CC BY
115
© Г.Г. Пивняк, В.И. Кириченко, П.И. Пилов, В.В. Кириченко, В.Г. Алпаев, 2009
Г.Г. Пивняк, В.И. Кириченко, П.И. Пилов,
В.В. Кириченко, В.Г. Алпаев
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРИНУДИТЕЛЬНОГО САМОИЗМЕЛЬ ЧЕНИЯ КАК ПЕРСПЕКТИВНОЕ НАПРАВЛЕНИЕ ЭНЕРГО- И РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ГОРНО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА
Предложены новые ресурсосберегающие технологии измельчения и обогащения железорудных материалов, позволяющие избежать потерь энергетических и материальных ресурсов на горно-обогатительных комбинатах.
Ключевые слова: переработка железорудного сырья, ресурсосберегающие технологии, мельницы, измельчаемое сырье.
Актуальность проблемы ~П условиях непрерывного удорожания энергетических и -Я-М материальных ресурсов весомым фактором является их экономия на предприятиях горно-металлургического комплекса, где до 70% потребляемой электроэнергии приходится на наиболее энергорасходную операцию измельчения. О важности снижения энергетических потерь свидетельствует то, что удельные энергозатраты на измельчение до крупности концентрата 98% класса минус
0,071 мм в зависимости от крепости сырья составляют 14______21,7
кВт-ч/т. Дополнительные расходы горно-обогатительных комбинатов связаны с износом шаров и футеровки, которые, например, для Кривбасса, составляют около 0,09 и 0,007 кг на каждый кВт-ч электроэнергии, затраченной на измельчение.
Среди факторов, непосредственно определяющих уровень энергетических и материальных затрат горно-обогатительных комбинатов, способ передачиэнергии от двигателя к барабану мельницы и от барабана - измельчаемому сырью, использование или отсутствие шаров, эффективность защиты рабочих поверхностей мельниц от износа, частота вращения мельницы и режим работы ее внутримельничной загрузки, энергетика разрушения сырья и степень использования установленной мощности привода.
При мощности железорудного комбината 40 млн т год расход электроэнергии достигает 800 млн кВт-ч при годовой потребности в шарах около 60, а футеровки - 4 млн т. Смета этих расходов близка к $ 60 млн, из которых половина - за потребляемую электроэнергию. Таким образом, при реальных объемах переработки железорудного сырья и потерь на горно-обогатительных комбинатах энергетических и материальных ресурсов проблема разработки и внедрения новых ресурсосберегающих технологий измельчения и обогащения железорудных материалов на сегодня чрезвычайно актуальна.
Направления экономии ресурсов
Передача энергии разрушения от барабана к измельчаемому сырью сопровождается ее потерями на износ футеровки. Снижает удельный расход электроэнергии измельчения до 15.. .19% оптимизация профиля футеровки. Практически полностью исключает потери на износ и увеличивает долю энергии разрушения вне футеровки сверхкритическаяскорость мельницы, при которой часть внутримельничной загрузки центрифугирует. При этом возможно достижение скорости приложения усилий разрушения и распространения упругой деформации предельного уровня, превышающей скорость образования отдельных трещин в объеме частиц желаемого размера. А это снижает затраты энергии на пластичекие деформации и расход энергии на разрушение в целом. По известным публикациям на 71...80% снижает энергию разрушения предварительное последовательное сжатие сырья в различных направлениях до уровня 50...250 МПа. Весомые факторы - рациональное соотношение между ударным, раздавливающим, истирающим и скалывающим усилиями разрушения, оптимальное соотношение между крупностю дробления и измельчения, плотность пульпы, циркуляционная нагрузка, количество стадий измельчения, переход на самоизмельчение с повышенным раскрытием полезного компонента и исключение необходимости в использовании шаров.
Технология принудительного измельчения
Учет определенных выше принципов экономии энергетических и материальных ресурсов обусловил разработку в Национальном горном университете принципиально новой ресурсосберегающей технологии принудительного измельчения и мельницы МПС(Р) для ее практического использования. В их основе переход на самоизмельчение для более полного раскрытия полезного ком-
понента и исключения металлической дробящей среды, использование принудительной поперечной сегрегации внутримельничной загрузки для периодического оновления крупнокусковой фракции на поверхности футеровок и их защиты от износа и перенесения основной части энергии разрушения во внутренние слои сырья, интенсификация силового влияния на измельчаемое сырье в условиях повышенной скорости приложения раздавливающих, истирающих и скалывающих усилий - для снижения удельного расхода электроэнергии и усиления эффекта селективности измельчения. Для развития достаточных усилий раздавливания использован эффект сжатия при втягивании материала в клиновидную зону. Защита футеровки барабана от износа и увеличение скорости приложения разрушающих напряжений - за счет использования сверхкритиче-ской скорости мельницы. Эффект принудительной поперечной сегрегации загрузки обеспечивает периодическое сжатие загрузки при ее втягивании в клинообразную зону с последующим ее рыхлением при выходе из зоны. Эффект сегрегации усиливается проникновением мелких частиц загрузки на поверхность центрифугирующего слоя под воздействием центробежных сил, щелей на рабочей поверхности вращающегося цилиндра, обеспечивающих расположение на ней лишь крупнокусковой фракции материала
Конструкция мельницы МПС(Р)
Для использования в промышленных условиях разработанной новой технологии в Национальном горном университете разработана конструкция ресурсосберегающей мельницы принудительного самоизмельчения (рис. 1).
Основной конструктивный признак мельницы - в размещении внутри ее барабана 5 с комбинированной футеровкою вращающегося с угловой частотой о р перфорированного цилиндра 3 на вынесенных опорах. Такое конструктивное решение обеспечивает ощутимое (в несколько раз) увеличение полезной мощности по сравнению с традиционной шаровой мельницей. Комбинированная футеровка барабана содержит участки с низкой и высокой жесткостью в радиальном направлении, что обеспечивает развитие усилий, достаточных для разрушения сырья в клиновидной зоне 1 (участок с жесткой футеровкой) и эффективное рыхление центрифугирующего
5
4
3
2
1
Рис. 1. Поперечное сечение ресурсо-сберегающей мельницы принудительного самоизмельчения МПС(Р): 1 - клиновидная зона; 2 - обрушающийся слой; 3 -вращающийся цилиндр; 4 - центрифугирующий слой; 5 - барабан
слоя (участок упругой футеровки) после выхода слоя из клиновидной зоны. Часть 2 внутримельничной загрузки образует слой обрушения, способствующий образованию свежих поверхностей в результате удара. Центрифугирующий слой 4 из измельчаемого сырья надежно обеспечивает самозащиту футеровки барабана от износа, а поперечные щели цилиндра 3 осуществляют принудительную задержку крупнокусковой фракции загрузки на его рабочей поверхности, которая в результате вращения цилиндра периодически обновляется. Благодаря рациональному соотношению угловых скоростей вращения барабана и цилиндра обеспечиваются условия для развития достаточных для раздавливания сырья напряжений сдавливания, истирания и скалывания. Преимущества мельницы - в принудительном усилении поперечной сегрегации и перенесении энергии измельчения во внутренние слои внутримельничной загрузки. Разрушение в мельнице - раздавливанием, истиранием и скалыванием, частично ударом. Мельница может работать в мокром и сухом, открытом и замкнутом режимах.
Принудительное измельчение нерудного сырья
Эффективность новой технологии подтверждена опробованиями принудительного измельчения руды и концентрата с содержанием золота, графита, талька, диопсида, природной слюды, сырья с содержанием природных алмазов и других. В открытом цикле мокрого помола в мельнице с барабаном 500x200 самоизмельча-лась золотосодержащая руда ФЗЦО им. Артема (объединение Южуралзолото) крупностью минус 15 мм и прочностью до 18 единиц по Протодьяконову. Получен удельный расход электроэнергии 16 кВт-ч/т, в 4 раза снизился расход футеровки. При принудительном шаровом помоле сухим способом талька в мельнице с барабаном 500х350 (объединение ВНИИнеруд) удельный расход энергии ниже в 2, графита в 4,5, а диопсида - в 3 раза. Принудительное самоизмель-чение андезитовой руды с содержанием природных алмазов (Мингео СССР) подтвердило сохранение их естественной формы.
Принудительное самоизмельчение железорудного сырья
Испытания технологии принудительного самоизмельчения железорудного сырья произведены в соответсвие протоколу технического совещания по вопросу испытаний мельницы МПС(Р)-360х290, работающей в режиме мокрого измельчения железорудных материалов ОАО «ИнГОК» (г. Кривой Рог). Цель исследований - получение сравнительной технологической оценки ресурсосберегающего принудительного самоизмельчения магнетитовых кварцитов в действующей модели мельницы МПС(Р)-360х290 (рис. 2), работающей в условно-замкнутом цикле мокрого помола отсеянной до крупности минус 10 мм исходной руды шаровой мельницы первой стадии первой фабрики ОАО «Ингулецкий ГОК».
Испытания выполнены в лаборатории кафедры электропривода НГУ в период с 4.07.07 по 3.08.07. Общее количество опытов -15. Для итоговых проб выполнен анализ на содержание железа общего и магнитный анализ для оценки качества магнитных и немагнитных продуктов по содержанию железа общего. Контрольный магнитный анализ проб выполнен ТСНДОО ОАО «ИнГОК».
Оценка технологических преимуществ принудительного само-измельчения по сравнению с трехстадиальным измельчением в шаровых барабанных мельницах получена сопоставлением гранулометрических составов полученных продуктов и
Рис. 2. Общий вид модели мельницы МПС(Р)-360х290
продуктов обогащения РОФ-1, их удельных поверхностей, содержанию и извлечению железа в продукты обогащения и эффективности обогащения по критерию Ханкока-Луйкена.
Сравнение гранулометрических составов продуктов измельчения мельницы принудительного самоизмельчения и шарового помола на РОФ-1 (рис. 3) свидетельствует о том, что при близком содержании железа в концентрате (64,8% при принудительном и 63,95% при шаровом измельчении) и практически одинаковом гранулометрическом составе концентратов (97% при принудительном и 97,5% при шаровом измельчении) крупность помола исходной руды существенно отличается (61,46% класса минус 50 мкм при принудительном и 80,11% при шаровом измельчении).
Также существенно отличаются по гранулометрическому составу и хвосты магнитной сепарации продуктов принудительного самоизмельчения и шарового измельчения - 61,97 и 68,9% класса минус 50 мкм соответственно (рис. 4). Выполненное сопоставление указало на более высокую селективность по раскрытию магнетито-вых зерен при принудительном самоизмельчении, поскольку более высокое качество концентрата достигается при более грубом помоле. При этом гранулометрический состав магнитной фракции (концентрата) примерно один и тот же, а немагнитная фракция (хвосты) в меньшей
Гранулометрический состав руды, измельченной различными способами
О
Крупность, мм
Принудительное самоизмельчение -Шаровое измельчение
Рис. 3. Гранулометрический состав руды, измельченной в мельнице принудительного самоизмельчения и шаровой мельнице
степени измельчается при принудительном самоизмельчении. Сделан вывод, что при достижении идентичных показателей обогащения при принудительном самоизмельчении по сравнению с измельчением в шаровых мельницах следует ожидать снижения удельных энергозатрат около 23,3%.
Поскольку исходная руда, использованная при исследовании принудительного самоизмельчения, отличается по содержанию железа общего и железа, связанного с магнетитом, от руды, перерабатываемой на РОФ-1, то уточнение технологических преимуществ принудительного самоизмельчения по сравнению с шаровым помолом произведено путем сравнения получаемых показателей обогащения по параметрам, связанным с характеристикой исходной руды и уточнением эффективности обогащения по степени отделения магнетита от кварца и гематита. Установлено, что при подготовке руды к обогащению с использованием одностадиального принудительного самоизмельчения возможно получение железо-
рудного концентрата с выходом 38,12% и содержанием железа 64,8% при его
Сравнение гранулометрических составов хвостов магнитной сепарации
о
о
X
_0
ш
ср
го
о
Крупность, мм ■Принудительное самоизмельчение ■Шаровое измельчение
Рис. 4. Гранулометрический состав хвостов магнитной сепарации продуктов принудительного самоизмельчения и шарового
извлечении 72,87%. Среднее содержание железа в хвостах составит 14,83%. В то же время на РОФ-1 при трехстадиальном измельчении достигнуты следующие показатели: выход концентрата 39,2%, содержание железа в концентрате 63,95% при его извлечении 76,03%. Содержание железа в хвостах 13%.
Из сопоставления полученных показателей следует, что при использовании одностадиального принудительного самоизмельче-ния содержание железа в концентрате выше на 0,85%. При этом выход концентрата выше на 1,08% , а извлечение железа по сравнению с достигнутым на РОФ-1 ниже на 3,16%. В то же время при использовании принудительного самоизмельчения содержание железа в хвостах выше на 1,93%. Установлено, что ухудшение количественных показателей при использовании принудительного са-
моизмельчения обусловлено иным содержанием железа общего и железа, связанного с магнетитом. На РОФ-1 обогащению подвергается руда с содержанием железа общего 32,97% и железа, связанного с магнетитом, 25,48%, что обеспечивает теоретическое извлечение железа с магнетитом 77,28%. В то же время для принудительного самоизмельчения использована руда с содержанием железа общего 33,90% и железа, связанного с магнетитом 23,90%. А пониженное содержание железа, связанного с магнетитом, при более высоком содержании железа общего уже предопределяет теоретическое извлечение железа в концентрат 69,47% при более высоком его содержании в хвостах. Из сопоставления теоретического и фактического извлечения железа в концентрат следует вывод о том, что при одностадиальном принудительном самоизмельчении потенциальные возможности руды используются полнее. Комплексная оценка эффективности обогащения магнетитовых кварцитов произведена с использованием критерия Ханкока-Луйкена, представляющего собой разность извлечений в концентрат магнетита и немагнитных продуктов (кварц, гематит и др.). Их сопоставление позволило сделать вывод об одинаковой эффективности обогащения проб руды, подготовленных к обогащению с помощью одностадиального принудительного измельчения и трехстадиального шарового измельчения на РОФ-1. Таким образом, принудительное самоизмельчение имеет важные преимущества по сравнению с традиционным стадиальным измельчением в шаровых мельницах, состоящие в том, что даже при одностадиальном помоле возможно получение более качественных концентратов при более грубом помоле исходной руды. Это происходит за счет более высокой селективности разрушения зерен магнетита и кварца в связи с преимущественно касательными напряжениями при принудительном са-моизмельчении. Поэтому более мягкий магнетит (твердость по Моосу 5,5...6) разрушается с большей скоростью, чем кварц (твердость по Моосу 7). Можно заключить, что одностадиальное измельчение, позволяющее достигать показателей обогащения таких же и даже более высоких по сравнению с показателями РОФ-1, позволит использовать более короткую, малооперационную технологическую схему и снизит расходы на измельчение порядка 20%, что существенно снизит себестоимость передела и уменьшит себестоимость концентрата.
Преимущества от использования МПС(Р)-3600х3200 при реконструкции секции шарового помола ОАО «Ингулецкий ГОК»
В трехстадиальной схеме шарового помола РОФ-1 ОАО «Ингулецкий ГОК» суммарный объем используемых на секции барабанных мельниц 172 м3. Общая производительность по вновь образованному классу минус 50 мкм двух шаровых мельниц МШР-3600х4000 первой стадии составляет 88,88 т/ч, шаровой мельницы МШЦ-3600х5500 второй стадии - 25,42 т/ч, а шаровой мельницы МШЦ-3600х5500 третьей стадии - 6,088 т/ч. Общая производительность секции 120,4 т/ч, а средняя удельная производительность секции по вновь образованному классу минус 50 мкм 0,7 т/м3ч. У мельницы МПС(Р)-360х290 она составляет 1,58 т/м3-ч, что в 2,26 раза выше чем для секции. Для сохранения качества концентрата новые мельницы должны производить класса минус 50 мк в 1,3 раза меньше, то есть производить вместо 120,4 т/ч всего 92,4 т/ч. С учетом этого их требуемый объем на секцию должен быть не менее 58,4 м3. Запас объема для 2-х мельниц МПС(Р)-3600х3200 составляет 11,5%. При массе используемых на секции шаровых мельниц 720 т (без шаров) масса двух заменяющих мельниц МПС(Р)-3600х3200 близка 636 т.
При определении удельного расхода футеровки учтено, что из-за самофутерования крупными кусками износ футеровки обечайки барабана отсутствует, а торцевых крышек - не выше, чем у базовой мельницы и , следовательно, коэффициент снижения удельного расхода футеровки в новых мельницах близок к 0,278. Годовой общий расход футеровки для шаровых мельниц секции 1-й фабрики определен для производительности секции по концентрату 82,766 т/ч при удельном расходе футеровки 0,382 кг/т и принят равным 249,265 т. Для двух заменяющих мельниц нового типа годовой расход футеровки 69,3 т.
Средний удельный расход электроэнергии по вновь образованному классу минус 50 мкм по секции при потребляемой общей мощности приводов шаровых мельниц 5350 кВт составляет Э504=44,4 кВт-ч/т. С учетом снижения у новых мельниц содержания этого класса в 1,3 раза полезная мощность 2-х новых мельниц составит 4103,5 кВт. При определении экономического эффекта от использования 2-х новых мельниц учтены цены годовых расходов шаров на секцию (1434,37 $ тыс.), футеровки (98,57 $ тыс.), электроэнергии (2505,7 $ тыс.), цена 4-х шаровых мельниц секции с
первоначальной загрузкой шарами 300 т (всего 4680 $ тыс.). Цена оборудования 6,337 $ тыс./т (по данным ЗАО «НКМЗ» на январь 2008 г.). Ожидаемый экономический эффект от реконструкции секции шарового помола РОФ-1 ОАО «ИнГОК» путем замены 2-х мельниц МШР-3600х4000 I-й стадии и 2-х мельниц М11111-3600х5500 11-й и Ill-й стадий на 2-е мельницы МПС(Р)-3600х3200 составляет около $ 2,6 млн при сроке окупаемости 2 года.
Преимущества от использования МПС(Р)-3600х3100 при реконструкции секции самоизмельчения (ОАО «ИнГОК»)
Национальным горным университетом выполнен объем работ по созданию адаптированной к фундаментам рудногалечной мельницы МГР-4000х7500 ОАО «ИнГОК» мельницы принудительного самоизмельчения МПС(Р)-3600х3100. Мельница предназначена для замены 2-х мельниц МГР-4000х7500. Согласно оценочным расчетам НГУ для условий ОАО «ИнГОК» замена во II стадии доиз-мельчения промпродуктов 2-х рудногалечных мельниц МГР-4000х7500 на одну новую мельницуМПС(Р)-3600х3100 обеспечит годовой экономический эффект около $ 0,83 млн при сроке окупаемости 3,72 года (при цене нового изделия $ 6,579 и базового $ 4,112 тыс./т).
Преимущества от использования МПС(Р)-3600х3100 при ее использовании вместо МШРГУ-4500х6000 (ОАО «Михайловский ГОК»)
Для условий ОАО „Михайловский ГОК” НГУ разработано ТЗ на создание мельницы МПС(Р)-3600х3100 для замены универсальной шаровой мельницы МШРГУ-4500х6000, причем, новая мельница адаптирована к фундаментам заменяемой. Производительность мельницы по исходному питанию - до 200 т/ч; крупность исходного питания - минус 20 мм; крупность дробящей гальки - минус 100 мм; относительная частота вращения - 1,16; полезная мощность - 1940 кВт; масса мельницы - 294 т. Ожидается, что использование мельницы МПС(Р)-3600х3100обеспечит годовой экономический эффект $ 0,85 млн при сроке окупаемости до 1,5 года (с учетом дополнительных расходов разработчика мельницы на проектные работы и подготовку производства первого образца). Для серийного образца ожидаемый экономический эффект достигает $ 1 млн (в ценах 2005 года).
Перспективные сферы промышленного использования мельниц МПС(Р)
Разработка направлена на промышленное внедрение нового типа мельниц принудительного самоизмельчения с повышенной экономией энергетических и материальных расходов в процессах переработки полезных ископаемых. Перспективные сферы применения предлагаемых технологии и мельниц: черная и цветная металлургия, строительная промышленность, электроэнергетика, получение угольной пыли, материалов повышенной белизны, лещад-ности и дисперсности, в химической, электротехнической и других отраслях. У новых мельниц удельный расход энергии меньше на 10...30% и больше, а экономия футеровок - до 50.75%, причем при измельчении кусковых материалов использование шаров не требуется.
При наличии данных опросного формуляра, технологической схемы измельчения и чертежей существующих фундаментов Национальный горный университет по заказу предприятия готов разработать технико-экономическое обоснование и техническое задание на создание мельниц МПС(Р), предназначенных для замены мельниц секций шарового и рудногалечного помола, обеспечить авторское сопровождение работ по проектированию, иготовлению и испытаниям мельниц нового типа. Разработка не имеет аналогов.
Выводы
Современное состояние на комбинатах свидетельствует о неоправданных расходах электроэнергии и материальных ресурсов при измельчении рудных и нерудных материалов. В условиях непрерывного роста стоимости отмеченных расходов и удорожания традиционного измельчительного оборудования с низкими технико-экономическими показателями проблема разработки и внедрения в промышленность новых технологий измельчения и барабанных мельниц чрезвычайно актуальна. Фактически для мощных предприятий существует реальная опасность потерять конкурентноспособность своей продукции на мировом рынке. Поэтому на сегодня и в ближайшей перспективе производители и потребители измельчительной техники должны осуществлять непрерывный поиск путей экономии энергетических и материальных ресурсов, разрабатывать новое (ресурсосберегающее) оборудование для замены устаревшего или отслужившего свой срок. Именно это направление должно быть приоритетным, что в перспективе позволит повышать объемы производства и прибыль предприятий горнометаллургического комплекса.
Одно из перспективных решений этой проблемы - использование высокоэффективной ресурсосберегающей технологии принудительного самоизмельчения и использование мельниц для ее практического внедрения в промышленность, которые обеспечат экономию электроэнергии и массы мельниц на уровне 10...30%, а на отдельных направлениях - и больше. Одновременно уменьшаются на 50...75% расходы футеровочных материалов, исчезает необходимость в использовании дробящей среды в виде металлических шаров. За счет исключения шаров и меньших размеров новых мельниц снижается уровень шумов и вибраций, а благодаря повышенной частоте их вращения - масса и стоимость приводных мельничных двигателей, транспортных перевозок и др. При этом снижается число стадий дробления, а число стадий измельчения сокращается с трех до одной с соответствующим уменьшением количества используемого технологического оборудования (магнитных сепараторов и гидроциклонов с насосными станциами), уменьшаются площади требуемых производственных помещений и масса фундаментов.
-------------------------------------------- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Кириченко В.І. Сучасний стан та шляхи розвитку подрібнювального устаткування та рудопідготовки // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб. -1998. - № 1(42). - С.42-54.
2. Кириченко В.І. Дослідження примусового самоподрібнення міцних матеріалів на млині МПС-500х200М // Экотехнологии и ресурсосбережение. -1998. - № 3. - С.68-72.
3. Крюков Д.К., Кириченко В.И., Сокур Н.И. и др. Технологические испытания мельницы интенсифицированного размола МИР-500х650 // Обогащение полезных ископаемых: Респ. Межвед. Науч.-техн. - 1988. - Вып.38. - С.31-34.
4. Кириченко В.І. Примусове подрібнення слюди // Збагачення корисних копа лин: Наук.-техн. зб. - 1998. - № 1(42). - С.65-70.
5. Бородай В.А., Гомілко В.С., Кириченко В.І., Федоров С.І. До визначення впливу умов подрібнення на енергетичні та технологічні показники примусового подрібнення тальку // Вибрации в технике и технологиях. - 1998. - № 4(8). - С.27-28.
6. Кириченко В.І. Дослідження та перспективи промислового використання примусового подрібнення графіту // Вибрации в технике и технологиях. -1998. -№ 5(9). -С.27-29.
7. Кириченко В.І. Примусове подрібнення - перспективний шлях здешевлення продукції // Экотехнологии и ресурсосбережение. - 1998. - № 1. - С.64-66.
8. Кириченко В.І. Про результати попередніх випробувань примусового подрібнення компонентів цементу // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб.- 1998.-№2(43).-С.100-104.
9. Пілов П.І., Кириченко В.І., Кузнєцов В.Г., Кириченко В.В. Про
можливості отримання високодисперсної крейди методом примусового подрібнення // Збагачення корисних копалин: Наук.-техн. зб. - 2000. -№10(51). -С.12-17. ЕШ '
Pivnyak G.G., Kirichenko V.I., PilovP.I., Kirichenko V. V.,
Alpaev V.G.
THE IMPLEMENTATION OF TECHNOLOGY OF FORCED SELFEXTRACTION AS PERSPECTIVE DIRECTION OF ENERGY AND RESOURCE CONSERVING AT ENTERPRISES OF MINING AND METALLURGICAL COMPLEX
New resource conserving technologies of milling and refinement of iron materials are proposed. The technologies allow preventing losses of energetic and material resources at mining and metallurgical enterprises.
Key words: iron raw material processing, resource conserving technologies, mills,
— Коротко об авторах ----------------------------------------------------
Пивняк Г.Г. - академик Национальной академии наук Украины, ректор Национального горного университета, заведующий кафедрой систем электроснабжения, доктор технических наук, профессор,
Кириченко В.И. - профессор кафедры электрического привода Национального горного университета, доктор технических наук, профессор. Пилов П.И. - первый проректор Национального горного университета, заведующий кафедрой обогащения полезных ископаемых, доктор технических наук, профессор.
Кириченко В.В. - доцент кафедры систем электроснабжения Национального горного университета, кандидат технических наук.
Алпаев В.Г. - научный сотрудник кафедры электрического привода Национального горного университета.
E-mail: ViKirichenko@bigmir.net
