CC BY
136
[email protected] Татьяна Анатольевна Андреева,
кандидат технических наук, доцент кафедры менеджмента, Саратовский социально-экономический институт (филиал)
РЭУ им. Г. В. Плеханова
[email protected] Александр Владимирович Гугелев,
доктор экономических наук, профессор, зав. кафедрой менеджмента, Саратовский социально-экономический институт (филиал)
РЭУ им. Г. В. Плеханова
Лола Фаритовна Попова,
кандидат экономических наук, доцент кафедры менеджмента, Саратовский социально-экономический институт (филиал)
РЭУ им. Г. В. Плеханова
ИНСТРУМЕНТЫ исо/ту 16949: ОПЫТ, ВОЗМОЖНОСТИ, ПЕРСПЕКТИВЫ
В статье подчеркнута необходимость неформального внедрения на предприятиях - поставщиках автомобильной промышленности системы менеджмента качества, сертифицированной в соответствии с требованиями стандарта ИСОЯУ 16949-2009. В настоящее время ведущие автоконцерны ужесточают требования к качеству автокомпонентов, производимых отечественными предприятиями. Высокое качество комплектующих может быть обеспечено только высоким уровнем производственных процессов и эффективно функционирующей системой менеджмента качества. Инструменты менеджмента качества (SPC, MSA, FMEA, APQP, PPAP), предусмотренные данной системой в качестве обязательных, ориентируют на постоянное улучшение и модернизацию производства, что будет способствовать повышению качества. Отмечена высокая эффективность данных инструментов при неформальном подходе к их практической реализации, выделены основные направления совершенствования системы управления качеством на предприятиях автомобильной отрасли.
Ключевые слова: ИСО/ТУ. 16949-2009, автомобильная промышленность, модернизация производства.
УДК 658.5
T.A. Andreeva, A.V. Gugelev, L.F. Popova
TOOLS OF ISO/TS 16949: EXPERIENCE, OPPORTUNITIES AND PROSPECTS
The paper highlights the need for informally introducing quality management systems certified in accordance with ISO/TS 16949-2009 standards in businesses that are suppliers of car industry. Currently leading automakers are tightening the requirements for the quality of car components produced by Russian enterprises. High quality of the components can only be ensured by high level of production processes and well-functioning quality management system. The mandatory tools of quality management system (SPC, MSA, FMEA, APQP, PPAP) imply continuous improvement and modernization of production which will improve production quality. High efficiency of these instruments on condition of the informal approach to their implementation is stressed; ways to improve quality management system in automobile industry are identified.
Keywords: ISO/TS 16949-2009, automobile industry, production modernization.
Автомобилестроительные предприятия играют ключевую роль в отечественной промышленности, они обеспечивают около 13% всего объема промышленного производства и создают около 10 млн рабочих мест. В кризисных ситуациях автомобильная промышленность часто выступает локомотивом, вытягивающим всю экономику страны из экономического кризиса. Это связано с масштабом и массовостью автомобилестроительного производства, а также высоким уровнем кооперации с другими отраслями промышленности. Однако в настоящее время отечественная автомобильная промышленность находится в глубоком кризисе. При этом во всем комплексе экономических, организационных, технологических задач, стоящих перед автомобилестроительными предприятиями, одной из основных является повышение качества, а значит и конкурентоспособности выпускаемых автомобилей. Решение этой задачи возможно только через интеграцию отечественных производителей автокомпонентов в глобальные производственные процессы, основанные на использовании современных инструментов менеджмента качества [8, с. 50].
Сложная экономическая и геополитическая обстановка в мире усугубила и без того непростое положение отечественного автопрома. В то же время санкци-онные ограничения открыли для отечественных производителей автокомпонентов новые возможности по реализации своей продукции. Однако занять эту нишу непросто: крупнейшие автоконцерны выдвигают особые требования к своим поставщикам. Так, внедрение и сертификация по ИСО/ТУ 16949 поставщиками автокомпонентов становятся обязательными, причем это требование распространяется на поставщиков второго и последующих уровней. ИСО/ТУ 16949 (ISO/TS 16949) - это международный отраслевой стандарт, а также техническая спецификация, разработанная Международной организацией по стандартизации ISO. В стандарте содержатся требования к системе менеджмента качества (СМК) предприятий, занимающихся проектированием, разработкой, производством, установкой и обслуживанием продукции автомобильной промышленности.
Стандарты на систему менеджмента качества в автомобильной промышленности QS-9000 появились в 1990-е гг. в Америке, когда ведущие американские автомобилестроительные фирмы объединились в конкурентной борьбе с японскими фирмами. Они были основаны на требованиях стандартов ИСО серии 9000 и конкретизированы отраслевыми и специальными требованиями отдельных фирм («Крайслер», «Форд», «Дженерал Моторс» и пяти фирм, производящих грузовые автомобили). Аналогичные стандарты на системы менеджмента качества в автомобилестроении были созданы в Германии (VDA), Франции (EAQF), Италии (AVSQ). Процессы глобализации мировой экономики, а также международный характер кооперации в автомобилестроительной отрасли определили необходимость координации действий ведущих автомобилестроительных фирм США и Европы в рамках Международной целевой группы по автомобилям (IATF). Эта группа в сотрудничестве с техническим комитетом 176 ИСО, отвечающим за стандарты в области менеджмента качества, разработали технические условия (ИСОЯУ16949), содержащие требования к предприятиям - поставщикам в автомобильной промышленности.
Для поддержания своей конкурентоспособности российским автомобильным предприятиям необходимо следовать мировым тенденциям развития менеджмента качества. Поэтому вопрос внедрения стандарта ИСО/ТУ 16949 и основных инструментов, предусмотренных в этом стандарте для предприятий российского автопрома, является первостепенным. Без этого нельзя не только стать поставщиком автосборочных заводов, но и вообще остаться в отрасли.
В стандарте ИСОЯУ 16949 обязательными являются шесть инструментов менеджмента качества: статистическое управление процессами (SPC); анализ измерительных систем (MSA); анализ видов, последствий и причин несоответствий (FMEA); планирование качества перспективной продукции (APQP); процедура одобрения производства автокомпонентов (РРАР). К сожалению, многие не воспринимают данные инструменты как мощные рычаги улучшения качества, а относятся к ним как к непонятной надстройке в СМК [3].
Практика показывает, что специалисты организаций испытывают трудности с восприятием и внедрением этих инструментов менеджмента качества. Даже предприятия автомобильной отрасли, которые успешно прошли сертификацию СМК на соответствие требованиям ИСОЯУ 16949, не в полной мере используют возможности SPC, MSA, FMEA, APQP. Во многом их применение является формальным, осуществляется только при прохождении одобрения (при оформлении папки РРАР) и вызвано только требованиями потребителя и стандартов, а не внутренними потребностями. Неформальный подход к внедрению и реализации инструментов СМК поставщиков автокомпонентов в соответствии со стандартом ИСО/ТУ 16949 позволит проектировать продукцию, полностью соответствующую требованиям потребителей, снизить уровень риска появления потенциальных дефектов, контролировать уровень дефектности за счет мониторинга и управления технологическими процессами. Хотя общеизвестно, что выдающиеся успехи японского и американского менеджмента в создании высококачественных автомобилей связаны в первую очередь с массовым внедрением в производство статистических методов. Причем в этот менеджмент вовлечены не только специалисты, но и рабочие и руководители компании.
Так, статистическое управление процессами, впервые предложенное в 1924 г. Уолтером Шухартом и широко пропагандируемое Эдвардом Демингом, оказало впоследствии большое влияние на создание концепции «Шесть сигм». Основная идея управления на основе шести сигм заключается в том, что если возможно измерить число дефектов процесса, то можно и определить способы, позволяющие устранить дефекты, а значит, выйти на уровень качества с практически нулевым браком.
Статистическое управление процессами - метод мониторинга производственного процесса с использованием статистических инструментов с целью управления качеством продукции «непосредственно в процессе производства» [5, с. 34]. Ключевым инструментом метода является контрольная карта-графическое средство сбора данных и принятия решений относительно стабильности или предсказуемости любого процесса, что определяет способы управления соответствующим процессом. SPC позволяет понять, работает ли процесс в рамках статистически управляемого состояния (а значит, известно, как он будет себя вести в дальнейшем) и находится ли он в рамках установленных технических требований. Своевременное выявление нежелательных трендов позволяет вовремя проводить корректирующие мероприятия до появления брака и улучшать возможности процесса.
При использовании SPC применяемая измерительная система должна быть приемлема для анализа данных и хорошо изучена до начала сбора данных. Процесс анализа измерительных систем позволит дать заключение о приемлемости используемой измерительной системы (ИС) через количественное выражение ее характеристик [1, с. 15]. ИС в процессе производства позволяют получить данные, анализ которых помогает принимать верные управленческие решения в отношении продукции или процессов. MSA используется при этом для снижения риска того, что несоот-
ветствие элементов измерительной системы приведет к принятию неверных решений при контроле продукции и к излишнему регулированию процесса. Выбор инструментов анализа зависит от характеристик ИС.
FMEA, или анализ видов и последствий отказов, позволяет выявлять возможные ошибки в производственном процессе и потенциальные дефекты конструкций. Впервые эта технология была предложена в военной промышленности США, впоследствии использовалась в аэрокосмической отрасли. В 1970-х гг. она с успехом применялась компанией «Форд» для повышения надежности и безопасности автомобилей. Согласно этой методологии, выявив и исключив потенциальные дефекты продукции и технологических процессов, можно добиться низкого уровня дефектности и высокой удовлетворенности потребителей качеством продукции. Эффективность метода (т.е. возможность повысить надежность, функциональность, улучшить потребительские свойства продукции) проявляется только при системном, правильном и последовательном применении в тесной взаимосвязи с другими методами анализа и управления.
APQP - процедура, разработанная с целью определения требований к поставщикам, начиная с исходной фазы планирования проекта вплоть до начала производства и заканчивая окончанием жизненного цикла продукта [4, с. 15]. Основная цель процедуры APQP - разработка плана качества нового продукта, который будет являться основополагающим при освоении данного продукта, что приведет к полному удовлетворению заказчика [5, с. 90]. Это является, по сути, наиболее действенным инструментом менеджмента качества. Цель APQP-обеспечение выполнения всех необходимых процедур и этапов работы для того, чтобы можно было произвести качественные автокомпоненты при приемлемом уровне затрат. При этом под качеством автомобильных компонентов следует понимать соответствие изделий всем требованиям и ожиданиям потребителей.
РРАР можно расшифровать и перевести как «процесс согласования производства части». В ходе этой процедуры устанавливаются и одобряются общие требования к производству автокомпонентов. С помощью РРАР можно определить, правильно ли понимаются поставщиком технические требования потребителя и имеет ли потенциал производственный процесс поставщика. Если потенциал выявлен, то поставщик автокомпонентов может позволить себе выпускать в назначенном объеме продукцию, которая сможет соответствовать заданным требованиям при условии массового производства.
Применение этих пяти инструментов (SPC, MSA, FMEA, APQP, РРАР) за счет статистического управления процессами, планирования качества, анализа требований потребителей способствует повышению качества на всех этапах жизненного цикла продукции (проектирование, производство, контроль, хранение и эксплуатация). Область применения данных инструментов менеджмента качества не ограничивается автомобилестроительной отраслью-они могут также использоваться для непроизводственных областей деятельности, таких как: маркетинг, продажи, менеджмент, сфера услуг и обслуживание и др. Предложения
со стороны потребителей ориентируют на постоянное улучшение и модернизацию производства, способствующих постоянному повышению качества.
Авторами статьи было проведено исследование системы менеджмента качества крупного промышленного предприятия Саратовской области, занимающегося производством компонентов для автомобилей. Данное предприятие является поставщиком для группы компаний «АвтоВАЗ», а также иностранных автосборочных предприятий, функционирующих на территории России. Исследуемое предприятие сертифицировано на соответствие ИСО/ТУ 16949-2009 международным органом по сертификации TUV Hessen и уже не один год работает в соответствии с данным стандартом.
На данном предприятии успешно реализуются инструменты стандарта ИСОЯУ 16949-2009. Проведенный опрос на предприятии продемонстрировал понимание сотрудниками значимости инструментов международного автомобильного стандарта. Работни-
ки предприятия отмечают высокий уровень улучшений процессов и качества производимой продукции благодаря использованию SPC, MSA, FMEA, APQP, PPAP. Около 80% опрошенных указали на наличие комплексных улучшений процессов на предприятии за последние три года (рис. 1).
Несмотря на большой опыт работы предприятия в соответствии с главным стандартом в автомобилестроении, сотрудники завода отмечают наличие существенных препятствий в реализации статистического управления процессами, проведении анализа измерительных систем, а также осуществлении анализа видов и последствий отказов. В числе основных преград для полноценного использования данных инструментов технологи исследуемого предприятия выделяют: нехватку времени, незаинтересованность сотрудников, нехватку специалистов высокого уровня, недостаточное понимание данных методов, стереотипы старых методов проектирования и управления. Данные опроса представлены на рис. 2.
Отдельные улучшения 20%
Улучшения имеются
40%
Нехватка времени
Незаинтересованность (вт.ч. материальная)
Нехватка специалистов высокого уровня Недостаточное понимание данных методов й^хййййййй^ 11,1
6,9
Стереотипы старых методов проектирования и управления
Недостатки менеджмента gj 1,4
22,2
29,2
29,2
10 15 20 25 30 35
Рис. 1. Результаты применения инструментов ИСО/ТУ 16949
Рис. 2. Препятствия в реализации инструментов ИСО/ТУ 16949
Нехватка времени и отсутствие заинтересованности, прежде всего материальной, по мнению опрошенных, являются основными препятствиями эффективного использования инструментов автомобильного стандарта. Из-за отсутствия времени и заинтересованности такие инструменты, как РМЕА и АРСЗР, специалисты используют в одиночку, минуя командную работу функциональных специалистов, знания которых необходимы для проведения анализа. Это демонстрирует признаки формального подхода применения данных инструментов сотрудниками предприятия.
Важно, чтобы сотрудники были вовлечены в совершенствование стандартов процессов, в которых они заняты [6, с. 148]. Половина опрошенных отметили, что проблема привлечения сотрудников к совместной работе при реализации инструментов стандарта может решаться только путем административного воздействия. Вовлеченность сотрудников предприятия в непрерывное совершенствование процессов остается крайне невысокой, что, безусловно, сказывается на способности компании осуществлять своевременное улучшение производимой продукции или изделий на этапе разработки продукции, а значит, уменьшает возможности предприятия предотвращать возникновение брака. 41 % опрошенных отметили, что в течение рабочего дня проблемы в процессах и операциях возникают часто или постоянно. Эти данные показывают, что на практике уделяется недостаточно внимания инструментам управления качеством на этапе проектирования конструкции (изделий), проектирования технологии производства и подготовки производства, что впоследствии ведет к возникновению проблем на этапе производства. Отметим, что «полноценное внедрение стандарта поможет предприятиям создать модель для дальнейшего форми-
рования и обеспечения работоспособности системы управления» [2, с. 12].
Отметим, что при формальном подходе невозможна реализация главной идеи стандарта ИСО/ТУ16949, которая заключается в предотвращении возникновения вариабельности процессов и уменьшении потерь во всей цепочке создания ценности. Проблема несоответствия качества ряда производимой продукции сохраняется и на исследуемом предприятии. Среди ключевых источников возникновения проблем в системе управления качеством респонденты отметили следующее: недостаточная вовлеченность специалистов в непрерывное усовершенствование изделий, процессов, операций; недостаточное техническое оснащение заводы; низкое качество закупаемого сырья; нехватка специалистов высокого уровня; отсутствие поддержки руководства; невысокая заинтересованность персонала (рис. 3). Для эффективного управления современные предприятия нуждаются в модернизации и производства, и систем управления, планировании, мотивации [8, с. 62].
Проведенный нами опрос сотрудников предприятия, а также анализ литературы, описывающей практику внедрения стандарта ИСОЯУ16949 российскими предприятиями, позволяет сделать выводы о заметных улучшениях, произошедших именно благодаря использованию инструментов международного автомобильного стандарта. Отметим, что имеются существенные резервы дальнейшего улучшения системы управления качеством на отечественных предприятиях, использование которых возможно только на основе создания механизмов вовлечения всех сотрудников предприятия в процесс непрерывного совершенствования, внимания руководства к стадиям создания продукта, предшествующим производству, обеспече-
Нодпгтатпчная впвлрчрннпгть гПрциалип-пв в непрерывное совершенствование
23,6
Невысокая заинтересованность персонала
19,1
Низкое качество сырья
14,5
Нехватка специалистов высокого уровня
13,6
Недостаточное техническое оснащение
13,6
Отсутствие поддержки руководства
10
СЬпрлляль.ный ППЛУПЛ к внрлррниш ЛЛРТПЛПР*
управления качеством
5,5
10
15
20
25
Рис. 3. Ключевые источники проблем в системе управления качеством, %
ния командной работы персонала и, конечно, повышения заинтересованности персонала.
1. Анализ измерительных систем. MSA. Ссылочное руководство. 3-е изд., испр. Н. Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2002.
2. Гордашникова О.Ю. Развитие системы менеджмента качества на машиностроительных предприятиях // Вестник Саратовского государственного социально-экономического университета. 2007. № 15. С. 10-13.
3. Кудряшов A.B. Некоторые вопросы внедрения ИСО/ТУ 16949 в законах Мерфи // Официальный сайт Группы компаний «СтройКонсалтинг Групп». URL: http://www.s-konsalt.ru (дата обращения: 17.10.2016).
4. Перспективное планирование качества продукции (APQP) и план управления / пер. с англ. Н. Новгород: СМЦ «Приоритет», 2004.
5. Попова Л.Ф. Совместимость Kairio и Kaizen в системе управления современных предприятий // Бухгалтерский учет,
управление и финансы: перспективы развития в условиях экономической нестабильности: сб. мат. междунар. науч,-практ. конф. Саратов, 2016. С. 147-151.
6. Розно М.И. Формальное и творческое при разработке продукции и подготовке производства // Стандарты и качество. 2005. № 8.
7. Статистическое управление процессами. SPC. Ссылочное руководство. Н. Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2006.
8. Фролова Е.А. Приоритетные стратегические направления оптимизации издержек предприятий в контексте задачи самосохранения // Современный взгляд на проблемы качества и управления конкурентоспособностью в условиях внешних вызовов: сб. мат. междунар. (очно-заочной) науч,-практ. конф. Саратов, 2015. С. 60-64.
9. Яшин Н.С., Андреева Т.А., Серебряков A.B. Проблемные вопросы имплементации стратегии // Вестник Саратовского государственного социально-экономического университета. 2014. № 5 (54). С. 50-54.
sofia.bo4arovaY/yandex.ru София Владимировна Бочарова,
аспирантка кафедры менеджмента, Саратовский социально-экономический институт (филиал) УДК 338.24 РЭУ им. Г. В. Плеханова
ВНЕДРЕНИЕ НОВЫХ ТРЕБОВАНИЙ В СИСТЕМУ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЦИКЛА PDCA
В статье рассматриваются основные мероприятия по внедрению изменений в систему менеджмента качества (СМК) предприятия. Разработаны и наглядно отображены алгоритмы планирования и реализации изменений системы менеджмента качества предприятия в соответствии с циклом PDCA. Обосновывается необходимость использования цикла PDCA, описывается сущность данного принципа и особенности его применения. Рассматриваются введенные в данный стандарт новые требования к системе менеджмента качества предприятия, а также сроки перехода на новую версию. Разработаны мероприятия внедрения изменений в систему менеджмента качества предприятия, сгруппированные по видам работ. Представлены алгоритмы двух этапов внедрения изменений с использованием цикла PDCA. Сделаны выводы о необходимости использования цикла Деминга - Шухарта при внедрении изменений в систему менеджмента качества предприятия с целью сокращения времени их реализации, обеспечения качественной проработки измененных требований, сокращения возможных недоработок в документации СМК.
Ключевые слова: изменения, система менеджмента качества, ГОСТР ИСО 9001, PDCA, совершенствование.
S.V. Bocharova
INTRODUCTION OF NEW REQUIREMENTS TO PDCA CYCLE FOR QUALITY MANAGEMENT SYSTEM
The paper discusses major ways to introduce changes into the quality management system (QMS) of the company. Algorithms for planning and implementation of the quality management system changes in accordance with the PDCA cycle are put forward and explained in detail. The necessity of using PDCA cycle is established, its essence and characteristics of applicability are shown. The author considers the introduction of new requirements to the quality management system into the standard and assesses the period of transition to the new version. Ways of implementing the changes into the quality management system are suggested and grouped by type of activity accordingly. The algorithms of two phases of implementing the changes using PDCA cycle are presented. The paper concludes that it is necessary to use the Deming-Shewhart cycle during the implementation of changes in the company quality management system in order to reduce the time of their implementation, ensure detailed study of altered requirements, and reduce possible flaws in the QMS documentation.
Keywords: changes, quality management system, GOST R ISO 9001, PDCA, improvement.
