уменьшает удельный расход энергии. Установлена слабая зависимость удельной производительности мельницы от размеров сырья, что объясняется повышением удельной энергии внутримельничной загрузки при увеличении размеров кусков питания. Измельчение концентрата с размером частиц 3-5 мм без использования измельчающей среды дало удельную производительность 3,7 т/(м3ч) по впервые созданному классу минус 0,08 мм. Установлена возможность увеличения этого показателя при переведении мельницы на принудительное измельчение с использованием шаров и упругой футеровки барабана.
Таблица 2
Тип измельчающего устройства Измельчающая среда Характеристическое отношение для частиц размером, мкм
-100+90 -90+63 -63+50
Бегунная мельница - 84 62 42
Шаровая мельница шары 12 1
шары - 60 44
МИР-500х300 галя 64 40
резина 54 48
В условиях исследовательской фабрики НИПИ «МЕХАНОБРчермет» испытания мельницы мощностью 40 кВт с перфорированным недвижимым интенсификатором [3] в мокром режиме принудительного са-моизмельчения продуктов с содержанием железа дали по впервые созданным классам минус 0,08 мм удельную производительность 4 т/(м3ч) при удельных затратах энергии 15 (кВт-ч)/т. Для промышленной шаровой мельницы эти величины составляют 0,96 т/(м3год) и 27,7 (кВт-ч)/т соответственно. Установлена практически одинаковая производительность по впервые созданным классам минус 1, 0,074 и 0,04 мм. Сделан вывод о перспективности мельницы для доизмельчения промежуточных продуктов и упрощении проблем классификации.
Для изучения возможностей сухого принудительного измельчения разработана и испытана мельница МИР-500х300 с цилиндрическим интенсификатором. При этом замена его изношенных элементов осуществлялась простым его поворотом на определенный угол с последующим фиксированием в этом состоянии. Диаметр барабана мельницы - 0,5 м; длина - 0,3 м; объем измельчитель-ной камеры - 0,059 м3; длина интенсификатора - 0,25, а диаметр - 0,314 м. Частота вращения мельницы - 90 об/мин. Установленная мощность привода - 30 кВт.
Создание измельчительного стенда с разработанной мельницей обусловлено рядом конкретных обстоятельств, одно из которых - современное состояние промышленного получения графита различного назначения на таких предприятиях, как Ждановский графитовый завод и Кыштымский графитно-каолиновый комбинат. Для получения необходимого качества готового графита там используют морально устаревшие установки зарубежного производства типа "Фуллер". Установки отличаются малой производительностью (0,05 т/ч), удельными энергозатратами свыше 1500 (кВт-ч)/т. Цель измельчения графита - определение возможностей получения продукта по ГОСТ 10274-79 (графит для электроугольной промышленности) с возможно меньшим содержимым аппаратного железа. В качестве сырья использован графит Завальевского графитового месторождения марки ГТ.
Актуальна проблема получения слюды крупностью 45-63 мкм с характеристическим отношением (ХО) 60 и больше, а также тальков Онотского месторождения класса минус 45 мкм с содержанием класса минус 30 мкм не ниже 97 % и класса минус 5 мкм не менее 52 % при белизне готового продукта, не хуже 70 %.
Все опробования выполнены при частоте вращения барабана 75 об/мин с контролем мощности привода и времени измельчения проб. Мельница работала в периодическом режиме. Метод организации испытаний - планирование экспериментов. Как независимые факторы
взяты коэффициент заполнения барабана ф, отношение объема сырья к объему шаров внутримельничного заполнения в, время измельчения t. Выбранные интервалы варьирования независимых факторов приведены в табл. 1.
Экспериментальные данные обработаны согласно известным методам статистики и регрессионного анализа. Значимость коэффициентов проверена по критерию Стьюдента, а адекватность моделей - по критерию Фишера. Ожидаемая производительность мельницы с открытым циклом работы определялась с помощью уравнения кинетики измельчения.
Результаты испытаний МИР-500х200 в режиме измельчения слюды
Модель ХО для частиц 63-100 мкм ХО = 40,13 - 3,9х1 + 7,41х2 - 11,Зхз + 6,5х^х2 - 4х1хз + +4,5х2хэ- 5,73х22. (1)
Дисперсия воспроизведения - 26,8. Стандарт индивидуальных значений Sad = 6,61. Сделать вывод о целесообразности сокращения времени измельчения с одновременным увеличением факторов х2 и х1. Сравнительная характеристика измельчения слюды различными способами - в табл. 2.
Сделан вывод: экстремум (min) ХО за пределами исследованного факторного пространства (хтп = =1,52; х2тт = 1,156; хзтт = 0,9). Исследование этой поверхности подтвердило, что повысить ХО можно уменьшением твердости и плотности измельчающей среды, изъятием удара и увеличением разрушения трением. Вместе с тем даже при условии значительных циркуляционных нагрузок замкнутого цикла при металлической измельчающей среде для частиц размером -100+63 мкм трудно получить ХО>70-75. В то же время при упругой измельчающей среде без взаимодействия металлических элементов с измельчаемой слюдой получение необходимого качества ее готового продукта возможно [4].
Результаты исследования МИР-500х300 в режиме измельчения талька
Таблица 1
КОДИРОВАННЫЕ И ФИЗИЧЕСКИЕ ЗНАЧЕНИЯ ИНТЕРВАЛОВ
Фактор
Ф, о.е. Е, о.е. t, минута
Код +1 0,676 0,6 30
Код 0 0,64 0,5 20
Код -1 0,604 0,4 10
В качестве функций отклика использованы удельные производительность Qy, энергозатраты Еу и белизна В. Получены адекватные модели:
В = 72,78 - 0,88X1X2X3 - 1,213(х22 - 0,73) - 1,04(хз2 --0,73) + 0,82X1; (2)
Qy = 0,995 + 0,083X1 - 0,487X3 - 0,0879X1X3 - 0,0494X2X3 - -0,0446X1X2X3 + 0,0677(х/-0,73) + 0,222(х32-0,73); (3)
Еу = 36,5 - 8,05х2 + 6,96х3 - 3,б9хХ + 1,4бх1хэ + +3,05х2х3 + 1,34X1X2X3 + 3(х,2-0,73) + 7,73(Х22 - 0,73)+ + 6,7(хз2-0,73). (4)
Сделан вывод, что даже самое малое время измельчения (хз = -1) было неблагоприятным с точки зрения получения оптимальных удельных энергозатрат и производительности. С другой стороны, большим значениям Хз отвечает повышение белизны В. Рост заполнения барабана однозначно повышал производительность и белизну, уменьшал удельные энергозатраты при повышенных Х2. Экстремумы для функций отклика не совпадают и выбор рационального режима мельницы надлежит определять на основании технико-экономических расчетов. Для исследованного
диапазона варьирования факторов в лучшем опыте (хі = х2 =1 и х3 =-1) Qy = 1,834 т/(м3ч), В = 72,4 %, Еу = 17,55 (кВт-ч)/т (табл. 3).
Для определения возможности получить микротальк марки МТ-КШС по ТУ 21-25-201-77 и ТУ 21-25-20177 проведены опробования мельницы с использованием центробежного сепаратора и без него. Для открытого цикла удельная производительность 0,25 т/(м3ч) с содержимым частиц меньше 5 и 20 мкм соответственно 68,6 и 100 %, что указывает на преимущества принудительного измельчения. В закрытом цикле с сепаратором получен микротальк с остатком на сетке 40 мкм не больше 0,1 % и с гранулометрическим составом, отвечающим марке МТ-кШс за ГОСТом 19284-79. По лабораторным анализам, в отобранных пробах аппаратное железо отсутствует. Сравнительное исследование шаровой мельницы для достижения указанной цели дало удельные производительность и энергозатраты соответственно 0,154 т/(м3ч) и 36,6 (кВт-ч)/т при белизне 74,3 %. Для получения производительности 2,4 т/ч объем мельницы принудительного измельчения в 6 раз меньше в сравнении с шаровой [5].
Таблица 3
РЕЗУЛЬТАТЫ ОБРАБОТКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ ПО ИЗМЕЛЬЧЕНИЮ ТАЛЬКА
Содержание в пробах (%) частиц размером 5 мкм Еу, (кВтч)/т Qу, т/(м -ч) В, %
-5 -10 -20 +40 5г
25,65 44,2 59,85 31,2 49,3 42,26 0,477 71,6
32,85 43,3 70,2 12 63,2 17,55 1,834 72,4
45,65 61,2 80,4 7,28 82,88 55,99 0,633 74,6
36,60 52,15 70,7 11,88 70,38 48,84 1,614 73,4
31,80 49,25 71,65 12,44 61,20 45,16 0,530 69,1
27,55 45,35 60,15 21,32 52,20 31,65 1,357 67,5
43,90 61,50 81,00 3,3 83,50 49,50 0,596 70,3
34,15 52,65 74,75 9,5 65,67 42,81 1,404 73,7
37,35 52,75 72,45 9,86 71,82 26,80 0,834 75,8
41,20 55,95 77,20 8,56 79,23 26,73 1,029 73,8
37,65 53,85 76,05 8,34 72,4 45,14 0,769 72,4
31,75 47,85 67,4.5 11,64 61,05 22,36 0,854 76,0
28,70 45,8 63,1 19,2 55,19 22,26 1,720 75,3
40,85 58,15 80,95 4,44 78,55 42,18 0,599 73,6
28,93 48,12 68,36 17,67 55,62 28,26 0,681 72,2
Таблица 4
РЕЗУЛЬТАТЫ ОБРАБОТКИ ДАННЫХ ПО ИЗМЕЛЬЧЕНИЮ ГРАФИТА
Содержание в пробах (%) частиц размером 5, мкм Еу, Qy
+200 -200 +160 -160 +100 -100 +71 -71 +45 -71 -45 5г (кВтч)/т т/(м 3-ч)
35,6 17,16 16,1 13,6 7,4 15,5 8,1 10,13 69,6 0,037
55,2 16,2 11,0 7,1 4,8 9,5 4,6 5,75 54,5 0,0623
17,0 12,2 11,6 10,2 12,8 47,7 34,9 43,63 320 0,124
42,9 16,45 11,0 8,4 6,2 20,6 14,4 18 322 0,154
31,0 15,0 13,0 11,2 10,2 29,3 19,1 23,88 59,9 0,077
47,7 15,3 11,3 8,7 6,1 15,7 9,6 12 60,8 0,116
21,8 13,6 13,6 13,4 12,0 36 24,0 30 337 0,080
46,0 17,6 11,6 9,4 6,0 13,7 7,7 9,6.3 302 0,077
43,6 16,56 10,23 8,1 5,85 20,95 15,1 18,88 217 0,086
Таблица 5
Длительность опыта, мин Масса пробы, кг Масса готового продукта, кг Остаток на сите +45 мкм, % Готовый продукт, % Удельная производительность, т/(м3-ч) Удельные энергозатраты, (кВт-ч)/т
22,5 11 2,64 76 24 0,181 31,19
22,5 11 4,62 58 42 0,159 35,64
60 11 4,75 56,8 43,2 0,123 46,23
120 11 7,172 34,8 65,2 0,092 61,23
150 11 7,922 27,98 72,02 0,082 69,3
180 11 8,86 19,38 80,62 0,076 74,35
240 11 9,35 15 85 0,060 94,2
300 11 9,87 10,24 89,76 0,0568
Исследование МИР-500х300 в режиме измельчения графита
Определялась возможность получения в мельнице готового продукта по ГОСТ 10274-79, предназначенного для производства изделий типа ЭУТ. Как функции отклика использованы удельные производительность Qу и энергозатраты Еу. Дополнительно контролировалась зольность. Итоги опробований см. в табл. 4.
В результате получены полиномиальные зависимости для удельных производительности и энергозатрат в виде (5) и (6):
Qу = 0,0909 - 0,027X1X2 - 0,0179X2 - 0,0114хз + 0,0034X1 -2,44-10'3х,хз - 4,74-10'3Х2Хз; (5)
Еу = 190 + 0,625X1 - 129,6X2 + 5,875хз. (6)
Установлено, что степень загрузки барабана определяет производительность мельницы, но практически никак - удельные энергозатраты. Для исследуемого диапазона изменения факторов рекомендованы повышенные Х2 при малых Х1 и Хз. Вредные примеси не превысили 2%. Таким образом, принудительное измельчение графита свидетельствует о преимуществах новой мельницы [6].
Особенности и перспективы принудительного измельчения диопсида
Измельчение диопсида Владимирского месторождения выполнялось параллельно в мельнице МИР-500х300 и двухкамерной мельнице с шаровой загрузкой (первая камера) и цильпебсом (вторая камера). Размер использованных шаров - 35-65 мм, диаметр и длина цильпебса соответственно 15 и 23 мм. Средний диаметр шаров - 42,3 мм. 06ъем шаровой мельницы -
0,0387 м3, а частота вращения - 48 об/мин. Условия опробования шаровой мельницы и результаты обработки данных представлены в табл. 5.
Условия принудительного измельчения и результаты обработки полученных данных - в табл. 6.
Коэффициенты полиномиальных моделей функций отклика - в табл. 7.
Сделан вывод о сильном влиянии на показатели принудительного измельчения диопсида уровней независимых факторов и рекомендованы возможно малые уровни Х1, Х2 и Хз. Это позволяет иметь Qy = 1,93 т/(м3ч), Еу = 10,4 (кВт-ч)/т и остаток в 38 % на сите +40 мкм. Сравнительно с соответствующими показателями шаровой мельницы практически втрое уменьшились затраты энергии и в 10 раз увеличена удельная производительность [7].
Принудительное измельчение сырья компонентов цемента
Опробования осуществлялись в периодическом режиме и в замкнутом с сепаратором. Измельчались клинкер, щебень, известняк и его отходы. Пробы отбирались после 1000, 2000 и 4000 оборотов барабана мельницы (соответственно 13, 26 и 52 мин). Готовым принимался продукт с допустимым остатком на сите
0,08 мм не более 6 %.
Итог измельчения клинкера - удельные производительность 2,39 т/(м3ч) и энергозатраты 59,6 (кВт-ч)/т. При измельчении известняка достигнуты удельные производительность 4,24 т/(м3ч) и энергозатраты 43,4 (кВтч)/т, а при измельчении его отходов достигнуты удельные производительность 2,12 т/(м3ч) и энерго-
Таблица 6
Размер контрольнойУровдньфикторов 20,0 1®Д*ль 100 т 3,00 ная1пр0изЕ елЬНОСТь, т/(М,00) 2 9, ^ СО о ,0Уде ,2 )0 пьнЫе0эне за9ат6|, (кЕ2;-0|0Ут рг<9 9 1 00ст 5,1 00 |тоК5Н00ст +4004^8, % 50 е
В ыходсодироввусуЖ физическ ий 100
Раз мер :онтроль нойхс ет1 и, мкм Е 7,00 t
Вы ход п о м +нусу , %+1 0 676 0 61 92,030 58,9 0,Ш9 54 ,0 1 5,4 20°,0
+ 1 + 1 -1 0,676 0,61 10 1,900 11,22 42,42
+ 1 -1 +1 0,676 0,41 30 0,701 105,7 20,97
+ 1 -1 -1 0,676 0,41 10 2,100 23,33 28,67
-1 + 1 +1 0,604 0,61 30 0,795 26,41 20,14
-1 + 1 -1 0,604 0,61 10 1,520 6,42 48,60
-1 -1 +1 0,604 0,41 30 0,650 56, 66 18,62
-1 -1 -1 0,604 0,41 10 1,950 10,59 38,96
0 0 0 0,640 0,50 20 1,120 32,64 21,94
Таблица 7
Фактор или Функция отклику
взаимодействие факторов Qу Еу 5
хо 1,2917 34,17 28,92
Х1 0,0844 9,34 -1,78
Х2 -0,0371 -14,71 2,99
хз -0,5544 21,45 -9,87
Х1Х2 0,0341 -6,11 0,203
Х1Х3 -0,0481 4,95 2,335
Х2Х2 0,1204 -10,64 -2,855
Х1Х2Х3 -0,0234 -4,12 -0,825
Среднеквадратичная погрешность 0,061 0,539 2,469
затраты 27 (кВт-ч)/т. При измельчении щебня достигнута удельная производительность 2,28 (кВт-ч)/т. Сделан вывод, что продолжительность опытов по измельчению компонентов цемента в периодическом режиме оказалась завышенной, а попытки измельчения в замкнутом цикле были неудачными из-за недостаточной производительности питателя. Полученный во время опробований уровень энергонапряженности и удельной производительности на исследуемых материалах в несколько раз превышает этот показатель для шаровых мельниц. При этом возможности принудительного измельчения не исчерпаны. Что касается энергетических показателей, то их снижения можно достичь за счет использования мельницы в более приемлемых режимах [8].
Потребность в высокодисперсном меле ставит задачу разработки технологии и организации промышленного производства. Важнейшее требование к продукции из мела (кроме содержимого карбонатов) - содержимое частичек заданного размера. Так, при производстве пластмасс и кабельной продукции высококачественные наполнители должны иметь не меньше 90 % частиц размером 10 мкм, при производстве бумаги - не меньше 99 % частиц размером 4 мкм, а эмалей - содержание частиц 4 мкм не должно быть меньше 90 %. Высокие требования относительно белизны и примесей.
Одна из проблем организации промышленного произ-
водства мела состоит в обосновании типа измельчающего устройства. Вариант решения проблемы - мельница принудительного измельчения, у которой основная энергия дезинтеграции осуществляется во внутренних слоях сырья. Футеровка барабана защищена кольцом внутримель-ничной загрузки, а интенсификатор -измельчающими телами. Проблема примесей не имеет ощутимого значения, поскольку из-за низкой прочности мела они допустимы. И вдобавок есть возможность использования не засоряющих готового измельчающих тел.
С целью доказательства принципиальной возможности получения мела необходимой дисперсности проведены испытания мельницы сухого принудительного измельчения МПС(Р)-360х290. Установленная мощность привода барабана 11 кВт. Внутримельничная загрузка - металлические шары размером до 8 мм. Сырье - куски мела размером до 3 мм. Для вывода готового продукта из мельницы использован вентилятор, разрежение около 7 мм водного столба. Частота обращения барабана - 2 от критической. Дисперсность полученной пробы готового продукта - в табл. 8.
Удельная поверхность готового составила
0,8302 м2/г.
Полученные данные подтверждают, что использование мельницы принудительного измельчения с точки зрения возможностей получения заданной дисперсности мела оправданно [9]. Весомым преимуществом мельниц принудительного измельчения есть то, что они имеют практически на порядок высшую энергонапряженность по сравнению с шаровыми. А это означает повышенный нагрев внутримельничной загрузки, в частности выше 100 0С, что есть положительным моментом с точки зрения дополнительного нагрева сырья и удаления из него влаги. Поскольку обезвоженный мел по своим физическим свойствам близок к талькам и даже при повышенной влажности его легче измельчать, чем графит, принудительное измельчение мела энергетически и экономически более выгодно по
сравнению с известными способами.
Выводы
1. Шаровое измельчение крупнокусковых рудных материалов следует заменить на принудительное са-моизмельчение, а рудногалечное промпродуктов и концентратов - на принудительное измельчение с использованием гали или другой измельчающей среды.
2. Природную слюду следует измельчать в мельнице с упругими футеровкой и измельчающей средой малой плотности, при исключении ударного и увеличении разрушения трением, возможно больших циркуляционной нагрузке и заполнении барабана, соотношении сырье/шары 0,55.
3. Получить тальк класса минус 45 мкм с содержанием класса минус 30 мкм не ниже 97 % и микротальк с содержанием класса минус 5 мкм > 52% при белизне >70 % можно с использованием измельчающих тел при заполнении барабана ^0,68 и отношении сырье/шары ^0,4. При этом удельная производитель-
ность по тальку в 6 раз выше, чем в шаровых мельницах. Для микроталька МТ-КШС производительность выше на 62 %.
4. Принудительно измельчать графит следует при малых заполнении барабана, отношении сырье/шары и времени пребывания, что более чем в 20 раз снижает энергозатраты. Вредные примеси при этом не превышают 2 %.
5. Принудительное измельчение диопсида практически втрое уменьшает удельные затраты энергии, практически на порядок повышается производительность. Для компонентов цемента удельная производительность также в несколько раз выше в сравнении с измельчением в шаровых мельницах.
6. Для получения высокодисперсных наполнителей природный мел следует измельчать сухим способом в мельнице принудительного измельчения с измельчающими телами и замкнутым циклом работы.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Кириченко В.І. Сучасний стан та шляхи розвитку подрібнювального устаткування та рудопідготовки // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб. - 1998. - № 1(42). - С.42-54.
2. Кириченко В.І. Дослідження примусового самоподрібнення міцних матеріалів на млині МПС-500х200М // Экотехнологии и ресурсосбережение. -1998. - № 3. - С.68-72.
3. Крюков Д.К., Кириченко В.И., Сокур Н.И. и др. Технологические испытания мельницы интенсифицированного размола МИР-500х650 // Обогащение полезных ископаемых: Респ. Межвед. Науч.-техн. - 1988. - Вып.38. - С.31-34.
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ
4. Кириченко В.І. Примусове подрібнення слюди // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб. - 1998. - № 1(42). - С.65-70.
5. Бородай В.А., Гомілко В.С., Кириченко В.І., Федоров С.І. До визначення впливу умов подрібнення на енергетичні та технологічні показники примусового подрібнення тальку // Вибрации в технике и технологиях. - 1998. - № 4(8). - С.27-28.
6. Кириченко В.І. Дослідження та перспективи промислового використання примусового подрібнення графіту // Вибрации в технике и технологиях. -1998. -№ 5(9). -С.27-29.
7. Кириченко В.І. Примусове подрібнення - перспективний шлях здешевлення продукції // Экотехнологии и ресурсосбережение. - 1998. - № 1. - С.64-66.
8. Кириченко В.І. Про результа-ти попередніх випробувань приму-сового подрібнення компонентів цементу // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб.- 1998.-№2(43).-С.100-104.
9. Пілов П.І., Кириченко В.І., Кузнецов В.Г., Кириченко В.В. Про можливості отримання високодис-персної крейди методом примусового подрібнення // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб. - 2000. -№10(51). - С.12-17.
Пивняк Геннадий Гоиворьевич - академик Национальной академии наук Украины, ректор Национальной горной академии Украины, заведующий кафедрой систем электроснабжения, доктор технических наук, профессор.
Кириченко Виталий Иванович - профессор кафедры электрического привода Национальной горной академии Украины, доктор технических наук.
Кириченко Владислав Витальевич - аспирант кафедры систем электроснабжения Национальной горной академии Украины.
