CC BY
32
Актуальные проблемы авиации и космонавтики. Социально-экономические и гуманитарные науки
УДК 65.012.654
И. В. Маркелов, А. А. Иванов Научный руководитель - Н. В. Бондаренко Санкт-Петербургский государственный университет аэрокосмического приборостроения, Санкт-Петербург
ПРИМЕНЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПРИНЦИПОВ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА В ЦЕЛЯХ УДОВЛЕТВОРЕННОСТИ ЗАИНТЕРЕСОВАННЫХ СТОРОН
(на примере ООО «БСХ»)
Обобщен опыт применения основных принципов всеобщего управления качеством, постоянного совершенствования производственной деятельности, а также формирования взаимовыгодных отношений между организацией и ее поставщиком. Реализация данного подхода позволит идентифицировать основных поставщиков, осуществлять обмен информацией, улучшать качество продукции и протекание технологических процессов. Предлагаемый метод иллюстрируется на примере многонациональной организации ООО «БСХ».
Экономика последних лет вынуждает даже самые крупные организации всерьёз задумываться над своим будущим развитием, приспосабливаться, выживать и вести сплоченную деятельность. Одним из наилучших способов для этого является установление взаимовыгодных отношений между крупными организациями и их постоянными поставщиками. Получение максимальной пользы от подобных отношений дает преимущество перед конкурентами и позволяет выдержать их натиск, а так же поддержать своих поставщиков.
Тяжелая экономическая обстановка кризиса 2009 г. заставила многие организации работать друг с другом более сплоченно. Как правило, это привлечение поставщиков к совместной разработке продукции на самой ранней стадии, установление требований и проведение широкомасштабных разработок.
Если отношения между организацией и ее поставщиком базируются на взаимовыгодной основе, это способствуют расширению возможностей обеих организаций. Реализация данного принципа требует идентификации основных поставщиков, организации взаимовыгодных отношений, обмена информацией, улучшения продукции и процессов [1].
Ярким примером подобного общения с поставщиками является многонациональная организация ООО «БСХ». Данное производство отвечает строгим требованиям к качеству, функциональности и защите окружающей среды. Завод выпускает холодильники для российского и восточноевропейского рынков. На его примере можно рассмотреть, как действует на практике один из принципов всеобщего менеджмента качества - взаимовыгодные отношения с поставщиками.
ОАО «Формат» - поставщик, завод по производству изделий из пенопласта. Занимается изготовлением пенопласта для упаковки холодильников, произведённых на ООО «БСХ». Организация поставщика территориально находится близко к ООО «БСХ», что позволяет в течение короткого срока осуществлять заказы и поставки необходимого материала в требуемом количестве, а так же оперативно производить возврат и замену поставок.
Выпускаемая ООО «БСХ» продукция своими габаритами вынуждает ОАО «Формат» изготавливать изделия из пенопласта размерами более 1,5 метра, что
приводит к ощутимому ухудшению качества материала и заметному изменению его характеристик при неизменных настройках машины. Существует множество факторов, в разной степени влияющих на процесс производства пенопласта:
- качество закупаемого гранулята;
- температура внутренней и внешней среды;
- время выдержки;
- количество вещества;
- скорость впрыска;
- форма молда.
Некоторые параметры поставщик не имеет возможности контролировать, в связи с этим продукция ОАО «Формата» зачастую отклоняется от заданных требований по качеству.
В связи с этим между ООО «БСХ» и ОАО «Форматом» разработана система проверки, и последующей корректировки характеристик производства поставщика. ОАО «Формат» ежедневно поставляет ООО «БСХ» по 3 партии упаковочного пенопласта в количестве 1600 штук каждая, общей стоимостью 300 000 руб. [2].
Каждая поставка проходит тщательный входной контроль. При выявлении брака поставщик немедленно уведомляется, получает протокол испытаний, содержащий подробную характеристику материала, а так же осуществляется возврат самой поставки. Далее, опираясь на данные полученного протокола, поставщик перенастраивает свою формовочную машину, корректируя необходимые параметры, добиваясь требуемого качества материала. Точные данные протокола позволяют поставщику затрачивать на изготовление своей продукции минимальное количество материала, при этом соответствовать требованиям по качеству. Закончив корректировку параметров, ОАО «Формат» производит новую партию пенопласта и отправляет ее взамен предыдущей [2].
Работа по данной схеме ведется с момента появления первых ощутимых проблем с качеством материала и приносит пользу обеим организациям. ООО «БСХ» по оптимальной цене получает требуемое качество изделий, надежность и сохранность продукции, а так же желаемый внешний вид своего продукта в целом. В свою очередь ОАО «Формат» как поставщик имеет надежный и постоянно возрастающий ка-
Секция «Управление современными предприятиями, отраслями, комплексами»
нал сбыта, при этом экономит на затрачиваемом материале и повышает свой имидж на рынке.
Библиографические ссылки
1. ГОСТ Р ИСО 9000-2009 СМК. Основные положения и словарь.
2. Джеймс П. Вумек. Бережливое обеспечение: Как построить эффективные и взаимовыгодные отношения между поставщиками и потребителями. 2006.
© Маркелов И. В., Иванов А. А., Бондаренко Н. В., 2011
УДК 658.562.012.7
И. В. Маркелов, А. А. Иванов Научный руководитель - Н. В. Бондаренко Санкт-Петербургский государственный университет аэрокосмического приборостроения, Санкт-Петербург
ПРИМЕНЕНИЕ КОМПЛЕКСНОЙ МЕТОДИКИ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
(на примере ООО «БСХ»)
Демонстрируется обобщенный опыт применения методов FMEA-анализа и SPC при управлении производством. Значительное внимание уделено систематическому анализу профилактики дефектов и стандартных технологий анализа качества изделий и процессов. Данная методика совместного применения позволит свести к минимуму причины возникновения дефектов, а также будет основой для разработки ряда предупреждающих и корректирующих действий в процессе производства.
Как известно, показатели качества должны:
- поддаваться оценке на всех стадиях жизненного цикла изделия (маркетинг, проектирование, изготовление, эксплуатация или применение);
- способствовать обеспечению соответствия качества продукции потребностям экономики и населения;
- быть стабильными.
В данной статье рассматривается этап производства, где изменчивость поведения контролируемых параметров связана с неслучайными факторами, нарушающими стабильный ход процесса.
Приведем примеры группы факторов неслучайного характера:
- применение материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, не предусмотренных технологическими процессами, в том числе с просроченными сроками годности;
- несоблюдение установленных нормативно-технической документацией приемов, методов и режимов обработки изделий и их испытаний;
- использование не аттестованных вовремя средств контроля и средств технологического оснащения с просроченными сроками годности;
- неудовлетворительное состояние средств технологического оснащения, ремонтной базы, испытательного оборудования и т. д.;
- отсутствие закрепления конкретных видов работ (операций) за определенными исполнителями;
- неполное завершение предыдущих операций;
- несоблюдение последовательности выполнения работ (операций), заданных по технологическим маршрутным картам.
Для выявления факторов, нарушающих стабильный ход процесса, на производстве применяются методы: анализ видов причин и последствий дефектов (FMEA-Failure Mode and Effects Analysis) и статистическое управление процессами (SPC-Statistical Process Control).
FMEA - анализ нацелен на внедрение качества в продукцию и позволяет выявить потенциальные несоответствия, их причины, оценить риск предприятия и принять меры для устранения или снижения опасности, а также определяет технический уровень продукции с точки зрения предотвращения ошибок, то есть выявления потенциальных ошибок и оценки тяжести последствий для заказчика (внешней стороны) [1]. Проведение FMEA-анализа обычно производится ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя, который начинается на стадии технической подготовки производства, а заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования.
Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.
Наглядно проследить ход процесса нам позволяет SPC, который является мощным орудием менеджмента, предназначенным для непрерывного мониторинга и диагностики любых процессов. Все результаты наблюдений регулируются при помощи контрольных карт, инструмента, позволяющего отслеживать ход процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявляемых к процессу требований [2].
Проводится анализ результатов наблюдений, после чего изделие считается либо годным, либо дефектным и решение о качестве контролируемой совокупности принимают в зависимости от числа обнаруженных в выборке или пробе дефектных изделий или от числа дефектов, приходящихся на определенное число изделий (единиц продукции).
На производстве используется следующая методика действий при управлении производством с использованием FMEA-анализа и SPC:
