CC BY
33
А КГГ^ г: Г^ГШ?ГТКf] /ЦК
-4, 2019/ Ни
https://doi.org/10.21122/1683-6065-2019-4-115-122 УДК 669.017
ПОВЫШЕНИЕ ЭЛЕКТРОПРОВОДНОСТИ ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННОЙ МЕДИ
Ф. Г. ЛОВШЕНКО, А. И. ХАБИБУЛЛИН, ГУ ВПО «Белорусско-Российский университет», г. Могилев, Беларусь, пр-т Мира, 43.
Полученные в результате обработки в механореакторе композиционные материалы имеют структуру микрокристаллического типа с границами зерен, стабилизированными дисперсными частицами упрочняющих фаз размером менее 20 нм. Применение оксида азота N2O в качестве технологической среды активирует окислительно-восстановительные превращения, имеющие место в механически легируемых композициях на основе системы Cu-A1-CuO(MoO3), что приводит к снижению концентрации алюминия в твердом растворе на основе меди и, как следствие, увеличивает электропроводность материала на 14 %, достигая значений 80 % от электропроводности меди. Разработанные механически легированные композиции и компактные материалы, полученные их них, отличаются высокой стойкостью против длительного термического воздействия при температурах, достигающих 0,85Тпл основы, что объясняется его структурой.
Ключевые слова. Механическое легирование, технология, дисперсно-упрочненная медь, электропроводность, структура, свойства.
Для цитирования. Ловшенко, Ф. И. Повышение электропроводности дисперсно-упрочненной меди / Ф. И. Ловшенко, А. И.
Хабибуллин //Литье и металлургия. 2019. № 4. С. 115-122. https: doi.org/10.21122/1683-6065-2019-4-115-122.
INCREASED ELECTRICAL CONDUCTIVITY DISPERSION -HARDENED COPPER
F.G. LOVSHENKO, A. I. KHABIBULIN, Belаrusian-Russian University, Mogilev, Belarus, 43, Mira ave.
The material, obtained in reactor, is a composition, consisting of a copper matrix of microcrystalline type with the borders of grains, stabilized by disperse particles of strengthening phases in the size of less than 20 nanometers. It is established, that the application of oxide nitrogen N2O as the technological environment at mix material processing in reactor activates the oxidation-reduction transformations, which take place in mechanically alloyed compositions on the basis of system Cu-A1-CuO-MoO3, that leads to decrease in concentration of aluminium in a copper-based solid solution and, as a consequence, increases electrical conductivity of the material by 14 %, reaching values of 80 % from electrical conductivity ofcopper. It is shown, that the developed material is characterized by high stability against long thermal influence at the temperatures, reaching 0, 85 of temperatures of a basis fusion, which is explained by its structure.
Keywords. Mechanical alloying, technology, dispersion-hardened copper, electrical conductivity, structure, properties. For citation. Lovshenko F.G., Khabibulin A. I. Increased electrical conductivity dispersion -hardened copper. Foundry production and metallurgy, 2019, no. 4, pp. 115-122. https: doi.org /10.21122/1683-6065-2019-4-115-122.
Введение
В настоящее время в Республике Беларусь стоит важная проблема создания конкурентоспособной продукции в различных отраслях промышленности, что возможно на основе создания ресурсосберегающих технологий и оборудования. Важное место в рациональном использовании материальных ресурсов отводится экономии цветных металлов, которая может быть достигнута путем значительного повышения стойкости быстроизнашиваемых деталей сварочного оборудования.
Прогресс в области получения новых электродных материалов связан с развитием порошковой металлургии. Электроконтактные материалы, изготовленные методом порошковой металлургии, обладают более высокими механическими свойствами при повышенных температурах по сравнению с компактными металлургическими, имеющими тот же химический состав. Основной причиной повышения механических свойств является оксидная пленка на поверхности частиц порошка, которая затрудняет рекри-
щз
Поступила 12.11.2019 Received 12.11.2019
Ш/Г^ГПТПКГ ГГГ^Г7ГГГГГ^Г 1?!7Г> ГСГТПГЯГП^
/ а, 2019-
сталлизацию подобно дисперсным включениям, препятствующим движению дислокаций и затрудняющим протекание процесса собирательной рекристаллизации.
В современных условиях для промышленности Беларуси актуален вопрос создания новых электротехнических материалов на основе меди, способных заменить дорогостоящие хромисто-циркониевые бронзы, применяемые для изготовления электроконтактных деталей сварочного оборудования, повысить основные эксплуатационные свойства этих изделий, качество сварных соединений и производительность процесса сварки. В связи с тем что спрос на указанную продукцию возрастает и соответственно увеличивается объем их потребления, поиск новых наиболее рациональных и эффективных технических решений указанных проблем является актуальной задачей.
Успешное решение данного вопроса обеспечит получение ряда электротехнических изделий типа сильноточных скользящих и разрывных электрических контактов из недефицитных материалов на основе меди с высокими характеристиками износо- и электроэрозионной стойкости, что позволит предложить пути решения проблемы повышения стойкости электрических контактов в целом.
В Белорусско-Российском университете была разработана теория и освоено производство механически легированной наноструктурной дисперсно-упрочненной меди. Компактированный материал представляет собой порошковую композицию, состоящую из медной матрицы, в которой равномерно распределено до 5 % по объему дисперсных частиц упрочняющей фазы [1-4]. В качестве последней применяются термодинамически стабильные соединения с высоким значением модуля сдвига, например, А1203. Структура композиции характеризуется следующими параметрами: размер зерен основы - <0,5 мкм, размер блоков - <50 нм. Основа представляет собой низко концентрированный твердый раствор алюминия в меди с содержанием легирующего элемента <0,1%. Границы зерен и субзерен стабилизированы включениями А1203 размером <20 нм. Указанная структура обеспечивает низкую скорость протекания рекристаллизационных процессов, высокие значения твердости и прочности не только при 20 °С, но и при температурах, достигающих 850 °С. При относительной электропроводности, равной 68-72 %, прутки из дисперсно-упрочненной меди обладают следующими механическими свойствами: твердость HB 210-220, предел прочности при растяжении св = 860 МПа, с в = 400 МПа, относительное удлинение - 5 %, температура рекристаллизации - 850 °С. Как следует из табл. 1, ранее разработанный материал в наибольшей мере отвечает требованиям, предъявляемым к электродным материалам и по комплексу физико-механических свойств превосходит лучший классический материал, применяемый для электроконтактных изделий, которым является бронза БрХЦр, а также внутренне окисленную медь и дисперсно-упрочненный композиционный материал производства Уралэлектромедь.
Таблица 1. Физико-механические свойства перспективных электродных материалов
Материал HB ав, МПа р, Ю^Ом-м HV500, МПа ав500, МПа t °с ьрек' w
Внутренне окисленная медь 140 465 >2,11 46 235 700
ДУМ Уралэлектромедь 145 350 2,82 51 266 800
БрХЦр 170 500 2,07 40 280 500
ДУМ 220 860 2,45 70 400 850
Основные ожидаемые преимущества механически легированной ДУМ, предлагаемой в качестве материала для токоподводящих наконечников по сравнению с бронзой БрХЦр, могут заключаться в следующем: 1) высокие значения твердости и горячей твердости обусловливают снижение абразивного износа и вероятности «прихватывания» Т11Н к электродной проволоке; 2) в процессе сварки рекристаллизация и разупрочнение материала на контактных поверхностях происходит при температурах, превышающих температуру рекристаллизации бронзы БрХЦр на 350 °С.
Методика исследования, материалы и оборудование
Технологический процесс получения токоподводящих наконечников включает в себя получение прутков из дисперсно-упрочненной меди, при необходимости горячую объемную штамповку, и, наконец, механическую обработку заготовок. Технологическая схема получения дисперсно-упрочненной меди, предназначенной для изготовления токоподводящих наконечников, обоснование которой изложено в [5], включает следующие стадии: выбор исходных компонентов и прогнозирование фазового состава материала; реакционное механическое легирование, приводящее к образованию дисперсно-упрочненной гранулирован-
_/ë èпг^ È гштрrirr /Ц7
-4, 2019 / H ■
ной композиции; холодное прессование брикетов и их термическая обработка; получение полуфабрикатов методом экструзии. Разрабатываемая технология основана на том, что упрочняющая фаза (AI2O3, A1N) не вводится в шихту, а образуется на стадиях механического легирования и отжига гранулированной композиции в результате механически и термически активируемой реакции взаимодействия металла, имеющего высокое сродство к кислороду (Al), и кислородсодержащего компонента.
Перспективные термодинамически стабильные оксиды по критерию возрастания AG°298 их образования располагаются в следующем порядке: MgO, La2O3, HfO2, UO2, A12O3, ZrO2, GeO2, TiO2 [6-9]. Они обладают микротвердостью Н049 > 2000, что предполагает у них высокие значения модуля сдвига. В том же качестве могут быть использованы и нитриды A1N. В этом ряду AG°298 образования имеет значения от —330 до —290 кДж/моль-атом N [6-9]. В связи с химической инертностью молекулярного азота непосредственный синтез нитридов в процессе обработки композиции в воздушной среде маловероятен, но в среде N2O это вполне возможно. При реакции алюминия с указанной газовой средой, в первую очередь, образуется AI2O3, и частично A1N с образованием некоторого количества N2.
В табл. 2 приведены характеристики перспективных химических соединений, которые позволяют сделать вывод о возможности применения их в качестве упрочняющих фаз в ДУКМ на основе меди. Для получения жаропрочных дисперсно-упрочненных медных материалов по предлагаемой технологии исходная порошковая композиция, кроме медной матрицы, должна содержать металл, образующий термодинамически стабильное соединение, и химическое соединение - поставщик кислорода и азота. Прогнозирование фазового состава этих материалов может быть осуществлено на основе термодинамического анализа фазовых превращений. Кинетика протекания механически и термически активируемых превращений исследована на композициях, представляющих собой системы: «медь - элемент, имеющий высокое сродство к кислороду, - легирующий оксид», «медь - элемент, имеющий высокое сродство к азоту, - оксид азота», имеющих разную величину AG°298 взаимодействия между легирующими добавками.
Таблица 2. Характеристики перспективных оксидов и нитридов
Химическое соединение Энергия Гиббса образования (-AG°29g), кДж/моль-атом (C, N, О) Температура плавления Tra, °С Микротвердость
AI2O3 527 2053 -
A1N 295 2350 1230
В качестве элемента с высоким сродством к кислороду и азоту взят алюминий. Поставщиками кислорода служили оксиды N20, СиО, М0О3, значение ЛС°298 образования которых (табл. 3) больше, чем у оксида легирующего элемента А12О3. Поставщиком азота являлся N20. В системах «матрица - элемент, имеющий высокое сродство к кислороду, - легирующий оксид» взаимодействие между легирующим металлом (Ме) и легирующим оксидом (ЭпОт) протекает по следующей реакции:
уМе + ЭпОт ^ Мерт + пЭ.
Таблица 3. Значение -AG°298 образования легирующего оксида
Легирующий оксид N2O CuO МоО3
-АО°298оксида, кДж/моль-атомов О 81 12 146
Продуктами взаимодействия должны быть оксид легирующего металла (МеуЭт) и элемент, восстановленный из легирующего оксида (Э).
Для сохранения электропроводности матрицы элемент, восстановленный из оксида, должен обладать минимальной растворимостью в меди, в связи с чем перечень легирующих оксидов существенно сокращается. К этим элементам относятся N Си, Мо, Сг, V, 2г [6-9]. В работах [6-9] была изучена возможность применения А12О3 в качестве упрочняющей фазы в различных композициях, в том числе и на основе меди. Исходя из равновесной термодинамики, химическое взаимодействие между исходными компонентами этой системы невозможно, и, следовательно, фазовые превращения отсутствуют. Анализ диаграммы «медь-молибден» показывает, что и в этой системе фазовые превращения отсутствуют.
Базовая композиция содержала 0,80 % А1 и 0,71 % О, вводимого с оксидами [8]. При использовании оксидов СиО и М0О3 в качестве кислородсодержащих компонентов их содержание в композиции составляло 2,5 и 0,8 % соответственно. При условии полного взаимодействия между легирующими компонента-
118/
готжя ГП^ПГГПТ^Г fiïJïï Г^|-(7Г-ГХГГ;Гс4т а, 2019-
ми в процессе механического легирования должно образовываться 1,51 % А1203. Но в действительности полноты протекания реакций не наблюдается и 0,10-0,15 % А1 растворяется в матрице, образуя зоны Ги-нье-Престона, что приводит к снижению электропроводности до значений 60-70 % от электропроводности меди.
Для повышения электропроводности указанной композиции механическое легирование производили в газовой среде N20 с избыточным давлением до 300 кПа с целью дополнительного окисления алюминия, не прореагировавшего с СиО и Мо03. При обработке шихты в среде N20 ожидается образование дополнительных упрочняющих термодинамически устойчивых фаз А1203 и A1N, отличающихся повышенной дисперсностью.
В композицию входят порошок меди (основа композиции), 3,6 г Мо03 (0,8 %), 3,6 г А1 (0,8 %), N20, заполняющий свободный объем помольной камеры и некоторое рассчитываемое количество СиО. Общий объем помольной камеры - 1,0 л, объем, занимаемый шихтой и мелющими телами, - 0,37 л, масса шихты - 440 г. Количество N20, занимающего свободный объем, определяется из пропорции
22,4 л 0,63 л
44 г
откуда
о»
44^63 22,4
Условием, необходимым для достижения максимальной электропроводности композиции, является полное связывание алюминия в оксиды и нитриды.
Количество алюминия, окисляемого оксидом молибдена, рассчитывается исходя из уравнения:
Мо03 + 2А1 = А1203 + Мо. (3)
ы 144 48 «
Из пропорции-= — находят количество алюминия, связанного оксидом молибдена:
3,6 х
54-3,6 ,
х = —^ = 1,35 г. (4)
144
Таким образом, 3,6 г оксида молибдена связывают 1,35 г алюминия. Количество алюминия, окисляемого оксидом азота, рассчитывается по уравнению:
8А1 + ЗК20 = 6АШ+А1203. (5)
216 132
Из пропорции-=- находят количество алюминия, связанного оксидом азота:
х 1,24
216-1,24
*= В2 =2,03 г. (6)
Оставшееся количество алюминия, которое должно быть окислено оксидом меди, находится из разности:
3,6- 1,35 -2,03 = 0,22 г. (7)
Количество оксида меди, необходимое для окисления 0,22 г алюминия, определяется из уравнения:
2 А1+ 3 СиО = А1203 + 3 Си. (8)
54 240 «
Из пропорции-=- находят количество оксида меди, необходимого для окисления оставшего-
0,22 х
ся алюминия:
0 22■240
х= ' =0,98 г, (9)
54
что составляет 0,22 % в составе композиции.
В качестве исходных компонентов для получения материалов использовали порошки меди ПМС-1 (ГОСТ 4960-75), алюминия ПА-4 (ГОСТ 6058-73), оксида меди с размером частиц 45-125 мкм. В качестве поверхностно-активного вещества (ПАВ) применяли оксид молибдена (VI) Мо03 с размером частиц 45-63 мкм. Составы исследованных композиций приведены в табл. 4.
_А кгге К Г^ТШ ^ГГГКГ] /НО
-4, 2019/ 119
Таблица 4. Исходные составы исследованных композиций
Номер композиции Легирующие компоненты, % Си Технологическая газовая среда
А1 Мо03 СиО
1 0,8 0,8 - Остальное Ы20, (60 кПа)
2 0,8 0,8 2,5 То же Изолированная воздушная
3 0,8 - 2,5 То же То же
Для проведения лабораторных исследований по отработке технологии использовали вибромельницу гирационного типа с четырьмя помольными камерами объемом 1 дм3 каждая. Радиус круговых колебаний, совершаемых помольными камерами, определялся съемными эксцентриками и составлял 5,0 мм. Размалывающими телами служили шары, изготовленные из стали ШХ15СГ твердостью HRC 62. Подачу газа заданного состава осуществляли через вентиль с золотником, установленными в крышке помольной камеры. Давление газа контролировали манометром избыточного давления (ГОСТ 2405-88) с верхним пределом измерения 0,4 МПа, класса точности 2,5 и регулировали его в пределах 0,01-0,4 МПа.
Брикетирование получаемой в механореакторе гранулированной композиции проводили в стаканах из медной фольги холодным прессованием до плотности 70-75 % от теоретической. Брикеты имели диаметр 64 мм.
Для завершения фазовых и структурных превращений, а также дегазации брикеты перед экструзией подвергали отжигу. Температура отжига изменялась в пределах 600-1050 °С при продолжительности обработки, равной 0,5-8 ч. В качестве атмосферы использовали водород, аргон и вакуум. Основная цель отжига - стабилизация структуры и свойств и дегазация.
Полуфабрикат в виде прутка получали экструзией брикетов, нагретых до температур 800 °С. С целью увеличения градиента скорости перемещения слоев материала, способствующего разрушению адсорбционных и оксидных пленок гранул, применяли плоскую матрицу (а = 90°).
Подогрев технологической оснастки до температур 450 °С производили в трубной печи электросопротивления. Коэффициент вытяжки - 19.
Удельное электросопротивление измеряли с помощью прибора «Константа К5» с применением датчика ФД2.
Результаты исследования и их обсуждение
Влияние продолжительности обработки шихты в механореакторе и дополнительного отжига полуфабриката в среде аргона на содержание оксида меди в композиции представлено на рис. 1.
Измерения электропроводности образцов показали, что для образца «2» она составляет 70 % от меди, образца «1» - 80, образца «3» - 65 %. Результаты измерений электропроводности образцов подтверждают гипотезу о том, что обработка композиции в среде N20 приводит к снижению концентрации твердого раствора и повышению электропроводности.
Анализ изменения содержания оксида меди от продолжительности обработки позволяет предположить, что на первом этапе (от начала обработки до 3 ч) происходит окисление меди оксидом азота, а затем протекает процесс внутреннего окисления алюминия оксидом меди, что приводит к снижению содержания алюминия в твердом растворе на основе меди.
СиО, % 0,7
0,6
0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0
7
СиО, % 0,7
0,6
0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0
8 т, ч
N
0 1
7 8 т, ч
б
Рис. 1. Влияние продолжительности обработки шихты в механореакторе (а) и времени отжига в аргоне (б)
на содержание оксида меди
0
1
2
3
4
5
6
7
2
3
4
5
6
а
120 / _
Установлено, что при обработке шихты в атмосфере N30 с избыточным давлением 60 кПа электропроводность материала по сравнению с результатами, полученными при обработке в изолированной воздушной среде, повысилась на 14 % (рис. 2).
Рис. 2. Влияние избыточного давления оксида азота в помольной камере на свойства дисперсно-упрочненной медной композиции: 1 - предел прочности; 2 - относительная электропроводность; 3 - относительное удлинение
Физико-механические свойства дисперсно-упрочненной меди, полученной обработкой в механоре-акторе в среде оксида азота, следующие: относительная электропроводность - 80 %, твердость -НВ 220, предел прочности при растяжении св = 860 МПа, св500 = 400 МПа, относительное удлинение -5 %, температура рекристаллизации - 850 °С.
Реакционное механическое легирование, осуществляемое в атмосфере оксида азота N30, активирует окислительно-восстановительные превращения, имеющие место в композициях на основе системы Си-А1-М0О3, что приводит к снижению концентрации алюминия в твердом растворе на основе меди и, как следствие, увеличивает электропроводность материала. Однако после завершения механического легирования термодинамическое равновесие системы не достигается и фазовый состав гранулированных композиций существенно отличается от равновесного. Было установлено, что дополнительная термическая обработка брикетированных гранулированных материалов, применяемая перед экструзией полуфабрикатов, повышает электропроводность композиционного материала, что свидетельствует об активизации фазовых превращений, приближающих систему к термодинамическому равновесию.
Термической обработке продолжительностью 30 мин (после выхода на установленную температуру) подвергали брикеты плотностью 70-75 %, полученные холодным прессованием. Результаты исследований влияния отжига на физико-механические свойства материала приведены в табл. 5.
После проведения отжига брикеты подвергали экструдированию с целью получения компактного материала, являющегося заготовкой для дальнейшей обработки давлением и резанием.
Таблица 5. Влияние температуры отжига брикетов на физико-механические свойства
компактированного материала
Температура отжига, °С Физико-механические свойства материала
твердость НВ предел прочности, МПа относительное удлинение, % электропроводность, % от меди
600 230 848 3,8 74
700 226 856 4,4 76
750 220 858 4,7 78
800 216 860 5,0 80
800* 210 852 5,3 82
800** 205 848 5,8 84
850 198 780 5,4 83
900 180 742 5,2 84
950 156 605 4,8 85
* Продолжительность отжига 2 ч. ** Продолжительность отжига 4 ч.
_Г^уис: к ГСШГШГГГГГГГ /101
-а, 2019/
Таким образом, для стабилизации фазового состава, структуры и свойств механически легированных композиций обязательной операцией является отжиг, который может сочетаться с термомеханической обработкой. При этом имеют место развитие такие физико-химические процессы, как диффузия, рекристаллизация, растворение включений, выделение и рост новых фаз и др., способствующие переходу системы к равновесному или близкому к нему состоянию. Это обеспечивает стабильность структуры и свойств, которая является необходимым условием надежности и долговечности изделий, работающих в жестких температурно-силовых условиях.
Измерения электропроводности показали, что у разработанного материала она составляет 80 % от электропроводности меди в отличие от прототипа 2, у которого не превышает значений 70%. Микроструктура разработанного материала
имеет те же параметры, что и у прототипа, что обусловливает аналогичные механические свойства.
Результаты экспериментов позволили установить механизм фазовых превращений, происходящих в процессе реакционного механического легирования в среде оксида азота и последующего отжига в среде аргона: 1) растворение алюминия в медной основе; 2) окисление меди оксидом азота с образованием тонкой оксидной пленки на поверхности медной матрицы; 3) последующее внутреннее окисление алюминия, вызывающее образование наноразмерных включений оксидов и нитридов. Дисперсно-упрочненный медный композиционный материал имеет микрокристаллический тип структуры с размером зерен не более 0,2 мкм. Микроструктура разработанного материала показана на рис. 3.
Сравнительные производственные испытания, проведенные на ведущих промышленных предприятиях РБ и РФ (ОАО «Мотовело», Минский, Горьковский, Могилевский автозаводы, Брестский завод «Газоаппарат» и др.), показали, что стойкость наконечников, изготовленных из разработанного материала, превышает этот показатель у изделий, изготовленных из бронзы БрХЦр в 1,5-2,5 раза.
Выводы
1. Установлено, что к материалам, используемым для изготовления жаропрочных изделий электротехнического назначения, предъявляется сложный комплекс требований, который не может быть реализован в материалах, получаемых традиционными металлургическими способами. Проблема решается методами порошковой металлургии, открывающими перспективы создания дисперсно-упрочненного композиционного медного сплава электротехнического назначения с более высокими физико-механическими свойствами и эксплуатационными характеристиками. Одним из наиболее перспективных способов получения медных материалов является метод реакционного механического легирования, позволяющий получать композиции со структурой микрокристаллического типа.
2. Выявлено, что применение оксида азота вместо оксида меди СиО активирует окислительно-восстановительные превращения, имеющие место в механически легируемых композициях на основе системы Си-А1-Мо03, что приводит к снижению концентрации алюминия в твердом растворе на основе меди и, как следствие, увеличивает электропроводность материала на 14 %, достигая значений 80% от электропроводности меди (р =2.15-10 8 Омм).
3. Предполагается, что применение дисперсно-упрочненной меди в качестве жаропрочного материала для токоподводящих деталей вместо бронзы БрХЦр должно привести к снижению:
абразивного износа и вероятности «прихватывания» токоподводящих наконечников к электродной проволоке вследствие высоких значений твердости и горячей твердости (температура рекристаллизации ДУМ превышает температуру рекристаллизации бронзы БрХЦр на 350 °С);
отторжения частиц материала в твердом состоянии под воздействием термоударов в связи с высокими значениями горячей прочности;
количества переносимого в дуге материала благодаря измельчению зерна и торможению диффузионных процессов;
вероятности образования единой расплавленной области и эрозии разрывных и скользящих контактов в связи распределением катодных пятен на большей поверхности (на границах раздела фаз);
эффекта прилипания брызг, ухудшению условий смачивания и сплавления с электродной проволокой;
FOUNDRY PRODUCTION AND METALLURGY
Ifcfc I 4, 2019-
контактного сопротивления благодаря наличию в структуре абразивных дисперсных частиц, обеспечивающих разрушение пленок на поверхности движущейся электродной проволоки.
4. Результаты производственных испытаний опытных партий изделий из ДУМ показали, что электроэрозионный износ токопроводящих наконечников снизился в 1,4 раза, а стойкость электродов для контактной точечной сварки возросла в 1,8-2,2 раза по сравнению с электродами, изготовленными из бронз БрХ и БрХЦр.
ЛИТЕРАТУРА
1. Ловшенко, Г. Ф. Теоретические и технологические аспекты создания наноструктурных механически легированных материалов на основе металлов / Г. Ф. Ловшенко, Ф. Г. Ловшенко. Могилев: Бел.-Рос. ун-т, 2005. 264 с.
2. Витязь, П. А. Механически легированные сплавы на основе алюминия и меди / П. А. Витязь, Ф. Г. Ловшенко, Г. Ф. Ловшенко. Минск: Беларуская навука, 1998. 352 с.
3. Новые ресурсосберегающие технологии и композиционные материалы / Ф. Г. Ловшенко [и др.]. Гомель: Энергоатомиз-дат, 2004. 350 с.
4. Нанокомпозиционные машиностроительные материалы: опыт разработки и применения / С. В. Авдейчик [и др.]; под ред. проф. В. А. Струка. Гродно: Гр ГУ, 2006. 403 с.
5. Гнесин, Г. Г. Спеченные материалы для электротехники и электроники: справ. изд. / Г. Г. Гнесин, В. А. Дубок, Г. Н. Бра-терская. М.: Металлургия, 1981. 344 с.
6. Ловшенко, Ф. Г. Теоретические и технологические основы создания механически легированных материалов / Ф. Г. Лов-шенко, Г. Ф. Ловшенко // Новые конкурентоспособные и прогрессивные технологии, машины и механизмы в условиях современного рынка: матер. междунар. науч.-техн. конф. Могилев, 2000. С. 11-17.
7. Ловшенко, Г. Ф. Термодинамическое моделирование фазовых превращений при реакционном механическом легировании композиций на основе меди / Г. Ф. Ловшенко // Вестн. Могилев. гос. техн. ун-та. 2006. № 1. С. 130-137.
8. Ловшенко, Ф. Г. Теория и технология получения композиционных жаропрочных наноструктурных механически легированных дисперсно-упрочненных материалов на основе металлов / Ф. Г. Ловшенко // Материалы Междунар. науч.-техн. конф. Минск: Физ.-техн. ин-т. 2006. С. 35-43.
9. Ловшенко, Г. Ф. Применение технологии реакционного механического легирования для создания высокостойких композиционных материалов для токоподводящих тяжелонагруженных деталей сварочного оборудования // Материалы Междунар. науч.-техн. конф. Минск: Физ.-техн. ин-т. 2006. С. 154-162.
REFERENCES
1. Lovshenko G. F., Lovshenko F. G. Teoreticheskie i tehnologicheskie aspekty sozdanija nanostrukturnyh mehanicheski legiro-vannyh materialov na osnove metallov [Theoretical and technological aspects of creating nanostructured mechanically alloyed materials based on metals]. Mogilev, Belorussko-Rossijskij universitet Publ., 2005, 264 p.
2. Vitjaz' P. A., Lovshenko F. G., Lovshenko G. F. Mehanicheski legirovannye splavy na osnove aljuminija i medi [Mechanically alloyed alloys based on aluminum and copper]. Minsk, Belaruskaja navuka Publ., 1998, 352 p.
3. Lovshenko F. G. Novye resursosberegajushhie tehnologii i kompozicionnye materialy [New resource-saving technologies and composite materials]. Gomel', Jenergoatomizdat Publ., 2004, 350 p.
4. Avdejchik S. V. Nanokompozicionnye mashinostroitel'nye materialy: opytrazrabotki iprimenenija [Nanocomposite engineering materials: development and application experience]. Grodno, Gr GU Publ., 2006, 403 p.
5. Gnesin G. G., Dubok V. A., Braterskaja G. N. Spechennye materialy dlja jelektrotehniki i jelektroniki: spravochnoe izdanie [Sintered Materials for Electrical Engineering and Electronics: Reference Edition] . Moscow, Metallurgija Publ., 1981, 344 p.
6. Lovshenko F. G., Lovshenko G. F. Teoreticheskie i tehnologicheskie osnovy sozdanija mehanicheski legirovannyh materialov [Theoretical and technological basis for the creation of mechanically alloyed materials]. Novye konkurentno-sposobnye iprogressivnye tehnologii, mashiny i mehanizmy v uslovijah sovremennogo rynka: Materialy mezhdunarodnoj nauchno-tehnicheskoj konferencii [New competitive and advanced technologies, machines and mechanisms in the conditions of the modern market: Materials of the international scientific and technical conference.]. Mogilev, 2000, pp. 11-17.
7. Lovshenko G. F. Termodinamicheskoe modelirovanie fazovyh prevrashhenij pri reakcionnom mehanicheskom legirovanii kom-pozicij na osnove medi [Thermodynamic modeling of phase transformations during reactive mechanical alloying of copper-based compositions]. Vestnik Mogilevskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Bulletin of the Mogilev State Technical University, 2006, no.1, pp. 130-137.
8. Lovshenko, F. G. Teorija i tehnologija poluchenija kompozicionnyh zharoprochnyh nanostrukturnyh mehanicheski legirovannyh dispersno-uprochnennyh materialov na osnove metallov [Theory and technology for producing composite heat-resistant nanostructured mechanically alloyed dispersion-strengthened materials based on metals]. Materialy Mezhdunarodnoj nauchno-tehnicheskoj konferencii [Materials of the International scientific and technical conference.]. Minsk, FTI Publ., 2006, pp. 35-43.
9. Lovshenko, G. F. Primenenie tehnologii reakcionnogo mehanicheskogo legirovanija dlja sozdanija vysokostojkih kompozicionnyh materialov dlja tokopodvodjashhih tjazhelonagruzhennyh detalej svarochnogo oborudovanija [The use of reactive mechanical alloying technology to create highly resistant composite materials for current-carrying heavy-loaded parts of welding equipment]. Materialy Mezhdunarodnoj nauchno-tehnicheskoj konferencii [Materials of the International Scientific and Technical Conference]. Minsk, FTI Publ., 2006, pp. 154-162.
