CC BY
10
УДК 620.197+621.794 doi:10.21685/2072-3059-2022-4-15
Получение равномерных керамикоподобых покрытий на компактных деталях из сплавов металлов вентильной группы микродуговым оксидированием во внутренних полостях противоэлектродов
О. Е. Чуфистов1, А. Н. Золкин2, Е. А. Чуфистов3, А. И. Павлов4
1,2,4Пензенский государственный технологический университет, Пенза, Россия 3Пензенский государственный университет, Пенза, Россия 4chufistov@mail.m, 2bornone@mail.ru, 3ea_tchufistov@mail.m, 4pavlovnauka@ya.ru
Аннотация. Актуальность и цели. Объектом исследования являются керамикопо-добные покрытия, формируемые микродуговым оксидированием на деталях из сплавов вентильных металлов. Предметом исследования выступают процессы формирования структуры и свойств керамикоподобных покрытий при их получении без использования традиционных электролитических ванн во внутренних полостях специальных противоэлектродов. Целью исследования является установление возможности получения на компактных деталях из сплавов вентильных металлов качественных керамикоподобных покрытий с повышенной равномерностью толщины и твердости. Материалы и методы. При проведении исследований использовались кера-микоподобные покрытия на сферических, цилиндрических и плоских поверхностях деталей из сплавов АМг3 и ВТ5, у которых измерялась толщина и твердость с помощью микротвердомера ПМТ-3М. Результаты. Исследованиями установлено, что наиболее толстые и равномерные покрытия образуются в полостях противоэлектро-дов, соответствующих форме оксидируемых деталей, но превышающих соответствующие внешние размеры деталей на 8-20 мм, при расходе раствора, проходящего через противоэлектроды, 4-10 л в мин на 1 дм2 окисидируемых поверхностей деталей с обязательным изменением направления течения раствора на противоположное спустя половину времени обработки. Выводы. Микродуговое оксидирование компактных деталей из сплавов вентильных металлов во внутренних полостях противоэлек-тродов обеспечивает образование на них более равномерных керамикоподобных покрытий по сравнению с традиционной технологией. Микродуговое оксидирование деталей из сплавов вентильных металлов в полостях противоэлектродов требует меньшей производственной площади, связано с меньшим риском вреда здоровью, может быть реализовано без вытяжной вентиляции, водяного охлаждения и аварийного отключения электроэнергии, но требует специального оснащения. Ключевые слова: вентильные металлы, алюминий, титан, микродуговое оксидирование, электролитическая ванна, противоэлектрод, покрытие, толщина, твердость Для цитирования: Чуфистов О. Е., Золкин А. Н., Чуфистов Е. А., Павлов А. И. Получение равномерных керамикоподобых покрытий на компактных деталях из сплавов металлов вентильной группы микродуговым оксидированием во внутренних полостях противоэлектродов // Известия высших учебных заведений. Поволжский регион. Технические науки. 2022. № 4. С. 184-193. doi:10.21685/2072-3059-2022-4-15
Obtaining uniform ceramic-like coatings on compact details made of metal alloys of the valve group by microarc oxidation in the internal cavities of the counter electrodes
© Чуфистов О. Е., Золкин А. Н., Чуфистов Е. А., Павлов А. И., 2022. Контент доступен по лицензии Creative Commons Attribution 4.0 License / This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 License.
O.E. Tchufistov1, A.N. Zolkin2, E.A. Tchufistov3, A.I. Pavlov4
1,2,4Penza State Technological University, Penza, Russia 3Penza State University, Penza, Russia 1tchufistov@mail.ru, 2bornone@mail.ru, 3ea_tchufistov@mail.ru, 4pavlovnauka@ya.ru
Abstract. Background. The object of the study is ceramic-like coatings formed by micro-arc oxidation on details made of valve metal alloys. The subject of the study is the processes of formation of the structure and properties of ceramic-like coatings when they are obtained without the use of traditional electrolytic baths in the internal cavities of special counter electrodes. The purpose of the study is to establish the possibility of obtaining high-quality ceramic-like coatings on compact details made of valve metal alloys. Materials and methods. During the research, ceramic-like coatings were used on spherical, cylindrical and flat surfaces of details made of AMg3 and VT5 alloys, in which thickness and hardness were measured using a PMT-3M micro hardness tester. Results. Studies have found that the thickest and most uniform coatings are formed in the cavities of the counter electrodes corresponding to the shape of the oxidized details, but exceeding the corresponding external dimensions of the details by 8-20 mm, with the flow rate of the solution passing through the counter electrodes 4-10 liters per minute per 1 dm2 of the oxidized surfaces of the detailss with the mandatory change in the direction of the flow of the solution to the opposite after half processing time. Conclusions. Microarc oxidation of compact details made of valve metal alloys in the internal cavities of the counter electrodes ensures the formation of more uniform ceramic-like coatings on them compared to traditional technology. Micro-arc oxidation of valve metal alloy details in the cavities of counter electrodes requires a smaller production area, is associated with a lower risk of harm to health, can be implemented without exhaust ventilation, water cooling and emergency power outage, but requires special equipment.
Keywords: valve metals, aluminum, titanium, microarc oxidation, electrolytic bath, counter electrode, coating, thickness, hardness
For citation: Tchufistov O.E., Zolkin A.N., Tchufistov E.A., Pavlov A.I. Obtaining uniform ceramic-like coatings on compact details made of metal alloys of the valve group by microarc oxidation in the internal cavities of the counter electrodes. Izvestiya vysshikh uchebnykh zavedeniy. Povolzhskiy region. Tekhnicheskie nauki = University proceedings. Volga region. Engineering sciences. 2022;(4):184-193. (In Russ.). doi:10.21685/2072-3059-2022-4-15
Введение
На поверхностях металлов вентильной группы, к числу которых относятся Al, Ti, Mg, Zr и Nb, при окислении образуются тонкие оксидные пленки с асимметричной (вентильной) проводимостью [1-3]. Анодно-катодное микродуговое оксидирование (МДО), реализуемое в растворах электролитов, позволяет увеличивать толщину таких пленок на порядки [1], преобразуя их в функциональные керамикоподобные покрытия, обладающие множеством полезных свойств [4-6]. При этом такие керамикоподобные покрытия можно получать не только на чистых вентильных металлах, но и на их сплавах [6, 7].
В производственной практике МДО обычно реализуется согласно традиционной схеме, представленной на рис. 1, с использованием специальных электролитических ванн из коррозионностойких сталей, в которых размещаются обрабатываемые детали и миксеры (мешалки) [8, 9]. По отношению к обрабатываемым деталям такие ванны играют роль противоэлектродов. В периоды, когда детали являются анодами, ванны выступают катодами, а в периоды, когда детали являются катодами, ванны выступают анодами [1].
Гораздо реже в производственной практике для реализации МДО применяют ванны из неметаллических материалов, используя в качестве противоэлек-тродов размещенные в них пластины, решетки и спирали из коррозионно-стойких сталей.
Традиционная схема реализации МДО успешно используется в производственной практике, но не лишена недостатков, основным из которых является невозможность получения качественных равномерных по свойствам покрытий на нетехнологичных участках поверхностей деталей, к числу которых относятся отверстия, канавки, пазы, резьбы и т.п. [10]. В то же время электролитические ванны являются габаритными и дорогостоящими конструкциями, которые занимают значимую производственную площадь и требуют затрат на эксплуатацию и техническое обслуживание [11, 12]. Растворы электролитов в электролитических ваннах сравнительно быстро теряют свои эксплуатационные свойства, так как они постоянно взаимодействуют с окружающей средой, засоряются и меняют свой химический состав. Рабочее пространство, в котором расположены электролитические ванны, должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией для удаления вредных испарений растворов электролитов, а также системой аварийного отключения питания для предотвращения поражения электрическим током [13].
Рис. 1. Традиционная схема реализации МДО: 1 - источник питания;
2 - электролитическая ванна; 3 - деталь; 4 - миксер; 5 - изолятор; 6 - шина
Развитие науки и техники требует разработки новых компактных и безопасных схем реализации МДО, в том числе и без традиционных электролитических ванн, обеспечивающих получение равномерных по свойствам кера-микоподобных покрытий на различных поверхностях деталей, включая и труднообрабатываемые. Это возможно путем замены электролитических
©
0 О □
2 3 4
ванн специальными малогабаритными противоэлектродами с внутренними полостями, внутри которых может осуществляться МДО деталей в потоках растворов электролитов.
Для проверки эффективности предлагаемого подхода проведены исследования, в ходе которых детали в виде затворов шаровых кранов с диаметром сферы 30 мм и сквозным отверстием диаметром 15 мм, изготовленные из алюминиевого сплава АМг3 и титанового сплава ВТ5, были подвергнуты МДО. Детали такой формы были выбраны из-за компактности и наличия разных поверхностей - наружной сферической поверхности, внутренней цилиндрической поверхности и плоских поверхностей паза. МДО осуществляли с использованием комплекса технологического оборудования, включающего источник питания, резервуар для раствора электролита, расположенный вне площади производственного участка, насос и противоэлектрод, как показано на рис. 2. В исследованиях было использовано несколько противоэлектро-дов из стали 12Х18Н10 с различными формами и размерами внутренних полостей.
Рис. 2. Схема реализации МДО в противоэлектродах: 1 - источник питания;
2 - резервуар; 3 - насос; 4 - противоэлектрод; 5 - деталь
МДО всех деталей согласно традиционной схеме (рис. 1) и предложенной схеме в противоэлектроде (рис. 2) и в соответствии с результатами предыдущих исследований [7, 9] проводили в водном растворе едкого калия (5 г/л) и жидкого стекла (5 г/л) в течение 35 мин при средней температуре раствора 20 ± 2 °С и плотности тока на поверхностях деталей в анодном полупериоде 15 ± 1 А/дм2. В процессе МДО согласно предложенной схеме расход раствора, протекающего через противоэлектрод, варьировали в пределах 2-20 л/мин на 1 дм2 оксидируемых поверхностей деталей.
Материалы и методы
Для обеспечения однородности и равномерности формируемых покрытий МДО проводили при определенных положениях деталей, обеспечивая примерно одинаковую интенсивность омывания раствором всех оксидируемых поверхностей. Для этой цели были использованы расчетные модели, выполненные в программном комплексе SolidWorks Simulation. Одна из моделей течения раствора через зазоры между поверхностями деталей и противо-электрода согласно предложенной схеме МДО показана на рис. 3. Эта модель отражает интенсивность обновления раствора электролита вблизи всех поверхностей деталей.
J', souontwM »— — »я—— а-а-и-а--. Дт_щ _■.— __q-i-.л
д
Рис. 3. Расчетная модель для выбора параметров противоэлектродов и положения деталей
Точный химический состав сплавов деталей определяли с помощью спектрометра Q4 TASMAN. Толщину полученных покрытий и их твердость в средней зоне (на примерно одинаковом удалении от наружной поверхности и границы со сплавом) измеряли с помощью микротвердомера ПМТ-3М. Результаты измерений подвергали статистической обработке.
Результаты
Установлено, что согласно предложенной схеме в противоэлектроде при указанных значениях параметров обработки на алюминиевом сплаве АМг3 формируются покрытия толщиной более 100 мкм и твердостью более 1500 НУ (15 ГПа), а на титановом сплаве ВТ5 формируются покрытия толщиной более 60 мкм и твердостью более 1000 НУ (10 ГПа). Образование покрытий сопровождается характерным звуком микродуговых разрядов, которые невозможно наблюдать из-за расположения оксидируемых поверхностей внутри противоэлектрода. Наиболее толстые и однородные покрытия образуются в полостях противоэлектродов, соответствующих форме оксидируемых деталей, но превышающих соответствующие внешние размеры деталей на 8-20 мм, при расходе раствора, проходящего через противоэлектрод, 4-10 л/мин на 1 дм2 окисидируемых поверхностей деталей. Выход за пределы указанных значений этих параметров приводит к уменьшению толщины и равномерности покрытий.
Выявлено, что на участках поверхностей деталей, расположенных ближе к сторонам полостей противоэлектродов, от которых поступают растворы, образуются более толстые и плотные покрытия, чем на участках, которые находятся ближе к тем сторонам полостей противоэлектродов, через которые удаляются растворы. Разница в толщине покрытий на одних и тех же деталях может быть очень значительной - до 13-21 %. Однако изменение направления потока растворов на противоположное спустя половину времени МДО почти полностью нивелирует эту разницу.
На рис. 4 показаны фотографии деталей до и после обработки МДО по традиционной и предложенной схемам. Даже при визуальном осмотре можно отметить, что на деталях, подвергнутых МДО по традиционной схеме, покрытие имеет небольшую толщину на поверхности отверстия. Об этом можно судить по характерному блеску (в процессе роста покрытия становятся более матовыми).
г) д) е)
Рис. 4. Детали из АМг3 до МДО (а), после МДО согласно традиционной схеме (б), после МДО согласно предложенной схеме (в) и детали из ВТ5 до МДО (г), после МДО согласно традиционной схеме (д), после МДО согласно предложенной схеме (е)
В табл. 1 представлены результаты измерения толщины и твердости в средней зоне покрытий, сформированных на поверхностях деталей по традиционной схеме с механическим миксером и по предложенной схеме в проти-воэлектроде с полостями, соответствующими по форме деталям, со средним зазором между наружными поверхностями деталей и внутренними поверхностями противоэлектрода 6-7 мм и при расходе раствора, проходящего через противоэлектрод, 7,5 л/мин на 1 дм2 оксидируемых поверхностей деталей.
Данные табл. 1 показывают, что толщина и твердость покрытий, полученных по предложенной схеме, при указанных выше значениях размера и
расхода раствора, по крайней мере, не уступают покрытиям, полученным по традиционной схеме. На наружных сферических поверхностях деталей покрытия, полученные по традиционной и предложенной схемам, имеют сопоставимую толщину и твердость. На внутренних цилиндрических поверхностях отверстий покрытия, полученные по предложенной схеме, многократно превосходят по толщине покрытия, полученные по традиционной схеме. Толщина покрытий на внутренних цилиндрических поверхностях отверстий, полученных по традиционной схеме, настолько мала, что не представляется возможным провести достоверную оценку твердости этих покрытий.
Таблица 1
Результаты измерения толщины и твердости покрытий на деталях
Схема обработки Толщина покрытия, мкм / Твердость покрытия, HV
Внешняя сферическая поверхность Цилиндрическая поверхность отверстия Плоская поверхность паза
Детали из АМг3 (Al - 94,3 %; Mg - 3,7 %; Si - 0,8 %; Fe - 0,4 %; Mn - 0,5 %)
Традиционная 109,9 / 1817,5 19,3 / - 83,9 / 1766,9
Предложенная 110,2 / 1829,3 94,7 / 1794,6 102,4 / 1803,5
Детали из ВТ5 (Ti - 93,0 %; Al - 5,4 %; Si - 0,1 %; Fe - 0,3 %; Mo - 0,4 %)
Традиционная 41,5 / 737,6 8,4 / - 33,7 / 691,3
Предложенная 41,3 / 732,4 37,2 / 706,9 39,3 / 723,6
Обсуждение
Результаты исследований позволяют утверждать, что МДО по предложенной схеме при вышеуказанных значениях параметров обработки позволяет получать качественные равномерные покрытия на различных поверхностях деталей из сплавов вентильных металлов. При этом покрытия образуются в результате МДО, о чем можно судить как по характерным звукам микродуговых разрядов, так и по высокой толщине и твердости покрытий.
Протекание растворов электролитов через полости противоэлектродов, в которых находятся детали из сплавов вентильных металлов, при создании разности потенциалов между поверхностями противоэлектродов и деталей создает условия для интенсивного взаимодействия кислорода, выделяемого из растворов, и вентильных металлов, находящихся в поверхностных слоях деталей, с образованием покрытий на поверхностях этих деталей.
Протекая через противоэлектрод, раствор нагревается. На входе в про-тивоэлектрод раствор электролита имеет температуру, обеспечивающую получение толстых качественных покрытий, а на выходе из противоэлектрода раствор электролита нагревается, и это отрицательно влияет на качество, толщину и твердость покрытия. Но изменение направления потока раствора электролита через противоэлектрод обеспечивает выравнивание толщины и качества покрытий на всех поверхностях деталей внутри противоэлектрода. Когда свежий раствор подается в полость противоэлектрода из резервуара, нагретый отработанный раствор вымывается через зазоры между поверхностями полостей противоэлектрода и деталей и возвращается обратно в резервуар. В резервуаре раствор охлаждается, восстанавливает свой химический состав и снова подается в полость противоэлектрода, благодаря чему поддерживается высокая интенсивность образования покрытий.
Использование схем обработки, выверенных с помощью расчетных моделей и обеспечивающих примерно одинаковые условия взаимодействия растворов электролитов со всеми поверхностями оксидируемых деталей, включая внутренние поверхности, создает условия для равномерного роста оксидных покрытий на всех поверхностях деталей. Поэтому на деталях с отверстиями и другими нетехнологичными участками поверхностей окисление во внутренних полостях противоэлектродов открывает возможность формирования более качественных равномерных покрытий по сравнению с МДО по традиционным схемам в электролитических ваннах.
Следует отметить, что МДО в полостях противоэлектродов также имеет свои недостатки, к которым относятся высокая стоимость и низкая степень универсальности противоэлектродов, необходимость их надежной герметизации и электроизоляции, отсутствие визуального контроля обработки. Однако предлагаемая разработка находит успешное применение в производственной практике в условиях серийного производства.
Заключение
МДО в полостях противоэлектродов при пропускании через них потоков растворов электролитов позволяет получать высококачественные равномерные покрытия на различных поверхностях деталей, изготовленных из сплавов вентильных металлов, в том числе на поверхностях отверстий и канавок, что практически невозможно при традиционной технологии МДО, реализуемой по традиционным схемам в электролитических ваннах.
МДО в полостях противоэлектродов требует меньшей производственной площади, связано с меньшим риском нанесения вреда здоровью, может быть реализовано без вытяжной вентиляции, водяного охлаждения и аварийного отключения электроэнергии, но требует специального дорогостоящего оснащения (противоэлектродов).
Список литературы
1. Malyshev V. N. Modification of friction knots work surfaces on the basis of microarc oxidation method // International journal of scientific research in science, engineering and technology. 2016. Vol. 2, № 4. P. 464-480.
2. Пименова А. М., Гришина Е. П., Борзова Е. В., Кудрякова Н. О. Влияние природы аниона на коррозию алюминиевой фольги в имидазольных ионных жидкостях при повышенной температуре // Химия и химическая технология. 2013. Т. 56. С. 98-103.
3. Lee J.-H., Kim S.-J. Characterization of ceramic oxide layer produced on commercial al alloy by plasma electrolytic oxidation in various KOH concentrations // Journal of the Korean institute of surface engineering. 2016. Vol. 49. P.119-124.
4. Markov G. A, Mironova M. K., Potapova O. G. Structure of anodic films formed by the microarc oxidation of aluminum // Journal of inorganic and organometallic polymers and materials. 1983. Vol. 19. P. 1000.
5. Малышев В. Н., Марков Г. А., Федоров В. А., Петросянц А. А., Терлеева О. П. Особенности строения и свойства покрытий, наносимых методом микродугового оксидирования // Химическое и нефтяное машиностроение. 1984. № 1. С. 26-27.
6. Малышев В. Н. Модифицирование поверхностного слоя деталей методом микродугового оксидирования: состояние, возможности, перспективы // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. 2014. № 1. С. 16-21.
7. Атрощенко Э. С., Чуфистов О. Е., Казанцев И. А., Камышанский С. И. Формирование структуры и свойств покрытий, получаемых микродуговым оксидировани-
ем, на изделиях из алюминиевых сплавов // Металловедение и термическая обработка металлов. 2000. № 10. С. 34-38.
8. Ферябков А. В. Композиционные покрытия микродугового оксидирования // Вестник Орловского государственного аграрного университета. 2010. № 1. С. 20-21.
9. Chufistov O. E., Chufistov Е. А., Artemiev V. P. Technology, structure and properties of coatings, formed by anodic oxidation methods on aluminum and its alloys // Non-ferrous Metals. 2010. № 2. С. 37-40.
10. Чуфистов О. Е., Чуфистов Е. А., Колодяжный М. В. Микродуговое оксидирование с дополнительной направленной циркуляцией раствора около труднообрабатываемых участков поверхностей деталей // XXI век: итоги прошлого и проблемы настоящего плюс. 2015. № 2. С. 188-194.
11. Bolshenko A. V., Pavlenko A. V., Puzin V. S., Panenko I. N. Power supplies for micro-arc oxidation devices // Life Science Journal. 2014. Vol. 11, № 1s. P. 263-268.
12. Kumruoglu L. С., Ustel F., Ozel A., Mimaroglu A. Microarc oxidation of wire arc sprayed Al-Mg6, Al-Si12, Al coatings on low alloyed steel // Engineering. 2011. Vol. 3. Р. 680-690.
13. Li S., Bai J., Feng L., Zhang L., Cui Q., Jiang W., Zhao G. Research on microarc oxidation coatings with thermal control on magnesium alloy // Physics Procedia. 2013. Vol. 50. P. 185-190.
References
1. Malyshev V.N. Modification of friction knots work surfaces on the basis of microarc oxidation method. International journal of scientific research in science, engineering and technology. 2016;2(4):464-480.
2. Pimenova A.M., Grishina E.P., Borzova E.V., Kudryakova N.O. Impact of the nature of the anion on the corrosion of aluminum foil in imidazole ionic liquids at elevated temperature. Khimiya i khimicheskaya tekhnologiya = Chemistry and chemical technology. 2013;56:98-103. (In Russ.)
3. Lee J.-H., Kim S.-J. Characterization of ceramic oxide layer produced on commercial al alloy by plasma electrolytic oxidation in various KOH concentrations. Journal of the Korean institute of surface engineering. 2016;49:119-124.
4. Markov G.A, Mironova M.K., Potapova O.G. Structure of anodic films formed by the microarc oxidation of aluminum. Journal of inorganic and organometallic polymers and materials. 1983;19:1000.
5. Malyshev V.N., Markov G.A., Fedorov V.A., Petrosyants A.A., Terleeva O.P. Features of the structure and properties of coatings applied by microarc oxidation. Khimicheskoe i neftyanoe mashinostroenie = Chemical and petroleum engineering. 1984;(1):26-27. (In Russ.)
6. Malyshev V.N. Modification of the surface layer of parts by microarc oxidation: status, opportunities, prospects. Upravlenie kachestvom v neftegazovom komplekse = Quality management in the oil and gas complex. 2014;(1):16-21. (In Russ.)
7. Atroshchenko E.S., Chufistov O.E., Kazantsev I.A., Kamyshanskiy S.I. Formation of the coatings structure and properties obtained by microarc oxidation on products made of aluminum alloys. Metallovedenie i termicheskaya obrabotka metallov = Metal science and heat treatment of metals. 2000;(10):34-38. (In Russ.)
8. Feryabkov A.V. Composite coatings for microarc oxidation. Vestnik Orlovskogo gosu-darstvennogo agrarnogo universiteta = Bulletin of Orel State Agrarian University. 2010;(1):20-21. (In Russ.)
9. Chufistov O.E., Chufistov E.A., Artemiev V.P. Technology, structure and properties of coatings, formed by anodic oxidation methods on aluminum and its alloys. Non-ferrous Metals. 2010;(2):37-40.
10. Chufistov O.E., Chufistov E.A., Kolodyazhnyy M.V. Microarc oxidation with additional directional circulation of the solution near difficult-to-machine areas of parts surfaces. XXI vek: itogi proshlogo i problemy nastoyashchego plyus = The 21st century: the results of the past and the problems of the present plus. 2015;(2):188-194. (In Russ.)
11. Bolshenko A.V., Pavlenko A.V., Puzin V.S., Panenko I.N. Power supplies for microarc oxidation devices. Life Science Journal. 2014;11(1s):263-268.
12. Kumruoglu L.S., Ustel F., Ozel A., Mimaroglu A. Microarc oxidation of wire arc sprayed Al-Mg6, Al-Si12, Al coatings on low alloyed steel. Engineering. 2011;3:680-690.
13. Li S., Bai J., Feng L., Zhang L., Cui Q., Jiang W., Zhao G. Research on microarc oxidation coatings with thermal control on magnesium alloy. Physics Procedia. 2013;50:185-190.
Информация об авторах / Information about the authors
Олег Евгеньевич Чуфистов
кандидат технических наук, доцент, доцент кафедры технологии машиностроения, Пензенский государственный технологический университет (Россия, г. Пенза, пр. Байдукова / ул. Гагарина, 1а/11)
E-mail: tchufistov@mail.ru
Алексей Николаевич Золкин аспирант, Пензенский государственный технологический университет (Россия, г. Пенза, пр. Байдукова / ул. Гагарина, 1а/11)
E-mail: bornone@mail.ru
Евгений Алексеевич Чуфистов
кандидат технических наук, профессор, профессор кафедры транспортных машин, Пензенский государственный университет (Россия, г. Пенза, ул. Красная, 40)
E-mail: ea_tchufistov@mail.ru
Андрей Иванович Павлов
студент, Пензенский государственный технологический университет (Россия, г. Пенза, пр. Байдукова / ул. Гагарина, 1а/11)
E-mail: pavlovnauka@ya.ru
Oleg E. Tchufistov Candidate of engineering sciences, associate professor, associate professor of the sub-department of mechanical engineering technology, Penza State Technological University (1a/11 Baydukova passage / Gagarina street, Penza, Russia)
Aleksey N. Zolkin Postgraduate student, Penza State Technological University (1a/11 Baydukova passage / Gagarina street, Penza, Russia)
Evgeniy A. Tchufistov Candidate of engineering sciences, professor, professor of the sub-department of transport machines, Penza State University (40 Krasnaya street, Penza, Russia)
Andrey I. Pavlov
Student, Penza State Technological University (1a/11 Baydukova street / Gagarina street, Penza, Russia)
Поступила в редакцию / Received 30.10.2022
Поступила после рецензирования и доработки / Revised 02.12.2022 Принята к публикации / Accepted 15.12.2022
