CC BY
37
ПЕРСПЕКТИВЫ ВОЗРОЖДЕНИЯ ГОРНОГО ПРОИЗВОДСТВА СЕВЕРНОЙ ОСЕТИИ
© Голик В.И.*, Тезиев Т.М.Ф
Северо-Кавказский горно-металлургический институт (государственный технологический университет), г. Владикавказ
Описана история одного из старейших горнорудных районов России -Садонского. Сформулированы причины кризиса горного производства. Определены условия выживания предприятия. Описаны принципы радикальной конверсии технологии. Описана роль хвостохранилищ обогатительных фабрик и металлургических в деградации окружающей среды. Даны сведения о потерянных в пустотах Садонских месторождений руд. Приведены примеры использования в РСО - Алания конверсионных технологий, специальных способов добычи. Сделан вывод о необходимости конверсии технологии для выживания региональной экономики.
Ключевые слова горнорудный район, кризис, конверсия технологии, региональная экономика, окружающая среда.
Садонский свинцово-цинковый комбинат - старейшее промышленное предприятие на Северном Кавказе. На территории современной Осетии металлы добывали с медного века, достигнув значительных успехов в поздне-бронзовом веке (X-VIII в. до н.э.) в период сарматской культуры и еще интенсивнее после переселения потомков алан в горы в XIII в. [1].
Жизнь многих поколений осетин, и само вхождение осетинского народа в семью народов России связана с историей освоения Садонских месторождений и их промышленной разработки. В 1768 г. экспедиция рудознатцев дала описание найденным в Осетии серебряным признакам, а в 1843 г. приступили к освоению месторождения.
История его промышленного освоения начинается с 1853 г. с начала эксплуатации Садонского рудника и Алагирского серебросвинцового завода. Промышленная эксплуатация месторождения начата в 1852 г., а к 1860 г. уже была создана промышленная рудная база. В 1894 г. дали продукцию Хол-стинский, Архонский, Стур-Издинский и Куртатинский рудники. В 1902 г. начал работать Владикавказский плавильный завод.
В 1927 г. Осетия - единственный в России производитель цинка и 63 % свинца. До 1945 г. из всех месторождений разрабатывалось только собственно Садонское. В 1945 г. начата разработка самого крупного в России жильного Згидского, 1953 г. - Холстинского и Буронского, 1960 г. - Архон-
* Доктор технических наук, профессор, Академик МАНЭБ, Академик АГН, Академик РАЕН.
* Кандидат технических наук, доцент, Академик МАНЭБ, Академик ЕАЕН.
ского, с 1967 г. - Левобережного, 1969 г. - Какадур-Ханикомского месторождений. В 70-е годы мощность предприятия достигла 745 тыс. тонн руды в год, превысив проектную.
Добыча и обогащение садонских руд были нерентабельными всегда, но при плановой экономике СССР убытки компенсировало государство и Са-дон обеспечивал сырьевую базу другого крупного предприятия Осетии -Завода «Электроцинк».
В наше время Садонский комбинат переживает глубокий кризис, следствием которого явилось снижение производственной мощности до 50 тыс. тонн в год. Технологическая причина кризиса - несоответствие технологий добычи руд концепциям развития горного производства.
В практике эксплуатации месторождения разубоживание руд породами достигало 60 %, а потери руд - около 20 %. При добыче в целиках теряли до 40 % запасов руды, а при обогащении ее - до 30 % металлов. Так, в 2003 г. при обогащении руд Джимидонского месторождения в хвосты Мизурской обогатительной фабрики уходило около 2 % металлов.
Причиной непомерно высоких затрат на производство металлов из руд Садонских месторождений являются:
- выборочная выемка руд в две стадии с высокими потерями и разу-боживанием при выемке руд во вторую стадию;
- потери в хвостах многих не извлеченных компонентов при обогащении;
- пирометаллургический передел свинца со сжиганием ценных компонентов.
Садонских рудников не коснулись радикальные изменения горных технологии, происшедших во второй половине прошлого века - переход на технологии с закладкой пустот твердеющими смесями и с выщелачиванием металлов руд, замена пирометаллургических процессов переработки многокомпонентных руд гидрометаллургическими и др. [3].
Применяемые на Садонских месторождениях технологии добычи руд объективно не обеспечивают экономического благополучия без радикальной конверсии:
- добыча богатых руд с закладкой пустот твердеющими смесями;
- подземное выщелачивание бедных и средних по содержанию металлов руд;
- кучное выщелачивание выданных на поверхность бедных руд;
- гидрометаллургический передел руд вместо пирометаллургического;
- выщелачивание металлов из хвостов обогащения и металлургии.
Между Скалистым и Боковым хребтами Северного Кавказа локализовано более 150 полиметаллических месторождений и рудопроявлений со средней мощностью рудных жил 1,5 м. Рудовмещающие породы относятся к скальным и полускальным, с коэффициентом крепости по шкале проф. Протодьяконова 8-14.
Технология добычи руд со временем развивалась, используя технические достижения своего времени.
Месторождения разрабатывали, чаще всего, с магазинированием руд и оставлением целиков без заполнения выработанного пространства закладкой. Технологии отличались большим объемом подготовительных работ, потерями и разубоживанием руд и нарушением устойчивости вмещающего горного массива.
До 1950 г. на рудниках применяли систему разработки горизонтальными слоями с закладкой выработанного пространства металлосодержащей горной массой: с деревянным матом или с магазинированием руды в уступах.
С 1942 по 1958 г. значительная часть добычи обеспечивалась выпуском потерянных ранее богатых руд.
В 1954 г. освоен одностадийный порядок работ с магазинированием руды без целиков, различающихся подготовкой днищ блоков:
- с заездами для погрузки руды;
- с устройством горизонта скреперования.
С 1972 г. преобладают варианты магазинирования с оставлением целиков и отбойкой из буровых выработок (табл. 1).
Таблица 1
Показатели разработки маломощных крутопадающих рудных тел
Крепость Размеры блока, м Система разработки
руд пород высота длина
12 12 50 54 с магазинированием руды и горизонтом скреперования
13 14 60 45 с магазинированием руды подэтажным обрушением
13 13 50 32 с магазинированием руды подэтажным обрушением и скреперной доставкой
14 14 30 48 с магазинированием руды и прямым выпуском через люки в целике
14 14 52 60 с магазинированием руды и выпуском через горизонт скреперования без целиков
14 14 45 29 с подэтажным обрушением и выемкой целиков
15 16 50 50 с отбойкой руд из подэтажных выработок и люковым выпуском
От системы разработки с магазинированием и отбойкой из очистного забоя и горизонтальных слоев с закладкой выработанного пространства породой перешли к менее опасным системам с отбойкой руды из восстающих. Освоены системы с магазинированием и отбойкой руды ярусно расположенными скважинами и системы подэтажных штреков с подсечкой блока.
В малоустойчивых породах применялась система горизонтальных и наклонных слоев с закладкой пустой породой от проходки выработок.
В слабоустойчивых массивах система разработки с закладкой уступила место системе подэтажного обрушения.
Руды перерабатывают на Мизурской обогатительной фабрике по флотационной схеме. В концентрат извлекается: свинца: 80-82 %, цинка: 82-84 %, серебра: 60,2 %, кадмия: 56,2 %, висмута: порядка 32 %.
Хвосты обогащения по трубопроводу транспортируются на расстояние 9 км в хранилище, расположенное в пойме р. Ардон, которое приносит вред не только Осетии, но и всему Югу России.
Месторождениям были присущи закономерности развития:
- увеличение потерь и разубоживания руд при интенсификации работ;
- выборочная выемка при изменении кондиций на руду;
- активизация процесса разрушения массива с увеличением глубины работ.
Варианты с естественным управлением горным давлением ослабляли массив, что выразилось в виде увеличения потерь и разубоживания в 1,3 и 1,8 раза, соответственно, за 10 лет. При выборочной отработке богатых участков запасы обеднялись с переводом в категорию забалансовых и неактивных, величина которых достигает в настоящее время 50 % от первоначальных запасов. На месте первичных месторождений возникли новые техногенные месторождения, в которых содержание полезных компонентов нередко превышает сегодняшнее содержание в разведанных запасах.
Хвостохранилища обогатительных фабрик и металлургических заводов Осетии являются техногенными месторождениями цинка, свинца, ванадия, титана, марганца, никеля, молибдена и др. металлов. Вокруг них в регионе образовались ореолы химического загрязнения, где содержание металлов превышает фоновое в десятки и сотни раз.
Надежды на возрождение Садона связаны с Джимидонским месторождением, которое находится в стадии разведки. Считается, что освоение этого месторождения с суммарным содержанием свинца и цинка 6,5 % при добыче товарной руды 100 тыс. т/г. обеспечит 15-18 лет работы рудника.
Определенные надежды связываются с увеличением производственной мощности предприятия до 200 тыс. т/г. при добыче на флангах и глубоких горизонтах месторождений: Згидское, Садонское и Архонское до 100-120 тыс. т/г. и на Джимидонском месторождении - 80 тыс. т/г.
В пустотах Садонских месторождений осталось значительное количество рудной массы, отвечающей при современных способах добычи и обогащения требованиям промышленных кондиций. Содержание в ней свинца и цинка доходило местами до 18 %, потому что, до освоения технологии получения металлического цинка в цинковую обманку, которая составляет основную массу Садонских жил, после сортировки оставляли в выработанном пространстве.
Причиной добычи металлоносных отходов добычи богатых руд послужила острая потребность в цветных металлах в военные годы. В 1942-1958 гг. добыто 92,8 тыс. т с суммарным содержанием свинца и цинка 12 %. В 1958-1966 г. добыто руды 110 тыс. т, свинца - 1,5 тыс. т и цинка - 2,4 тыс. т с содержанием свинца - 1,4 %, цинка - 2,2 % [3].
За всю историю добычи металлоносной закладки извлечено до 3000 тыс. тонн руды, до 3000 тыс. тонн свинца и 4000 тыс. тонн цинка с содержанием свинца 0,9 % и цинка 1,5 %.
«Металлоносная закладка» представлена неоднородным материалом с размерами кусков до 400-500 мм. Вмещающие породы нередко имеют содержание полезных компонентов, нередко превосходящее содержание в металлоносной закладке.
Количество потерянных в пустотах Садонских месторождений руд вместе с вкрапленными рудами в боковых породах с промышленным содержанием полезных компонентов достигает 30 млн. тонн (табл. 2).
Таблица 2
Эксплуатационные потери в недрах
Месторождения Площадь (тыс. м2) Руда (тыс. т) Содержание (%) Металлы (тыс. т)
свинец цинк свинец цинк сумма
Всего, в т.ч. 2228,0 1956,3 2,62 3,63 52,1 71,7 123,8
Садонское 1437,6 143,8 5,51 6,5 36,3 56,5 92,8
Згидское 440,1 337,0 4,48 1,36 15,07 4,6 19,67
Холстинское 255,3 597,5 0,48 0,73 2,73 4,32 7,05
Архонское 80,0 139,1 1,6 4,2 2,2 5,9 8,1
Левобережное 5,0 12,8 1,02 2,59 0,13 0,33 0,46
Добыча потерянных при первичной разработке руд может стать основой для использования прогрессивных технологий с выщелачиванием в блоках на месте залегания или в кучах на дневной поверхности. Количество потерянных в недрах Садонских месторождений руд сопоставимо с еще не вскрытыми запасами (табл. 3).
Таблица 3
Запасы некондиционных руд Садонского месторождения
Вид запасов Руда, (млн. т) Металлы (тыс. т) Содержание (%)
цинк свинец цинк свинец
В боковых породах 34,0 243,0 128,0 0,68 0,49
Эксплуатационные потери 0,56 52,7 27,8 9,43 4,9
В металлоносной закладке 0,31 4,5 2,3 1,10 1,72
Всего: 34,87 300,2 158,1 0,86 0,45
Важная особенность конверсионных технологий состоит в перенесении процессов первичной переработки основного объема руд в подземные условия. Богатые руды выдаются на поверхность и перерабатываются на гидрометаллургическом заводе, а средние и бедные - в подземных блоках рудников и штабелях на промышленных площадках рудников.
Товарными продуктами конверсионной технологии являются металлы, строительное сырье, обессоленная вода, хлор, водород, кислород, кислоты и щелочи.
С учетом того, что металлы уже находятся в водах, экономическая эффективность их извлечения может оказаться экономически приемлемой, а с учетом экологической составляющей привлекательность специальных способов добычи увеличивается.
На Фиагдонском месторождении из рудничных стоков раствором кальцинированной соды и цинковой пылью за 48 суток было осаждено 32 т цинка в геле с влажностью 65-78 %. В геле содержалось: цинка - до 30, никеля -6, железа - 6, свинца - до 0,54, меди - до 0,15, кадмия - 0,021 %. В сбрасываемых водах концентрация цинка снижена до 0,01-0,1 мг/л, свинца - 0,1-0,15 мг/л.
На Архонском месторождении за 51 рабочий день кальцинированной содой было осаждено 40 т цинка в геле влажностью 65-78 %. В составе геля -цинка до 25, железа - 6,0, свинца - 0,3-0,5, меди - 0,15-0,28, кадмия 0,054, кобальта 0,08, никеля 0,075.
Конверсия технологий с выщелачиванием металлов возможна при обеспечении принципиального положения: эффективность добычи руд должна определяться с учетом ценности не только извлекаемых металлов, но и не извлекаемых, а также с учетом величины действительного ущерба окружающей среде.
Конверсионные технологии позволяют извлечь до 70 % потерянных металлов с приемлемыми затратами. Выщелачивание металлов из некондиционных для традиционных технологий руд ликвидирует необходимость вовлечения в эксплуатацию новых месторождений, приносит прибыль, в том числе, за счет ликвидации отходов и повышает полноту использования природных ресурсов [4].
Технологическому перевооружению производства препятствует методика оценки технологий, в соответствии с которой в качестве компенсации экосистемам окружающей среде принимается не полная величина ущерба, а только ее часть в виде штрафа, несоизмеримая с подлинным ущербом окружающей среде.
Необходимость конверсии на Садонских месторождениях подтверждается тем, что без нее новые перспективные месторождения типа Джимидон-ского станут аналогами ныне действующих всего через несколько лет, а добыча руд традиционными технологиями не обеспечит экономическую основу существования предприятий объективно.
Одной из центральных проблем не только Северной Осетии, но и Северного Кавказа и Юга России является деятельность металлургического завода «Электроцинк».
История промышленного металлургического передела полиметаллических руд в РСО-Алания насчитывает более 150 лет. Первый металлургический (плавильный) завод функционировал в с. Салугардон (Алагир). В феврале 1850 г. наместнику Кавказскому разрешилось строительство «Алагирского
серебросвинцового завода». Промышленный передел руд начался с 21 мая 1850 г. получением первого слитка серебра весом 26,5 фунтов и 264 пуда свинца [7].
Владикавказский плавильный завод выдал первую продукцию в 1902 г. В свое время он был расположен на расстоянии от г. Дзауджикау, но в настоящее время оказался практически в центре города, что породило не разрешаемые экологические проблемы. Основные производственные объекты завода введены в эксплуатацию много десятков лет назад и нуждаются в радикальной модернизации.
Концентраты, поступавшие на переработку с месторождений Садона и из-за пределов РСО-Алания, содержат по массе не более половины ценных компонентов. Вторая половина сырьевой массы образует отходы, создающие экологические проблемы. Сложный многокомпонентный состав отходов, содержащих вещества первого и второго класса опасности, не позволяет утилизировать их без обезвреживания, а заводские технологии переработки не позволяют извлекать ценные компоненты при малом их содержании.
Сточные воды сбрасываются в гидросферу без эффективной очистки, и лишь 13 % проходят химическую очистку известковым молоком с последующей механической очисткой в отстойниках. Очистные сооружения не способны переработать все стоки завода, требующие очистки, т.к. их производительность на порядок ниже требуемой. Стоки не очищаются от хлоридов и фторидов, а сбрасываемая очищенная вода не удовлетворяет санитарным нормам, поэтому окрестности превращены в зону бедствия.
В черте города скопилось более 3 млн. т отходов ОАО «Электроцинк» и АО «Победит», в которых содержится более 300 т ртути, 8 тыс. т мышьяка, 4 тыс. т селена, 25 тыс. т меди, столько же свинца и в два раза больше цинка.
На заводе функционирует цех по утилизации свинцовых аккумуляторов, металлизированная фракция которых, загрязненная пластической массой поступает на плавку в шахтную печь. Для переработки завозят аккумуляторный лом третьего класса опасности, содержащий свинец - органическую фракцию. В связи с этим на территории ОАО «Электроцинк» скапливаются органические отходы по 1,5 тыс. т/г. При переработке лома опасность отходов, содержащих 5-7 % свинца, повышается до уровня 2 и 3 класса опасности.
Они представляют большую опасность, так как хранятся с нарушением требований, разлагаются и способны к самовозгоранию. В отходящих газах содержатся формальдегид, дибензатрацен, аценафтен, фенол, пиридин, 2-пиколин, 2,5-путидин, диоксин и другие.
Аналогична ситуация с сурьмянисто-мышьяковистыми шлаками (2 класс опасности), образующимися при переработке содержащего свинец сырья. Таких отходов на территории ОАО «Электроцинк» скопилось более 60 тыс. т.
На отвальных полях заводов превышение естественного радиоактивного фона составляет: на старых отвалах в 2-2,5 раза и на черных отвалах
вольфрамита в 5-8 раз. Здесь определено наличие тория-232 и радия-226. Эффективная активность естественных природных радионуклидов -750 Бк/кг и 1193 Бк/кг, что относит их ко 2 классу опасности.
Количество клинкера, около 3 млн.т, увеличивается, потому что пиро-металлургические процессы применяются при переработке всего свинцового сырья и около 30 % цинкового.
Использование клинкера в цементном производстве недопустимо, потому что такой цемент будет загрязнен примесями тяжёлых металлов, в том числе первого класса опасности, а с цементом теряются и весьма ценные компоненты.
В окрестностях ОАО «Электроцинк» контур «опасного» по содержанию тяжелых металлов загрязнения занимает площадь в 70 км2 (III зона), «высоко опасного» - 15 км2 (II зона) и «очень высокого и чрезвычайно опасного» -5 км2 (I зона), и только в радиусе 10-12 км от города постепенно снижается до фонового уровня. Вокруг завода выделяется ореол площадью около 40 км2, в пределах которого содержание металлов в почвах на порядок превышает средние концентрации.
На картах очистных сооружений ОАО «Электроцинк» накоплены тысячи тонн цинксодержащего шлама, полученного в результате очистки сточных вод известкованием. Шлам содержит: цинка 16,5, свинца 0,326, кадмия 0,495, никеля 0,216, мышьяка 0,127, кобальта 0,124, ртути 0,034, селена 0,004, таллия 0,002 процентов.
Продуктом вельцевания цинковых кеков, шлаков свинцовой восстановительной плавки и шламов очистных сооружений является клинкер. Доля участия свинцового производства в образовании этих отходов составляет около 50 %. Ежегодно его образуется около 10 тыс. т.
В отвалах клинкера определено 50 компонентов, в числе которых и элементы I класса опасности: ртуть, селен, кадмий, таллий, свинец. Ртути и её соединений в отвалах накоплено не менее 135 т. В значительных количествах содержатся медь, цинк, мышьяк, сурьма, марганец, никель, кобальт и другие металлы в виде соединений.
Предельно допустимые нормы (ПДК) вредных ингредиентов в заводских стоках многократно превышаются. Кроме отходов металлургического передела в отвалах находятся шламы очистных сооружений сточных вод 2-го класса опасности и ртутно-селеновый шлам сернокислотного производства 1-го класса опасности, соответственно, 19000 т и 70 т.
В результате переработки оксидов щелочного рафинирования свинца в электропечах образуется шлак, который представляет основную экологическую опасность. В нем содержится около 6 % свинца, 15,6 % цинка, 85 % сурьмы, 2,5 % мышьяка и др. Ежегодно образуется около1400 т этого материала, которые в соответствии с санитарными правилами следует хранить в герметичной таре. В настоящее время скопилось 54000 т этих отходов, ко-
торые хранятся насыпью на открытой площадке без твердого покрытия. В результате воздействия атмосферных факторов: ветра, температуры, дождей происходит загрязнение воздуха, почвы, грунтовых вод высокотоксичными веществами.
Мероприятия по обеспечению экологической безопасности пирометал-лургического производства, неэффективны, поскольку пирометаллургиче-ская технология для переработки руд цветных металлов объективно не может быть безопасной. Опасность завода для РСО-Алания приобрела характер экологической катастрофы, а его дальнейшая деятельность завода представляет угрозу генофонду Республики.
В условиях рынка и промышленного кризиса разработка техногенных месторождений с минимизацией затрат на переработку за счет повышения качества при добыче и переработке является одним из немногих резервов обеспечения жизнедеятельности горных предприятий, оказавшихся в сложных экономических условиях.
Вклад Садонского свинцово-цинкового комбината в мировую практику добычи цветных металлов состоит в строительстве первого в мировой практике подземного рудника для добычи балансовых руд, который выдал продукцию - цинковый гель. Это достижение было обосновано работами профессора И.А. Остроушко [6].
Идея подземного выщелачивания полиметаллов была дискредитирована тем, что на заводе «Электроцинк» не освоили технологию извлечения металлов из продукта выщелачивания - гелиевого концентрата.
Можно предполагать, что развитие этой технологи в свое время обеспечило бы комбинату и Северной Осетии экономическую безопасность в условиях изменения экономической основы хозяйствования.
Планы восстановления утраченного потенциала ССЦК связаны с увеличением его производственной мощности до 200 тыс. тонн руды в год путем добычи на флангах и глубоких горизонтах месторождений и вовлечения в эксплуатацию перспективного участка Бозанг Джимидонского месторождения.
Можно прогнозировать, что отработка этих запасов будет нерентабельна, а выборочная выемка еще более обеднит запасы в недрах.
По нашему мнению, единственной возможностью увеличить экономический потенциал региона является конверсия горного и перерабатывающего производств с вовлечением в разработку некондиционных запасов руд при комбинировании традиционных и инновационных способов добычи руд [9].
Диверсификация горной отрасли РСО-Алания обеспечивает создание новой продукции (табл. 4).
На Садонских месторождениях запасы пригодных для традиционной технологии добычи руд истощились и возникла необходимость использования другого сырья, которым являются бедные руды и отходы добычи и переработки прежних лет.
Таблица 4
Продукты диверсификации горной отрасли
Направления Инновационная технология Новый продукт
1. Добыча металлов горным способом, Садонский СЦК Подземное выщелачивание техногенных запасов Гелевый концентрат металлов и солей, строительное сырье, обессоленная вода, хлор, водород, кислород, кислоты и щелочи
2. Переработка металлических руд, ОАО «Электроцинк» Гидрометаллургические процессы вместо пирометаллургиче-ских Металлы и соли, строительное сырье, обессоленная вода, хлор, водород, кислород, кислоты и щелочи
3. Переработка хвостов металлургии, ОАО «Электроцинк» Комбинированная механо-хи-мическая активация выщелачивания Металлы и соли, строительное сырье, обессоленная вода, хлор, водород, кислород, кислоты и щелочи
4. Переработка хвостов обогащения Садонский СЦК Комбинированная механо-хими-ческая активация Гелевые концентраты, флюс, песок, иловая фракция, вяжущие и др.
5. Переработка рудничных стоков, Садонский СЦК Электрохимическая очистка с электродиализным обессоли-ванием Гелевый концентрат металлов и солей, строительное сырье, обессоленная вода, хлор, водород, кислород, кислоты и щелочи
6. Добыча доломитового сырья, ОАО «Кавдоломит» Механическая активация в дезинтеграторах Сверхтонкие компоненты для изготовления наполнителей
7. Добыча песчано-гравийных материалов, Карьеры Отмывка аллювиальных отложений с повышением активности процессов Золото и самородные металлы, строительное сырье, иловая фракция
На экономике региона и социальном аспекте отрицательно сказалось изменение статуса: из дотируемого лидера стратегического сырья регион превратился в недотируемого производителя второстепенной для него продукции сельского хозяйства.
Минерально-сырьевая база диверсификации характеризуется данными:
1. Подземное выщелачивание некондиционных руд. Запасы некондиционных для традиционных технологий полиметаллических руд превышают 200 млн.т с содержанием от 0,5 до 1,0 %, что достаточно для работы 2 комплексов производительностью 4 млн.т по горной массе в течение 50 лет.
2. Гидрометаллургическая переработка металлических руд ОАО «Электроцинк» обеспечивается продукцией Садонского СЦК в виде гелиевых концентратов.
3. Механохимическая переработка хвостов в ОАО «Электроцинк» развивается на базе хвостохранилища объемом более 3 000 000 т хвостов металлургии с содержанием свинца 0,6 %, цинка 0,9 %, меди 1,1 % и др. металлы, что обеспечивает сырье для переработки в течение десятков лет.
4. Механохимическая переработка хвостов обогащения развивается на базе Унальского хвостохранилища, в котором находится 2600000 т хвостов с содержанием свинца 0,21 %, цинка 0,32 %, меди 0,10 % и др. металлы, и Фиагдонского хвостохранилища, в котором находится
2400000 т хвостов обогащения с содержанием свинца 0,19 %,цинка 0,39 %, меди 0,12 % и др. металлы, что обеспечивает сырье для переработки в течение десятков лет.
5. Электрохимическая очистка с электродиализным обессолива-нием рудничных стоков обеспечивается дебитом стоков объемом 3 млн. м3/г. с концентрацией металлов, в среднем: цинка 50 мг/дм3 и свинца 10 мг/дм3.
6. Активация в дезинтеграторах доломитов ОАО «Кавдоломит» обеспечивается запасами одного из крупнейших доломитовых в мире Боснийского месторождения мощностью 400 м, простиранием 4 км с падением, которые составляют около 240 млн. тонн, что достаточно для работы карьера с производственной мощностью 700 тыс. т/год в течение более 350 лет.
7. Отмывка песчано-гравийных аллювиальных отложений р. Терек с содержанием россыпного золота 63 мг/м3 и песчаной фракции с содержанием 140 мг/м3 обеспечивает практически неограниченную базу производства.
Конверсия горного и перерабатывающего производств на Садонских месторождениях является единственной возможностью увеличить экономический потенциал региона и способствовать его гармоничному развитию в увязке с глобальными тенденциями природоохранности.
Список литературы:
1. Садонский свинцово-цинковый комбинат / под ред. М.М. Блиева. -Изд-во Ир. Орджоникидзе, 1979. - 292 с.
2. Сотни солнц. Дела и люди Садонского свинцово - цинкового комбината / С.Н. Каргинова. - Владикавказ: Иристон, 2003.
3. Воробьев А.Е., Голик В.И., Лобанов Д.П. Приоритетные пути развития горнодобывающего и перерабатывающего комплекса Северо-Кавказского региона. - Владикавказ: Изд. «Рухс», 1998. - 364 с.
4. Козырев Е.Н. Эффективное освоение рудных месторождений Северного Кавказа в условиях завершения эксплуатации / Е.Н. Козырев, А.Е. Воробьев. - Владикавказ: Ремарко, 2001. - 286 с.
5. Голик В.И. Разработка месторождений полезных ископаемых. - М.: Инфра-М, 2014. - 190 с.
6. Голик В.И. Специальные способы разработки месторождений. - М.: Инфра-М, 2014. - 132 с.
7. Голик В.И., Тезиев Т.М. Социальные аспекты истории освоения Са-донских месторождений // Образование, охрана труда и здоровье: матер. IV Междунар. заоч. науч.-практ. конф. 25 апреля 2014. - Владикавказ, 2014. -С. 275-280.
8. Тезиев Т.М., Голик В.И., Соколова Е.И. Опасные проявления горного давления при подземной разработке рудных месторождений / ред. А.В. Ни-
колаев, В.Б. Заалишвили // Опасные природные и техногенные геологические процессы на горных и предгорных территориях Северного Кавказа: сб. тр. IV Междунар. науч.-практ. конф. Посвященная 65-летию проф. В.Б. Заалишвили, 22-24 сентября 2014. - Владикавказ: ГФИ ВНЦ РАН, 2014. -С. 126-134.
9. Сатцаев А.М. К вопросу о готовности садонских месторождений полиметаллических руд к технологической конверсии / А.М. Сатцаев, И.К. Каби-сова, В.И. Голик // сб. тр. молодых ученых. - Владикавказ: Терек, 2002. -С. 116-121.
