CC BY
15
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
УДК 669.715:621.777
ПОЛУЧЕНИЕ УЛЬТРАМЕЛКОЗЕРНИСТОЙ СТРУКТУРЫ В ПРУТКАХ ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА 1561 ПРИ ПРЕССОВАНИИ СО СДВИГОМ*
Р.Д. Щербель, канд. техн. наук, С.М. Меркулова
(ОАО ВИЛС, e-mail: info@oaovils.ru)
В алюминиевом сплаве 1561 при прессовании прутков со сдвигом с малыми вытяжками удалось сформировать структуру со средним размером зерна 5-10 мкм. Показано, что при прессовании со сдвигом через разработанные конструкции матриц с противодавлением и вытяжками 1 < X < 2 технологическая пластичность сплава 1561 повышается уже после первого цикла деформирования, а после трех циклов относительное удлинение в поперечном направлении достигает 24 % в центральной зоне прутка и 19 % на периферии. Подтверждено, что давление прессования снижается с каждым последующим циклом. Предлагаемая оснастка легко совмещается с инструментальной наладкой существующих горизонтальных гидравлических прессов.
Ключевые слова: интенсивная пластическая деформация (ИПД), равнока-нальное угловое прессование (РКУП), накопленная деформация, эффективная вытяжка, многоцикловое прессование.
Development of Ultrafine-Grained Structure in 1561 Aluminium Alloy Rods during Extrusion with Shear. R.D. Shcherbel, S.M. Merkulova.
A structure with a mean grain size of 5-10 цт was developed in 1561 aluminium alloy during rod extrusion with shear and low reductions. It is shown that in the case of extrusion with shear through specially developed dies with backpressure and reductions of 1 < X < 2, ductility of 1561 alloy was improved after the 1st cycle of deformation already, while after three deformation cycles elongation in transverse direction was 24 % and 19 % in the central area of rods and in peripheral areas respectively. It was verified that extrusion pressure was decreased with each subsequent cycle. The developed tooling equipment is quite compatible with tool setup of the existing horizontal hydraulic presses.
Key words: active plastic working, equal-channel angular extrusion, accumulated strain, effective reduction, multicycle extrusion.
Развитие современной техники предъявляет повышенные требования к механическим и эксплуатационным свойствам изделий из алюминиевых сплавов. Для достижения высоких свойств требуется разработать специальные подходы к получению пресс-изделий с высокими технологическими свойствами. Известно, что именно уменьшение размера зерна и других структурных составляющих является действенным инструментом для регулирования механических свойств [1],
* В работе принимали участие канд. техн. наук Т.Д. Ростова, канд. техн. наук В.С. Левченко.
и такое измельчение структуры в промышленных условиях достигается двумя основными способами:
- металлургическим воздействием, которое подразумевает введение модификаторов в жидкий металл, кристаллизацию расплава с высокими скоростями охлаждения, ультразвуковую обработку при литье и т.д.;
- деформационным воздействием на слиток, в том числе различными методами интенсивной пластической деформации (ИПД).
Следует отметить, что исследования по получению в изделиях сверхмелкого зерна проводятся в ВИЛСе начиная с конца XX века.
-Ф-
-Ф-
-Ф-
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
В этих работах большое внимание уделяется как измельчению зерна, так и достижению равномерной проработки структуры, особенно в центральных зонах крупногабаритных полуфабрикатов. Получить достаточно мелкое исходное зерно с линейными размерами 25-30 мкм в заготовках для прессования возможно, во-первых, с применением технологий, основанных на процессах высокоскоростной кристаллизации [2], ультразвуковой обработки [3] или воздействия на расплав эффективных модификаторов, таких как скандий и цирконий [4], когда в заготовках для прессования удается достичь предельного, для конкретных условий литья, структурного измельчения. Однако эти способы требуют либо определенных технологических усовершенствований существующих литейных процессов, либо использования дорогостоящих шихтовых материалов. И, во-вторых, когда заготовки, изготовленные из слитков, отлитых с применением традиционного способа непрерывного литья, характеризуемых низкой пластичностью и довольно крупным зерном, подвергаются воздействию высокими степенями деформации.
Одним из направлений развития таких работ в части деформации крупногабаритных полуфабрикатов и заготовок является необходимость проработки их центральных зон при прессовании, создания измельченной стабилизированной структуры по всему их объему и заданной конфигурации текстуры деформации, что позволит использовать их в последующем в качестве промежуточных заготовок под штамповку или прессование [5, 6]. В работе [7] было показано на примере компактирования гранул посредством прошивки с осадкой, что за счет повышения уровня сдвиговых деформаций обеспечиваются не только качественное соединение гранул, но и однородность структуры по сечению. Тогда как традиционное компактирование с последующим прессованием приводит лишь к проработке периферийных слоев изделия, как и прессование с малыми вытяжками крупногабаритных плит и полос, не позволяет проработать структуру в центре изделия.
Поэтому цель настоящей работы - получение в промышленных условиях заготовок в
виде прутков из алюминиевого сплава 1561 для судостроительной техники за счет прессования со сдвигом с малыми вытяжками для возможного последующего деформирования. При этом прутки должны обладать повышенной технологической пластичностью при сохранении высоких прочностных свойств.
В работе[1] перечислены методы,позво-ляющие многократно деформировать заготовку при постоянстве начального и конечного поперечного сечения, при использовании которых достигаются высокие степени деформации и измельчения зерна, вплоть до получения ультрамелкозернистой структуры (УМЗ). К таким методам были отнесены: кручение под гидростатическим давлением (КГД), равноканальное угловое прессование (РКУП), мультиосевая деформация, винтовое прессование и др. По мнению авторов [1, 8], в настоящее время наиболее развитыми являются две схемы ИПД: КГД и РКУП. При этом, если РКУП термоупрочняемых алюминиевых сплавов после старения приводит к повышению пластичности (например, для сплава 2024 ~16 %), то после КГД отмечается очень низкая пластичность (для сплава 2024 ~1 %). Это объясняется тем, что при РКУП повышается плотность дислокаций и формируется субзе-ренная и субмикрокристаллическая структура (от 100 до 1000 нм), а при КГД структура более дисперсная, чем при РКУП, и уменьшается до наноуровня (менее 100 нм) с малой долей высокоугловых границ. Такие наноразмер-ные зерна обусловливают очень высокую прочность [1].
Как было сказано выше, для повышения свойств конечных изделий заготовки, полученные методом непрерывного литья и предназначенные для дальнейшего прессования или штамповки в промышленных условиях, целесообразно предварительно подвергнуть воздействию ИПД без изменения конечного сечения заготовки, приняв за основу технологию РКУП, с целью измельчения зеренной структуры и достижения высокой технологической пластичности.
При этом следует учитывать результаты анализа типового способа РКУП, проведенного в работе [9], на основе которого определены имеющиеся принципиальные недос-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
татки РКУП, препятствующие или затрудняющие его промышленное освоение, а именно:
- значительная неравномерность распределения величин деформации и зерен в поперечном сечении готовой промежуточной заготовки, в связи с чем заданное измельчение зеренной структуры достигается только в части площади этого сечения (до 60-65 %);
- чрезмерная для промышленности сложность и трудоемкость осуществления технологической последовательности операций в связи с многоцикловостью и использованием в каждом цикле операций механической доводки и нагрева заготовки, а также поворота вокруг оси;
- частичная потеря исходной формы заготовки, появление трещин на ее поверхности и торцевых зон, недостаточно продеформи-рованных.
Также в работе [9] предлагаются средства для исключения этих недостатков за счет перехода к новой модификации РКУП, а именно РКУП+:
- осуществить интенсифицирующее кине-матико-силовое воздействие за счет уменьшения угла между каналами;
- ускорить течение металла относительно «глухого» угла для обеспечения условий формирования узкой зоны ИПД;
- осуществить регулируемое противодавление движению деформируемой заготовки.
В работе [8] было отмечено, что перспективным направлением является метод рав-ноканального углового прессования в параллельных каналах (РКУП-ПК), основными преимуществами которого, по мнению авторов, являются повышение коэффициента использования материала, увеличение производительности процесса, возможность совмещения с методом простого прессования на промышленных горизонтальных гидравлических прессах. Данный способ за один проход обеспечивает осуществление двух деформаций, причем за счет увеличения доли высокоугловых границ в зеренно-субзеренной структуре происходит повышение пластичности с некоторым снижением прочности [1].
Основные геометрические параметры, влияющие на характер течения металла, по данным работы [8], и обеспечивающие эф-
Рис. 1. Угловая схема для РКУП-ПК [8] (а) и для РКМУП [11] (б)
фективность метода РКУП-ПК - расстояние между осями параллельных каналов К и угол пересечения каналов 20 (рис. 1, а). Показано, что максимальная однородность деформации наблюдается, когда 20 = 100°, а К = < где < -диаметр канала, при этом величина эквивалентной деформации после первого цикла составляет е « 2, а форма заготовки после РКУП-ПК полностью соответствует ее исходной форме.
В работе [10] описан способ деформирования в параллельных каналах заготовок алюминиевого сплава 1201 на горизонтальном прессе усилием 80 МН из контейнера 0 450 мм. При этом механические характеристики длинномерных профилей в поперечном направлении повышаются за счет направленности текстуры материала ортогонально оси прессования. Способ основан на продавли-вании заготовки в промежуточную камеру матрицы, осадке ее под углом 90° к оси прессования и последующем формообразовании профиля путем выдавливания через калибрующую часть матрицы в направлении, перпендикулярном осадке, с преимущественной сдвиговой деформацией и коэффициентом вытяжки 1 < Рн/Гк < 5. Это позволяет сохранить полученную на предыдущем этапе деформирования текстуру без существенных изменений.
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
Деформирование заготовок на вертикальном прессе способом равноканального многоуглового прессования(РКМУП)проводили в работе [11]. Способ характеризуется тем, что контейнер и втулки образуют четыре рабочих пересекающихся канала с углами пересечения 291 = 293 = 160° и 202 = 140° одинакового размера по сечению (рис. 1, б). Величина эквивалентной деформации после первого цикла е = 0,82. РКМУП позволило получить в заготовках 0 15 мм модельного сплава N1 -60 % И изотропную субмикрокристаллическую структуру с размером структурных фрагментов ~150 нм.
Анализируя вышесказанное и основываясь на проведенных ранее опытно-промышленных работах на сплаве 2024 [12, 13], были сконструированы специальные матрицы [14, 15], позволяющие использовать преимущества метода РКУП-ПК, осуществляемого на горизонтальных промышленных прессах без каких-либо высокозатратных изменений.
Принципиальная схема конструкции инструмента представляет из себя две последовательно установленные рабочие матрицы № 1 и № 2 (рис. 2), причем матрица № 2 за счет специальной калибровочной зоны исполняет роль своеобразной редуцирующей матрицы (диаметр конусного отверстия на выходе сделан меньше входного диаметра). Оси каналов матриц имеют одинаковый угол наклона, а сборка матриц осуществляется таким образом, чтобы углы пересечения оси канала матрицы 1 с осью втулки контейнера 4 и оси матрицы 2 с осью мундштука 6 были равны. При этом центры каналов матриц на входе и выходе инструментальной наладки располагаются на оси контейнера горизонтального пресса. За счет калибровочной зоны 3, во-первых, ограничивается движение через последний канал и тем самым обеспечивается противодавление, а во-вторых, деформирование возможно проводить с малыми коэффициентами вытяжки (1 < Рн/Рк < 2), что дает возможность беспрепятственно применять повторное прессование без дополнительной механической обработки заготовки.
В работе были опробованы две матрицы, сконструированные согласно предложенной схеме, основное отличие которых заключа-
12 3
4 5 6
Рис. 2. Схема конструкции инструмента для прессования со сдвигом с малыми вытяжками:
1 - матрица № 1; 2 - матрица № 2; 3 - калибровочная зона матрицы № 2; 4 - втулка контейнера; 5 - матри-цедержатель; 6 - мундштук
лось в форме и протяженности калибровочной зоны.
Для схемы № 1 (рис. 3, а) коэффициент вытяжки X = 1,84, а для схемы № 2 (рис. 3, б) X = 1,25. Как было отмечено выше, измельчение зеренной структуры до наноразмеров приводит к существенной потере пластичности, а в работе [16] показано, что по мере увеличения количества циклов деформации вследствие критического накопления дислокаций происходит даже и разрушение материала. Следовательно, предварительно желательно определить минимальное количество циклов деформирования, позволяющее достичь максимальной пластичности за счет практически полного прохождения процессов фрагментации зеренной структуры. А определив количество циклов, можно вычислить значение эффективной вытяжки, которая свидетельствует о произошедшем деформационном упрочнении.
Используя известную зависимость (1) [17], рассчитали приращение интенсивности деформации АГ:
ДГ = 2о1д0. (1)
Долю сформировавшихся фрагментов определили по кинетическому уравнению
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
Рис. 3. Конструкции матриц для деформирования со сдвигом с малыми вытяжками по схемам № 1 (а) и № 2 (б)
фрагментации, которое было получено в работе [18]:
- 3 Гх/2 Н = [1 - ехр 2 ],
(2)
где Н - доля относительного объема, в котором сформировались минимальные по размеру фрагменты; Г^ - накопленная деформация.
Эффективную вытяжку X* рассчитали по формуле из работы [17]:
X* = ехр (МпДГ), (3)
где N - число циклов сдвига; П - коэффициент схемы однородного деформационного состояния.
Результаты расчетов указанных характеристик в зависимости от количества циклов
прессования для двух предлагаемых схем приведены в табл. 1.
Анализ теоретических расчетов показал, что, исходя из значения доли сформировавшихся фрагментов, проведение трех циклов деформирования по схемам № 1 и № 2 должно быть достаточным для получения в заготовках высоких пластических характеристик, а вычисленные значения эффективной вытяжки (X* ~ 7 - 12) позволяют спрогнозировать также и повышение прочностных свойств.
Для проведения эксперимента был выбран сплав 1561 состава: А1-6,3 % Мд-0,9 % Мп-0,07 % 7г. Прессование слитков 0 92 мм и длиной 300 мм из этого сплава, отлитых методом непрерывного литья, осуществляли в опытно-промышленных условиях на горизонтальном гидравлическом прессе усилием
Таблица 1 Изменение ожидаемой накопленной деформации, эффективной вытяжки и доли относительного объема со сформировавшимися фрагментами в зависимости от количества циклов прессования
Кол-во циклов Схема № 1 Схема № 2
Н X * Н X*
верх матрицы низ матрицы верх матрицы низ матрицы верх матрицы низ матрицы верх матрицы низ матрицы
I II III IV 1Усре, 1,68 2, 4,16 4, цненное п 0,80 48 | 3,28 96 о сеченик 0,92 0, 0,998 0,9! э значение 0,7 98 | 0,99 994 э вытяжки 1,861 3,46 6,421 11,94 1,05 2, 3,53 4, 1,43 48 | 3,91 96 0,69 0, 0,99 | 0,9 0,88 98 | 0,997 994 1,861 3,46 6,421 11,94
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
Таблица 2
Зависимость величины давления прессования от хода пресс-штемпеля и количества циклов прессования
Ход пресс- Давление прессования, МН/м2
штемпеля, мм 1 цикл 2 цикл 3 цикл
50 150 250 221 ± 6 123 ± 5 109 ± 6 182 ± 5 109 ± 6 95 ± 6 156 ± 6 101 ± 5 91 ± 4
8 МН из контейнера 0 95 мм, со смазкой с прямым истечением металла слиток за слитком. Температура нагрева заготовок для первого цикла составляла 400 °С, для остальных циклов - 220 °С. Прессование проводили с поворотом заготовок на 180° вокруг оси.
Зависимость величины давления прессования от хода пресс-штемпеля и количества циклов прессования приведены в табл. 2.
Согласно полученным данным (см. в табл. 2) очевидно, что с каждым последующим циклом давление прессования снижается, и при этом температуры прессования на втором и третьем циклах ниже, чем на первом. Эти результаты косвенно свидетельствуют о том, что при прессовании через разработанные конструкции матрицы с увеличением количества циклов пластичность прутков повышается.
Внешний вид исходного слитка и отпрессованных прутков представлен на рис. 4. Форма
Рис.. 4. Внешний вид литой заготовки (а) и прутков после деформирования за один (б), два (в), три циклов (г)
заготовок после каждого последующего цикла прессования практически не претерпевает изменений, за исключением уменьшения диаметра прутка вследствие наличия редуцирующей части матрицы.
Результаты испытания механических свойств прутков, отпрессованных по схеме № 1, приведены в табл. 3, а по схеме № 2 -в табл. 4 и на рис. 5.
Таблица 3 Механические свойства литой заготовки и прутка из сплава 1561, отпрессованного по схеме № 1
Состояние материала Направление вырезки образцов Место вырезки МПа а0,2, МПа 5, %
Литая структура Поперечное Долевое 1/2 радиуса 286 282 148 146 7 10
4 цикла деформирования Поперечное Долевое 408 416 282 288 16 18
База сравнения по ОСТ I 92058-90[19] 335 175 11
Таблица 4
Механические свойства образцов, вырезанных в поперечном направлении, литой заготовки и прутков из сплава 1561, отпрессованных по схеме № 2
Состояние материала Место вырезки МПа а0,2, МПа 5, %
Литая структура Центр 1/2 радиуса 14 17 31 31 182 172 8,4 14,8
1 цикл деформирования Центр 1/2 радиуса 354 358 180 181 12,4 16,0
2 цикла деформирования Центр 1/2 радиуса 373 377 34 99 17,6 17,6
3 цикла деформирования Центр 1/2 радиуса 368 358 215 172 24,0 19,2
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
Рис. 5.. Влияние количества циклов деформирования при прессовании прутков из сплава 1561 на механические свойства образцов, вырезанных в поперечном направлении:
- периферия; ♦ - центр;----свойство по ОСТ
Рис. 6. Микроструктура литой заготовки (а) и прутка085мм из сплава 1561 после одного (б) и трех (в) циклов прессования
Из полученных результатов следует, что с увеличением количества циклов деформирования существенно повышаются механические свойства заготовок.
Следует отметить, что аналогичные закономерности были получены в работе [4] при РКУ-прессова-нии с углом пересечения каналов 90° прутков квадратного сечения (размером 10 х 10 х 70 мм) из сплава состава Al - 4,0 % Мд -1,5 % Мп - 0,4 % Zr. Так, временное сопротивление после четырех циклов (величина накопленной деформации ~ 4,5) составило 360 МПа, а после шести циклов (величина накопленной деформации ~ 6,8) -375 МПа, при этом пластичность повысилась с 13 % до 16 % соответственно [4].
В нашем же случае деформация со сдвигом в пересекающихся каналах позволила на гораздо более габаритных прутках 0 70 х 300 мм (схема № 1) после четырех циклов (величина накопленной деформации ~ 4,96) повысить пластичность до 16 - 18 % при временном сопротивлении 400-416 МПа, а на прутках 0 85 х 300 мм (схема № 2) после трех циклов (величина накопленной деформации ~ 3,7) - до 19-24 % при временном сопротивлении 358-368 МПа.
Микроструктура литой заготовки и деформированных прутков после одного и трех циклов прессования приведена на рис. 6. Средний размер исходного литого зерна составляет 230 мкм, а в процессе деформаций после трех-четырех циклов он уменьшается до 5-10 мкм, при этом зерна вытягиваются в направлении прессования [1]. Частицы А16Мп в литой заготовке выделяются в виде пластин, причем было обнаружено, что распределение таких частиц неравномерное -выделяются зерна, в которых час-
-t
-Ф-
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
тицы практически отсутствуют. По-видимому, это связано с неравномерным растворением лигатуры А1-Мп при подготовке расплава к литью. Средняя длина наиболее крупных пластин составляет 50 х 200 нм, хотя основная доля частиц имеет размеры 20 х 50 нм и 50 х 50 нм. При прессовании с увеличением значений истинной деформации крупные частицы А!6Мп, снижающие пластические свойства, в основном дробятся, что приносит дополнительный вклад в повышение пластичности заготовки, а общее измельчение структурных элементов приводит к повышению прочности [4].
Также было определено, что с увеличением количества циклов в центральном объеме прессованного прутка число зерен, претерпевших сдвиговую деформацию, увеличивается от 0 до 40 %, а на периферии прутка - до 90 %.
Таким образом, по мере проведения ИПД через предлагаемые матрицы в структуре сначала проходит динамическая полигонизация, и формируются равноосные субзерна среднего размера 200-500 нм, а затем за счет высокой степени деформации начинается динамическая рекристаллизация. Стенки ячеек аккумулируют дислокации и превращаются в высокоугловые границы, при этом размеры субзерен и рекристаллизованных зерен уменьшаются, а доля зерен с высокоугловыми границами возрастает, и, как следствие, наблюдается повышение пластичности [4].
Одновременно следует учитывать, как показано в работе [16], что если к процессу обычного прессования применять специальные деформационные схемы, позволяющие реализовать в металле схему простого сдвига, то с увеличением числа циклов деформирования сдвиговая деформация охватывает весь объем материала. Соответственно, результаты многих работ, в том числе [4, 16], подтверждают достоверность наших данных, а также правильность выбранного нами направления исследования.
Заключение
В результате проведенной работы были разработаны и опробованы схемы прессования
со сдвиговой деформацией и противодавлением, позволяющие получать крупногабаритные изделия из сплава 1561 в опытно-промышленных условиях на горизонтальном гидравлическом прессе с заданными технологическими характеристиками.
За счет многократного воздействия на металл, используя эффекты сдвиговой деформации и сохраняя габаритные размеры прутка, возможно достичь измельчения всех структурных составляющих, вплоть до УМЗ-структуры.
Так, при прессовании прутков 0 70-85 мм из контейнера 0 95 мм с каждым последующим циклом давление прессования снижается. После трех циклов эффективная вытяжка составляет 6-7, для получения которой необходимо использовать пресс усилием не менее 13 МН, тогда как деформирование по предлагаемым схемам проводилось на прессе усилием 8 МН.
Прессование в режиме дробного деформирования с небольшим смещением оси прессования и малыми вытяжками (X = 1,25 и 1,84) позволило сформировать в прутках из алюминиевого сплава 1561 структуру со средним размером зерна 5-10 мкм.
Относительное удлинение образцов прутка после трех циклов деформирования (накопленная деформация ~ 5) составило 19-24 % против 11 % по требованию ОСТ при высоких прочностных характеристиках. Установлено, что рост пластических характеристик продолжается до определенного предела - на третьем и четвертом циклах показатели начинают падать.
При этом отмечено, что субструктура получается не во всем объеме равномерная -число зерен, претерпевших сдвиговую деформацию, на периферии составляет 90 %, а в центре - 40 %.
Настоящая работа дает предпосылки для опробования схем прессования со сдвиговой деформацией с повышенной ИПД с целью получения в будущем крупногабаритных изделий из алюминиевых сплавов на больших прессах с вытяжкой не более 5.
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Добаткин С.В. Механические свойства ультрамелкозернистых алюминиевых сплавов и возможности их использования // Технология легких сплавов. 2011. № 3. С. 5-17.
2. Добаткин В.И., Елагин В.И. Гранулируемые алюминиевые сплавы. - М.: Металлургия, 1981. -1 76 с.
3. Добаткин В.И., Эскин Г.И. Субдендритная структура слитков и гранул из легких сплавов // В кн.: Металлургия легких сплавов. - М.: Металлургия, 1983. С.66-72.
4. Добаткин С.В., Захаров В.В., Эстрин Ю. и др. Повышение прочности и пластичности Al-Mg-Mn-сплавов, легированных цирконием и скандием, при равноканальном угловом прессовании // Технология легких сплавов. 2009. № 3. С. 46-59.
5. Shtcherbel R., Muratov R., Korjavina E., Kuch-kin V., Rycin V. Features of Extrusion of Al and Mg Alloys for Production of Billets with Improved Strength, Plastic and Technology properties // 8th International Aluminium Extrusion Technology Seminar & Exposition. Orlando. Floride. USA. 2004.
6. Басюк С.Т. Объемная штамповка заготовок из легких сплавов на гидравлических прессах. 2-е издание, перераб. и дополн. - М.: Спорт и культура, 2009. - 144 с.
7. Гун Г.Я., Щербель Р.Д. Влияние некоторых технологических параметров и методов прессования на качество полуфабрикатов из алюминиевых сплавов // Технология легких сплавов. 1989. № 5. С. 61-65.
8. Валиев Р.З., Рааб Г.И., Мурашкин М.Ю. и др. Использование методов интенсивной пластической деформации для получения объемных нано-структурных металлов и сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2008. № 11. С. 5-12.
9. Бережной В.Л., Казимов И.В. Подходы к решению проблем неравномерности деформирования и многоцикловости при РКУП // Технология легких сплавов. 2009. № 2. С. 91-100.
10. А.с. 748964 СССР. Способ прессования профилей / Щербель Р.Д., Захаров М.Ф., Зайковский В.Б. и др. Заявл. 27.12.1978. Зарегестр. 21.03.1980.
11. Белошенко В.А., Павловская Е.А., Матросов Н.Н. и др. Структура и деформационное упрочнение сплава титана с 40 ат. % Nb при равно-канальном многоугловом прессовании и гидроэкструзии // Металлы. 2007. № 3. С. 72-77.
12. Щербель Р.Д., Захаров В.В., Коржавина Е.Р. Использование сдвиговых схем пластической деформации при прессовании сплава 2024 // В кн.: Бернштейновские чтения по термомеханической обработке металлических материалов. К 80-летию со дня рождения проф. Бернштейна М. Л. 1999.
13. Добаткин С.В., Захаров В.В., Валиев Р.З., Кра-сильников Н.А., Щербель Р.Д., Коненков К.Н. Старение алюминиевого сплава 2024 в ходе интенсивной сдвиговой деформации // В кн.: Бернштейновские чтения по термомеханической обработке металлических материалов. К 80-летию со дня рождения проф. Бернштейна М. Л. 1999.
14. Пат. 2386506 РФ. Устройство для прессования полуфабрикатов. / Щербель Р. Д., Муратов Р. И., Меркулова С. М. Заявл. 14.02.2008. Опубл. 20.04.2010.
15. Пат. 2385780 РФ. Способ прессования полуфабрикатов / Щербель Р.Д., Муратов Р.И., Меркулова С. М. Заявл. 14.02.2008. Опубл. 10.04.2010.
16. Сегал В.М. Процессы обработки интенсивной пластической деформацией // Металлы. 2006 . № 5. С.130-141.
17. Сегал В.М., Резников В.И., Дробышевский А.Е., Копылов В. И. Пластическая обработка металлов простым сдвигом // Металлы. 1981. № 1. С. 115-123.
18. Утяшев Ф.З., Рааб Г.И. Площадь поверхности фрагментов, зерен и образца при больших холодных деформациях металлов и влияние поверхностей и очага деформации на измельчение структуры // ФММ. 2006. Т. 101. № 3. С. 311-322.
19. ОСТ I 92058-90. Прутки прессованные из алюминиевых сплавов.
