CC BY
47
УДК 621.746
Вестник СибГАУ Том 17, № 1. С. 194-199
ПОЛУЧЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ТРАНСПОРТНОГО СРЕДСТВА ЖИДКОЙ ШТАМПОВКОЙ ИЗ СПЛАВА АК7
Г. Г. Крушенко
Институт вычислительного моделирования СО РАН Российская Федерация, 660036, г. Красноярск, Академгородок, 50 E-mail: [email protected]
Описана практически новая технология производства деталей в приложении к деталям летательной аппаратуры, изготовляемых из алюминиевых сплавов, сочетающая как подготовку расплава к литью, так и способ изготовления собственно детали. Исследование проведено на известном литейном алюминиево-кремниевом сплаве АК7ч, широко применяющемся в аэрокосмической отрасли для изготовления деталей силовых агрегатов, работающих в сложнонагруженных условиях. Подготовка расплава к литью, кроме общепринятых приемов, заключалась во введении в жидкий металл перед заливкой нанопорошка карбида бора В4С, частицы которого имеют размеры нанодиапазона и отличаются высокой твердостью и температурой плавления, в связи с чем выполняют роль эффективных центров кристаллизации - так называемых модификаторов. Результатом их введения в расплав является измельчение структуры сплава получаемых изделий, что приводит к повышению их механических свойств. Способ получения деталей из модифицированного карбидом бора сплава заключается в применении для этой цели технологии жидкой штамповки, суть которой заключается в заливке расплава в матрицу с последующим прессованием. Основной положительной характеристикой этого способа является подавление образования в кристаллизующемся сплаве газово-усадочных пустот, что также способствует росту механических свойств прессованных деталей. Работа проведена на реальной детали летательной аппаратуры типа «переходник» силового агрегата. При этом в результате сочетания модифицирования расплава нанопорошком карбида бора и последующего его прессования были получены детали с более высокими механическими свойствами по сравнению со стандартной технологией: временное сопротивление повысилось на 8,37 %, а пластичность - в 2,1 раза.
Ключевые слова: алюминиевый сплав, модифицирование, нанопорошок, жидкая штамповка.
Vestnik SibGAU Vol. 17, No. 1, P. 194-199
THE MANUFACTURE OF PARTS OF THE VEHICLE BY LIQUID FORGING
OUT OF ALLOY АК7
G. G. Krushenko
Institute of Computational Modeling SB RAS 50, Akademgorodok, Krasnoyarsk, 660036, Russian Federation E-mail: [email protected]
This article describes a new technology for the production of parts in the application to the parts of aircraft equipment, manufactured from aluminum alloys, combining the preparation of the melt to the casting, and a method of manufacturing the actual details. The study was conducted on a known casting aluminum-silicon alloy АК7ч widely used in the aerospace industry, for the manufacture of power units parts operating in difficult-loaded conditions. Preparation of the melt to the casting, in addition to the conventional techniques, was introducing into the molten metal before pouring nanopowder of boron carbide В4С, the particles of which have dimensions of the nano-range and high hardness melting temperature, and therefore perform the role of an effective crystallization centers — so-called modifiers. The result of their introduction into the melt is a refinement of the structure of the alloy of the products obtained, which leads to the improvement of their mechanical properties. The method of obtaining details of the modified boron carbide alloy is used for this purpose, the technology of liquid forging, the essence of which consists in pouring the melt into the matrix, followed by pressing. The main positive feature of this method is the suppression of education in the crystallized alloy gas-shrinkage cavities, which also contributes to increase the mechanical properties of the molded parts. The work has been done on a real part of the aircraft equipment type "adapter" power unit. In the result of a combination of inoculation of melt nanopowder of boron carbide and its subsequent pressing were the items received with higher mechanical properties compared to standard technology — temporal resistance increased to 8.37 per cent, and plasticity — in 2.1 times.
Keywords: aluminum alloy, inoculation, nanopowder, liquid forging.
Введение. Физико-механические свойства и эксплуатационные характеристики металлоизделий, получаемых в результате их формирования из жидкого состояния с применением различных способов литья, определяются степенью дисперсности кристаллической структуры: чем мельче структурные составляющие сплава в отлитой детали, тем ее характеристики выше. Общепринятые способы и средства, применяемые с целью измельчения (модифицирования) структуры отливок, заключаются во введении в расплав дополнительных центров кристаллизации в виде лигатур, представляющих собой двойные или тройные сплавы, состоящие из основного компонента сплава (до 90 % и больше) и модифицирующего средства [1-4]. Применяется большое количество веществ и способов модифицирования, однако суть их всех, в конечном счете, заключается во введении в металлический расплав частиц, которые по первому механизму либо служат самостоятельными центрами кристаллизации («прямое» гетерогенное зародышеобразование), либо образуют таковые в результате взаимодействия с расплавом, а по второму механизму блокируют рост возникающих в охлаждающемся расплаве кристаллических образований. В результате модифицирования измельчается либо макрозерно, либо структурные составляющие на микроуровне (возможно и сочетание обоих процессов), включая изменение геометрии выделений интерметаллических фаз с иглообразной, способствующей возникновению концентрации напряжений и развитию трещин, на глобулярную или близкую к ней, что предотвращает опасность возникновения трещин. Результатом модифицирования металлических композиций является увеличение прочностных и пластических характеристик литых изделий.
Однако существенными недостатками лигатур, которые производятся в виде чушек (слитки массой в десятки килограмм), является, во-первых, их насыщенность газами ввиду перегрева расплава при их приготовлении, во-вторых, достаточно большая длительность их растворения в жидком металле и, в-третьих, присутствие в них потенциальных центров кристаллизации (обычно это химические соединения), которые имеют большой разброс по размерам, в связи с чем не все из них могут выполнять роль зародышей.
Наномодифицирование сплавов. В связи с этим в последние годы разработан более эффективный способ модифицирования [5-7], при котором в расплав вводятся нанопорошки (НП) тугоплавких химических соединений (нитриды, бориды, карбиды и др. - опробовано более 20 соединений), которые представляют собой сверхмелкозернистые кристаллические или аморфные образования с размерами, не превышающими 100 нм (1 нм = 10-9 м) [5-7], получаемые методом плазмохимического синтеза [8]. Частицы НП представляют собой готовые центры кристаллизации [9].
При этом оказалось, что существующие способы введения порошкообразных добавок в металлические расплавы не могли быть приняты при использовании НП вследствие их особых свойств по сравнению с более крупными порошками. Так, частицы НП легко «слипаются», их окисление начинается при сравнительно низких температурах, и, что особенно важно для
выполнения роли центров кристаллизации, они плохо смачиваются жидким металлом. Несмотря на высокую плотность (от 1380 кг/м3 - ТаК до 2510 кг/м3 -В4С), НП легко образуют в воздухе пылевидную взвесь, при определенных условиях самовозгорающуюся и даже взрывоопасную. Все это делает практически невозможным прямое введение НП в расплавы.
Способ изготовления наномодифицирующего прутка. По указанным причинам и ряду других причин был разработан [5; 8; 10; 11] способ введения НП в расплав, обеспечивающий беспрепятственное проникновение частиц через окисную пленку на поверхности жидкого металла, исключение агрегирования и контролируемое дозирование.
С этой целью производили прессование прутков диаметром от 5,0 до 9,5 мм из композиции, состоящей из частиц алюминия или алюминиевых деформируемых сплавов (порошки, крупка, гранулы, «сечка» из проволоки) и НП, приготовленной путем перемешивания в контейнере с горизонтальной эксцентричной осью вращения. Содержание НП в прутках составляло 1,5-2,7 мас. %, а при применении предварительной механоактивации прессуемой композиции в планетарной мельнице с применением стальных шариков -до 7,7 мас. % НП [12], что связано с раздроблением окисной пленки на частицах алюминия, в результате чего увеличивается количество частиц НП, внедрившихся в алюминий.
Полученные таким способом прутки имели тонкостенную оболочку (десятые доли мм), внутренний объем которых состоял из параллельных волокон [13] (рис. 1). Такая структура прутков объясняется тем, что из-за нахождения на поверхности частиц алюминия частиц НП в процессе экструзии частицы алюминия деформировались изолированно друг от друга, как бы в оболочке из частиц НП, что подтверждается результатами микроскопического изучения поверхности как частиц алюминия, так и волокон. Оказалось, что волокна полностью покрыты прочно внедрившимися в их поверхность частицами НП. При этом в прутках 0 9,5 мм насчитывалось от 1100 до 1200 волокон сечением 0,005-0,075 мм2. Расчет показал, что длина таких волокон в зависимости от размера частиц алюминия находилась в диапазоне 400-3200 мм. Очевидно, что суммарная площадь волокон имеет значительную величину, что обеспечивает равномерное распределение частиц НП по всему объему прутка. От размеров прессуемых частиц, т. е. от площади их поверхности, зависит содержание НП в объеме прутка. Чем они меньше, тем суммарная площадь находящихся в объеме контейнера частиц алюминия больше, следовательно, в прутке будет содержаться больше НП.
Все опробованные в качестве модификаторов нанопорошки, полученные как методом плазмохими-ческого синтеза (ЛШ, А1203, В4С, ВК, Сг203, НШ2, НШ, LaB6, БЮ, Б13К4, ТаК Ж!^, Т1СхКу02, ТОТ, ТЮ2, Т15Б13, VC, VCN, ZrB2) [8], так и методом электродугового синтеза (Л1203) [14], показали высокую степень измельчения структуры целого ряда алюминиевых деформируемых и литейных сплавов, чугунов и сталей [5-7].
Рис. 1. Прутки, отпрессованные из композиции «частицы алюминия + нанопорошок», приготовленной при перемешивании в контейнере с горизонтальной эксцентричной осью вращения: а - 0 9,5 мм, Ь = 4,0 м (черная полоска в нижней части - линейка длиной 160 мм); б, в - пруток 0 9,5 мм со вспоротой оболочкой; г - пруток 0 5,0 мм со вспоротой оболочкой, отпрессованный из механоактивированной композиции «порошок
алюминия + нанопорошок»
При этом достаточное количество НП для получения максимального эффекта измельчения структуры сплавов и, как результат, повышения механических свойств литых изделий составляло 0,05-0,08 мас. % от массы сплава, а в отдельных случаях даже до 0,004 мас. %. Можно полагать, что универсальность модифицирующего воздействия НП на различные металлы и сплавы связана со свойствами используемых в работе для этой цели нанопорошков. Во-первых, все они имеют высокую твердость и высокую температуру плавления, во-вторых, они не обладают высокой реакционной способностью, в-третьих, они обладают высокой седиментационной устойчивостью в жидкостях. Если значение двух первых свойств достаточно понятно, то относительно третьей характеристики можно сказать следующее. Даже если вводимые в металлические расплавы известные модифицирующие агенты по известному набору характеристик [1-4] отвечают соответствующим требованиям, то не во всех случаях они работают достаточно эффективно из-за оседания под действием силы тяжести. Частицы же НП обладают исключительно высокой седимента-ционной устойчивостью из-за своих малых размеров и высокой удельной поверхности по причине, установленной еще в 1905 г. А. Эйнштейном [15], который показал, что для частиц размером до 1 мкм энергии броуновского движения достаточно для того, чтобы они находились в постоянном движении и не оседали под действием силы тяжести. Поэтому частицы НП, можно сказать, обладают двойным модифицирующим воздействием: во-первых, они служат центрами кристаллизации, во-вторых, будучи весьма многочисленными по количеству и находясь длительное время во взвешенном состоянии, блокируют диффузию соответствующих атомов (кластеров, блоков) к зарождающимся и растущим кристаллам, что, в конечном счете, и способствует формированию мелкокристаллической структуры литых изделий. Кроме того, как уже было нами установлено [16], частицы НП могут упрочнять присутствующие в расплавах интерметаллические соединения. Все эти эффекты и ведут к повышению механических свойств литых изделий.
Жидкая штамповка деталей из наномодифици-рованного сплава. Однако, несмотря на повышение прочности механических литых деталей в результате модифицирования, в том числе и нанопорошками, не всегда удается избежать возникновения в отливках дефектов усадочного происхождения, присутствующих в виде рассеянных или сосредоточенных пустот,
что связано с недостатком питания жидким металлом затвердевающего металла [17; 18]. При этом в усадочные пустоты может выделяться и присутствующий в жидком металле водород, образуя так называемые газово-усадочные пустоты [19]. В результате чего уменьшается фактическое рабочее сечение деталей, что снижает их механические свойства, а в случае эксплуатации под давлением, например в составе двигателей летательных аппаратов, - и герметичность.
В связи с этим нами была разработана технология изготовления деталей, сочетающая как результат измельчение структуры с помощью нанопорошка, так и повышение плотности металла с помощью жидкой штамповки. Суть такой технологии заключается, во-первых, во введении в расплав НП (операция модифицирования), во-вторых, в заливке сплава в матрицу и последующем его прессовании (рис. 2) [20]. НП вводили в рассчитанной длине прутка, объем которого содержал требуемое его количество - до 0,05 мас. %. Применение жидкой штамповки для изготовления деталей известно еще с 50-х гг. прошлого столетия [21], включая применение этой технологии для получения деталей из различных цветных металлов и сплавов [22], в том числе и из алюминиево-кремниевых сплавов [23; 24]. Устройство типичного штампа, конструкция которого аналогична используемой в настоящей работе, приведено на рис. 3 [24].
Объектом исследования служила деталь типа «переходник» силового агрегата летательного аппарата массой 2,5 кг, работающая в условиях высоких нагрузок, для изготовления которой применяли алюминиево-кремниевый сплав АК7ч (6,0-8,0 % Б1; 0,2-0,4 % Mg; 02-0,6 % Мп; ост. - А1), который готовили в индукционной печи в графитошамотовом тигле с рафинированием гексахлорэтаном С2С16. Модифицирование производили НП карбида бора В4С, полученного методом плазмохимического синтеза [8], в результате его введения в жидкий металл (до 0,5 мас. %) в объеме предварительно отпрессованного прутка (0 5,0 мм). После растворения основы прутка (алюминия) сплав выдерживали 15-20 с и заливали его в матрицу при 953-973 К. Затем производили штамповку детали при удельном давлении 491-106 МПа.
Результаты испытаний механических свойств образцов, вырезанных из штамповок, термообработанных по режиму Т5, показали (табл. 1), что по сравнению со стандартной технологией подготовки расплава временное сопротивление ов модифицированного В4С и затем отштампованного сплава возросло на 8,37 % (с 245,0 до 265,5 МПа), а относительное удлинение
5 — в 2,1 раза (с 4,9 до 10,1 %). При этом твердость НВ осталась на прежнем уровне — 620 МПа. По ГОСТ 1583-93 требуется ов > 210 МПа и 5 > 2,0 %. Изучение микроструктуры показало, что НП В4С приводит к существенному измельчению дендритов первичного а-твердого раствора и эвтектики. Кроме того, по результатам рентгенопросвечивания и изучения шлифов темплетов, вырезанных из штамповок, пористость и газово-усадочные раковины не выявлялись.
Следует при этом отметить, что определенный вклад в эффект модифицирования вносит и оксид алюминия, присутствующий в виде пленки на частицах алюминия, которые являются основой композиции (частицы алюминия + НП), из которой прессуют
модифицирующий пруток, что нами установлено в работе [25], например, при полунепрерывном литье слитков 0 120 мм из сплава Д1, когда в лунку кристаллизатора вводили отпрессованный из гранул этого же сплава пруток 0 9,5 мм. Отлитые слитки прессовали в прутки 0 16 мм. Испытания механических свойств этих прутков показали (табл. 2), что в результате введения в расплав прутка, отпрессованного из гранул сплава Д1, их прочностные свойства оказались выше свойств прутков, отпрессованных из слитков из сплава Д1, в который не вводили прутки из гранул. При этом также повышается и относительное удлинение, характеризующее пластичность сплава.
Рис. 2. Схема получения детали штамповкой жидкого металла: а — заливка жидкого металла; б — прессование; в — извлечение готовой детали; 1 — пресс-форма (матрица); 2 — жидкий металл; 3 — заливочный ковш; 4 — пуансон; 5 — отпрессованная деталь [20]
1 I
Рис. 3. Штамп для изготовления деталей из алюминиевых сплавов способом жидкой штамповки: 1 - верхняя плита штампа; 2, 8, 13 - винтовые болты; 3 - промежуточная плита; 4 - внешний пуансон; 5 - пуансон; 6, 14 - внутренние гильзы штампа; 7 - нижняя плита штампа; 9 - выталкиватель отштампованной детали; 10 -установочный болт; 11 - поршень; 12 - головка выталкивателя; 15 - установочный штифт; 16 - основная плита штампа; отшампо-ванная деталь расположена между деталями штампа 5, 6, 7, 12 [24]
Таблица 1
Влияние наномодифицирования и жидкой штамповки на механические свойства
детали из сплава АК7ч
Технология литья Временное сопротивление ав, МПа Относительное удлинение 8, %
Величина Прирост Величина Прирост
Стандартная технология 245,0 — 4,9 —
Модифицирование В4С + жидкая штамповка 265,5 8,37 % 10,1 в 2,1 раза
ГОСТ 1583-89 210,0 — — —
Таблица 2
Механические свойства прутков 0 16 мм, отпрессованных из слитков 0 120 мм, отлитых полунепрерывным способом из сплава Д1, в зависимости от технологии воздействия на расплав
Технология литья слитка Временное сопротивление ав Предел текучести а0>2 Относительное удлинение S
Величина, Величина, Величина,
МПа/прирост, % МПа/прирост, % %/прирост, %
Литье слитка по стандартной технологии 420/— 280/— 12,4/—
465/10,71 335/19,64 13,8/11,11
Механизм этого эффекта заключается в следующем. В обычных условиях алюминий, включая и частицы алюминиевых сплавов, покрыт окисной пленкой толщиной всего 10-5 мм, которая представляет собой наиболее устойчивую форму окиси алюминия — модификацию а-А12О3, температура плавления которой составляет 2050 °С и которая обладает исключительно высокой твердостью — 30,2 ед HRC или 1000 МПа по Бринеллю, твердость по Моосу — 9 ед. При прессовании контейнера с гранулами в фильере пресса возникают значительные усилия (по расчетам для фильеры 0 9,5 мм — 300 МПа), что приводит к раздроблению хрупкой окисной пленки а-А12О3 на дисперсные частицы, которые и могут служить дополнительными центрами кристаллизации. Равномерность распределения раздробленных частиц по объему слитка обеспечивается турбулентностью расплава в лунке кристаллизатора, что подтверждается структурой шлифа продольного сечения слитка, на котором выявляется четкая линия раздела, повторяющая контур лунки и отделяющая объем слитка, в который вводили пруток и который характеризуется однородной мелкокристаллической структурой по всему сечению, от структуры металла до введения прутка, которая характеризуется обычным для слитков строением: прилегающая к стенке водоохлаждаемого кристаллизатора наружная зона слитка имеет мелкокристаллическую структуру, затем следует зона столбчатой структуры с направлением кристаллов к центру слитка, и в центре слитка располагается зона крупных равноосных кристаллов.
Заключение. В результате выполненного исследования разработана комплексная двухэтапная технология получения деталей, комплектующих изделия летательной аппаратуры, заключающаяся на первом этапе (приготовление сплава) в модифицировании сплава путем введения в жидкий металл нанопорошка нитрида бора, и на втором этапе - в прессовании из этого сплава деталей, что привело к повышению их прочности (на 8,37 %) и пластичности (в 2,1 раза) по сравнению со стандартной технологией. При этом прочность оказалась выше требований ГОСТ 1583-89 на 26,2 %, а пластичность - в 5,0 раз.
Библиографические ссылки
1. Модифицирование силуминов. Киев : АН УССР, 1970. 179 с.
2. Крещановский Н. С., Сидоренко М. Ф. Модифицирование стали. М. : Металлургия, 1970. 296 с.
3. Бондарев Б. И., Напалков В. И., Тарарышкин В. И. Модифицирование алюминиевых деформируемых сплавов. М. : Металлургия, 1979. 224 с.
4. Гольдштейн Я. E., Мизин В. Г. Модифицирование и микролегирование чугуна. М. : Металлургия, 1986. 272 с.
5. Крушенко Г. Г., Фильков М. H. Модифицирование алюминиевых сплавов нанопорошками // Шно-техника. 2007. № 4. С. 58-64.
6. Крушенко Г. Г. Hекоторые аспекты применения нанотехнологий // Шнотехника. 2008. № 1. С. 5-9.
7. Шнопорошковые технологии в машиностроении / В. В. Москвичев [и др.] / Сибирский федеральный университет. Красноярск. 2013. 186 с.
8. Плазмохимический синтез ультрадисперсных порошков и их применение для модифицирования металлов и сплавов / В. П. Сабуров [и др.]. Швоси-бирск : Шука. Сибирская издательская фирма РAH, 1995. 344 с.
9. Крушенко Г. Г. Роль частиц нанопорошков при формировании структуры алюминиевых сплавов // Металлургия машиностроения. 2011. № 1. С. 20-24.
10. A. с. 831840 СССР. Способ модифицирования литейных алюминиевых сплавов эвтектического типа / Г. Г. Крушенко, Ю. М. Мусохранов, И. С. Ямских и др. Бюл. № 19. 1981.
11. Крушенко Г. Г. Hекоторые методы подготовки и введения нанопорошковых модификаторов в металлические расплавы // Шнотехника. 2008. № 2. С. 18-21.
12. Пат. 2475334 Российская Федерация. Способ получения модификатора для доэвтектических алю-миниево-кремниевых сплавов / Крушенко Г. Г., Фильков М. H. Опубл. 2013, Бюл. № 5.
13. Пат. 2348488 Российская Федерация. Способ изготовления алюминиевых волокон / Крушенко Г. Г., Москвичев В. В., Буров A. E. Опубл. 2009, Бюл. № 7.
14. Пат. 2080961 Российская Федерация. Способ получения износостойких отливок из чугуна / Кру-шенко Г. Г., Пинкин В. Ф., Трошкин Б. И. и др. Опубл. 1997, Бюл. № 16.
15. Einstein A. Uber die von der molekularkinetischen Theorie der Warme geforderte Bewegung von in ruhenden Fluessigkeiten suspendierten Teilchen // An-nalen der Physik. Mai 1905. (ser. 4). B. 17. P. 549-560.
16. Крушенко Г. Г., Балашов Б. A. Упрочнение частиц TiAl3 в алюминиевом композиционном материале // Литейное производство. 1995. № 10. С. 16-17.
17. Гуляев Б. Б. Теория литейных процессов. Л. : Машиностроение, 1976. 216 с.
18. Simulation of unconstrained solidification of A356 aluminium alloy on distribution of micro/macro shrinkage / H. Bayani [et al.] // Journal of Materials Research and Technology. 2014. Vol. 3, iss. 1. P. 55-70.
19. Knipp E. Fehlererscheinungen an Gusstucken. Dusseldorf : Giesserei. Verlag GmbH, 1961. 273 p.
20. Литьё цветных металлов под давлением [Электронный ресурс]. URL: http://www.teh-lib.ru/tpip/ lityo-cvetnih-metallov-pod-davleniem.html.
21. Бобров И. И., Гречко Н. П. Опыт штамповки деталей из жидкого металла // Вестник машиностроения. 1945. № 6-7. С. 42-45.
22. Сергеев П. С. Штамповка жидких цветных металлов и сплавов. Л. : Судпромгиз, 1957. 88 с.
23. Murali S., Yong M. S. Liquid forging of thin Al-Si structures // Journal of Materials Processing Technology. 2010. Vol. 210, iss. 10. P. 1276-1281.
24. Homogenization on microstructure and mechanical properties of 2A50 aluminum alloy prepared by liquid forging / D.U. Zhi-ming [et al.] // Transactions of Nonfer-rous Metals Society of China. 2011. Vol. 21, iss. 11. P. 2384-2390.
25. Пат. 2430807 Российская Федерация. Способ получения слитков из алюминиевых сплавов полунепрерывным литьем / Крушенко Г. Г. Опубл. 2011, Бюл. № 28.
References
1. Modifitsirovanie siluminov [Modification of silu-mins]. Kiev, AN USSR Publ., 1970, 179 р.
2. Kreshchanovskiy N. S., Sidorenko M. F. Modifitsi-rovanie stali [Modification of steel]. Moscow, Metallur-giya Publ., 1970, 296 p.
3. Bondarev B. I., Napalkov V. I., Tararyshkin V. I. Modifitsirovanie aljuminievykh deformiruemykh splavov [Modification of wrought aluminum alloy]. Moscow, Metallurgiya Publ., 1979, 224 p.
4. Gol'dshteyn Ya. E., Mizin V. G. Modifitsirovanie i mikrolegirovanie chuguna [Modification and microalloy-ing of cast iron]. Moscow, Metallurgiya Publ., 1986, 272 p.
5. Krushenko G. G., Fil'kov M. N. [Modification of aluminum alloys by nanopowders]. Nanotehnika, 2007, No. 4, P. 58-64 (In Russ.).
6. Krushenko G. G. [Some aspects of nanotechnol-ogy]. Nanotekhnika, 2008, No. 1, P. 5-9 (In Russ.).
7. Moskvichev V. V., Krushenko G. G., Burov A. E. et al. Nanoporoshkovye tekhnologii v mashinostroenii [Nanopowders technologies in machinery]. Krasnoyarsk, Siberia Federal University Publ., 2013, 186 p.
8. Saburov V. P., Cherepanov A. N., Zhukov M. F., Krushenko G. G. et al. Plazmokhimicheskiy sintez ul'tradispersnykh poroshkov i ikh primenenie dlya modi-fitsirovaniya metallov i splavov [Plasmachemical synthesis of ultradispersed powders and their application for modification of metals and alloys]. Novosibirsk, Nauka Publ., 1995, 344 p.
9. Krushenko G. G. [The role of the nanopowder particles in the formation of the structure of aluminum alloys]. Metallurgiya mashinostroeniya, 2011, No. 1, P. 20-24 (In Russ.).
10. Krushenko G. G., Musohranov Ju. M., Jamskih I. S. et al. Sposob modifitsirovaniya liteynykh alyuminievykh splavov evtekticheskogo tipa [The method of inoculation
of cast aluminum alloys of eutectic type]. Patent RF, no. 831840, 1981.
11. Krushenko G. G. [Some methods of preparation and introduction of the nanopowder modifiers in metallic melts]. Nanotehnika, 2008, No. 2, P. 18-21 (In Russ.).
12. Krushenko G. G., Fil'kov M. N. Sposob polu-cheniya modifikatora dlya doevtekticheskikh alyuminievo-kremnievykh splavov [The way to obtain a modifier for hypoeutectic aluminum-silicon alloys]. Patent RF, no. 2475334, 2013.
13. Krushenko G. G., Moskvichev V. V., Burov A. E. Sposob izgotovleniya alyuminievykh volokon [A method of manufacturing aluminum fibers]. Patent RF, no. 2348488, 2009.
14. Krushenko G. G., Pinkin V. F., Troshkin B. I. et al. Sposob polucheniya iznosostoykikh otlivok iz chu-guna [A method of obtaining a wear-resistant castings from cast iron]. Patent RF, no. 2080961, 1997.
15. Einstein, Albert Uber die von der molekularkinetischen Theorie der Warme geforderte Bewegung von in ruhenden Fluessigkeiten suspendierten Teilchen. An-nalen der Physik, May 1905. (ser. 4). B. 17. P. 549-560.
16. Krushenko G. G., Balashov B. A. [Hardening of TiAl3 particles in aluminum composite material]. Liteynoe proizvodstvo, 1995, No. 10, P. 16-17 (In Russ.).
17. Gulyaev B. B. Teoriya liteynykh protsessov. [The theory of foundry processes]. Leningrad, Mashinostroenie Publ., 1976, 216 p.
18. Bayani H., Mirbagheri S. M. H., Barzegari M. et al. Simulation of unconstrained solidification of A356 aluminium alloy on distribution of micro/macro shrinkage. Journal of Materials Research and Technology, January-March 2014, Vol. 3, Iss. 1, P. 55-70.
19. Knipp E. Fehlererscheinungen an Gusstucken. Dusseldorf: Giesserei. Verlag GmbH. 1961. 273 p.
20. Lit'e tsvetnykh metallov pod davleniem [Casting of non-ferrous metals under pressure] (In Russ.). Available at: http://www.teh-lib.ru/tpip/lityo-cvetnih-metallov-pod-davleniem.html/ (accessed 13.11/2014).
21. Bobrov I. I., Grechko N. P. [Experience in stamping parts from liquid metal]. Vestnik mashinostroeniya, 1945, No. 6-7, P. 42-45 (In Russ.).
22. Sergeev P. S. Shtampovka zhidkikh tsvetnykh metallov i splavov [Stamping of liquid non-ferrous metals and alloys]. Leningrad, Sudpromgiz Publ., 1957, 88 p.
23. Murali S., Yong M. S. Liquid forging of thin Al-Si structures. Journal of Materials Processing Technology, 1 July 2010, Vol. 210, Iss. 10, P. 1276-1281.
24. D. U. Zhi-ming et al. Homogenization on microstructure and mechanical properties of 2A50 aluminum alloy prepared by liquid forging. Transactions of Nonfer-rous Metals Society of China. November 2011, Vol. 21, Iss. 11, P. 2384-2390.
25. Krushenko G. G. Sposob polucheniya slitkov iz alyuminievykh splavov polunepreryvnym lit'em [The method of producing ingots of aluminum alloy semi-continuous casting]. Patent RF, no. 2430807, 2011.
© KpymeHKO r. r., 2016
