CC BY
79
Вследствие того, что технологические операции с торфом проводятся последовательно во времени и на основании теории вероятностей, обобщенный показатель надежности технологического процесса представляет собой произведение показателей надежности, формируемых проведением отдельных операций:
Р{Т) = ПР, -РШРШ- Л> Лр • Л, Ру ■ Рк.
Из формулы обобщенного показателя надежности технологического процесса следует, что с увеличением количества операций обобщенный показатель надежности уменьшается. Тем не менее вероятность получения заданного (исходного) количества продукции повышается, поскольку включение в технологический процесс операций с энерготехнологическими способами воздействия на свойства торфа и на технологический процесс обеспечивает повышение его производительности на стадиях этих операций. Это повышение учитывается коэффициентом производительности а, - Q/Qяn: Q, - производительность технологического процесса в результате выполнения 1 - й операции; - заданная исходная производительность технологического процесса. Из 310Г0 следует, что с помощью дополни 1ельных операций (энер| технологических способов воздействия на свойства торфа и процесс) величина условного, приведенного обобщенного показателя надежности ИР, может быть получена больше 1. В частности, величина «приведенного обобщенного показателя надежности» после проведения операций досушки торфа составляет 1,75.
Предложенный энсрготехнологический метод повышения надежности получения формованного торфа позволяет путем энергозатратных во взаимосвязи с технологическими приемами воздействия на свойства торфа и технологический процесс производства формованной торфяной продукции заданного качества при заданных показателях надежности обеспечивать требуемые характеристики процесса с целью повышения его эффективности.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Журавлев А. В , Журов А. С. Моделирование тспломелиоративного воздействия с фрезерованного слоя мерзлой торфяной залежи на процесс ее промерзания - оттаивания//Извссгия вузов. Горный журнал. 1989. №6. С. 23-26.
2. Журов. 1ев А. В.. Тяботов И. А. Влияни: термического воздействия на ¿сформируемое^ переработанного торфа // Технология и комплексная меланизаиия торфяного проилволстчя. Калинин- 1<)ЯЯ С 49-53.
3. Журов.тев А. В., Грсвцев Н. В. Исследование досушки кускового торфа в штабелях малого сечения и разработка новой технологии сушки // Комплексное использование торфа в народном хозяйстве. Минск, 1981. С. 42-43.
ПЕРСПЕКТИВЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТОРФЯНЫХ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ И РУДОСОДЕРЖА1ЦИХ БРИКЕТОВ В МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССАХ
ГРЕВЦЕВ Н В.. АЛЕКСАНДРОВ Б. М. Уральская государственная горно-геологическая академия ПЛЕХАНОВ К. А. ООО «УГМК - холдинг»
Использование торфа в металлургии представляет особый интерес по многим причинам. Во-первых, большинство районов с развитой металлургической промышленностью, работающих на дальнепривозном углеродистом топливе, имеют собственные значительные запасы торфа. Во-вторых, торф имеет низкое содержание серы и фосфора. Верховые виды торфа являются сравнительно малозольными. Средняя зольность торфа не превышает 4-5 %. При разработхе верховой залежи фрезформовочным способом получался прочная и плотная продукция в виде кусков заданной формы и размеров. Плотный и прочный торфяной кусок является хорошим сырьем для получения торфяного кокса. В-третьих, ряд ценных специфических свойств торфяного кокса и полукокса (высокая реакционная и поглотительная способность, легко поддаются активации,
обладают высоким электрическим сопротивлением) определяют высокую эффективность использования их вместо древесного угля и каменноугольного кокса в качестве углеродистого восстановителя.
Известны следующие направления использования торфа в металлургических процессах, применение торфяного кокса и полукокса в качестве отощающего компонента шихты; для агломерации железных руд; в производств« ферросплавов; использование фрезерного торфа для термического разложения в реакторе аэрофонтанного типа с последующим вдуванием полученного пылевидного торфяного кокса в горнодоменных печах с целью частичной замены каменноугольного кокса; производство топливно-плавильных материалов на основе торфа и термобрикстов дла доменного процесса и торфорудных брикетов для внедоменного получения стали в кипящем шлаковом слое и для производства губчатого железа с последующей переплавкой в сталь в индукционных печах; в качестве сырья дли производства активных углей, карбюризатора для цементации стали, кузнечного топлива и других производств.
Вопрос применения торфа в металлургических процессах имеет давние исторические корни. Опыты по применению торфа в доменном процессе были начаты в России еще в 1897 году. В период становления в нашей стране тяжелой промышленности были выполнены многочисленные исследования по использованию торфа и продуктов его переработки в различных металлургических процессах, в 1913-1916 годах инженером Г1. М. Вавиловым проводились испытания кускового торфа в смеси с древесным углем в соотношении 30-50 % пр* выплавке чугуна. А позднее в 1922-1923 гг. была проведена доменная плавка полностью на кусковом торфе.
В 40-х годы ставился вопрос о применении кускового тор^а и торфяного кокса в качестве заменителя каменноугольного кокса. Выполненные различными авторами промышленные испытания дали положительные результаты Кусковой торф для выплавки чугуна в вагранках долже* быть верхового, переходного и низинного типа с зольностью не более 10-12 %, влажностью не более 25-30 %, с механической прочностью не ниже 1,7 МПа, размером 100-250 мм. Торфяное кокс в литейных вагранках применялся в смеси с антрацитом. При этом необходимо, чтобы торфяной кокс был в кусках размером 100-150 мм с минимальным содержанием мелочи, а антрацит зернистого строения с содержанием серы не более 1,5 %. Применение торфяного кокса в чистом виде подтвердило возможность его использования в доменных печах. При многих преимуществах торфяного кокса по сравнению с каменноугольным коксом единственным недостатком явл§-стся его невысокая механическая прочность.
Наряду с коксом торфяной полукокс успешно применяется в металлургических процессах Так, полукокс, получаемый в печах Пинча, успешно использовался для цементации углеродистых сталей, а также для изготовления сорбентов и в стекольной шихте.
В Германии торфяной кокс и полукокс использовался для выплавки ферросплавов, для термической обработки в машиностроении, для изготовления огнеупорного кирпича, получения активированного угля и сероуглерода.
Следствием всесторонних исследований вопросов термической переработки торфа и использования его в металлургических процессах явилось выдвижение идеи комплексного химико-металлургического процесса, которая находила поддержку многих видных ученых.
[Вопросами комплексного использования торфа и продуктов его термической переработки» металлургических процессах на протяжении целого ряда лет совместно с металлургическими заводами занимается ряд научно-исследоьательских и проектных институтов.
Ленинградским политехническим институтом совместно с Череповецким металлургически* заводом (ЧМЗ) был выполнен цикл работ по энсрготехнологическому использованию торфа, добываемого на топливной базе Череповецкой ГРЭС. При этом предлагалось на ГРЭС сжигать гжз пиролиза торфа, а пылевидный торфяной полукокс использовалса для вдувания в горн доменньа печей. Пылевидный торфяной полукокс обладает лучшими технологическими и экономическим« показателями по сравнению с другими пылевидными реагентами и может быть получен методом термического разложения торфа в реакторе аэрофонтанного типа.
Институтом горючих ископаемых. Институтом металлургии им. Л. Л. Банком и Ново-тульским металлургическим заводом исследована возможность использования торфяного кокса для получения топливно-рудных гранул при прямом восстановлении железа и в качестве сыры для доменного процесса. Степень восстановления железа из гранул в кипящем слое в течение 3-5 минут составила 95-97 %.
Производственным объединением «Торфгеология» совместно с Всесоюзным заочным политехническим и Воронежским инженерно-строительным институтами при участии Ново-Тульского
металлургического завода проведены испытания торфорудных брикетов при производстве стали в кипящем шлаковом слое мартеновских печей. При плавке 500 т торфорудных брикетов при опытно-промышленных испытаниях получено 200 т стали разных марок, при этом в жидком полупродукте было 0,5 -0,8 углерода, 0,05 % серы и не более 0,04 % фосфора. Торфорудные брикегы испытывали также для производства губчатого железа обжигом в газопламенные печах. После обжига степень металлизации достигала 96 %. При плавке губчатого железа в индукционной печи получен металл с содержанием углерода 0,02 %, серы 0,025 %, фосфора 0,015 %.
Во ВНИИТП получен положительный результат использования торфяного кокса в коксовой шихте. На Ленинградском коксогазовом заводе (состав шихты: торфяного кокса - 10 %, угля марки Ж-10 - 90 %) был получен кокс, по качественным показателям не уступающий заводскому коксу.
ВНИИТП совместно с бывшим Ленинградским политехническим институтом и Череповецким металлургическим заводом предложена технологическая схема термического разложения торфа, основанная на его коксовании в щелевых печах радиационного пиролиза с внешним обогревом, с последующим гранулированием кокса и его использованием для агломерации железных руд.
Совместными исследованиями Запорожского ферросплавного завода и ВНИИТП установлено, что, благодаря повышенному удельному электрическому сопротивлению и высокой реакционной способностью, торфяной кокс может эффективно использоваться для выплавки ферросплавов и в других электротермических процессах (производство алюминия, кремния, силикомарган-ца). При этом электроплавку удастся проводить при более высоком напряжении и как следствие с более высоким электрическим КПД установки.
Были разработаны и испытаны рагпичные способы коксования торфа с получением кокса газа и смолы: в ЭНИНе - коксование фрезерного торфа с циркулирующим твердым теплоносителем, в Энергетическом институте АН Белорусски - то же в падающем слое, во ВНИИТП - коксование фрезерного торфа во взвешенном слое и кускового или мелкокускового торфа в камерных печах и печах Лурги.
Наряду с обширными научно-исследовательскими работами по термической переработке торфа накоплен богатый опыт газификации кускового торфа. Ведущие предприятия Урала, такие, как Уральский завод тяжелого машиностроения в Екатеринбурге, Новотрубный завод в Первоуральске. Уратьский вагонный завод в Нижнем Тагиле работали в 30-50-х гг. на торфяном газе. Позднее, в конце 60-х гг., работы по газификации и коксованию были прекращены вследствие низкой по оценкам того времени конкурентоспособности продуктов этих производств с другими энергоносителями.
Решение вопроса использования торфа в металлургических процессах наряду с химическим составом в значительной степени определяется возможностью получения из него кускового материала с заданными формой, размерами и гфочностью. К окускованной торфяной продукции относятся кусковой и гранулированный торф, кокс и полукокс, брикет, полубрикет и гермобрикет. Как было уже отмечено, кусковой и гранулированный торф может по той или другой схеме подвергаться термической переработке для получения кускового кокса или полукокса. Брикеты и полу-бриксты из-за низкой термической прочности не обеспечивают получение прочного кокса и не находят применения в металлургических процессах.
Использование термобрикетов в металлургических процессах детально изучаюсь проблемной лабораторией по торфу Томского политехнического института.
Термобрикетированис предполагает предварительный нагрев топлива до температуры пластифицирования с последующим прессованием и охлаждением. Термобрикеты обладают повышенными теплотой сгорания, прочностью, гермостойкостью и малой водопоглощаемостью.
Термобрикеты как металлургическое топливо можно использовать в естественном виде или после коксования. Томским политехническим институтом предложена схема металло-энергохими-ческого комбината (МЭХКа) на торфяных термобрикетах и бакчарской железной ?уде. Сырьевой базой комбината является крупнейшее в Западной Сибири Васюганское торфяное месторождение с запасами торфа-сырца более 125 млрд м\ Возможный масштаб добычи торфа составляет 22 млн тонн воздушно-сухого торфа что может обеспечить производство до 3 млн тонн чугуна в год.
Однако, несмотря на достаточно высокую эффективность использования торфа в металлургических процессах, данное направление широкого распространения не получило. Одной из при-
чин этого явилось несовпадение ведомственных интересов бывших министерств черной металлургии и топливной промышленности.
Положительные результаты по использованию топливно-плавильных композиций в металлургических процессах получены и другими организациями.
В исследованиях использовались верховые торфа со степенью разложения более 15 Ч следующее рудное сырье:
- марганцевые концентраты (Мп - 27,8-36 %);
- хромовые руды (Сг203 - 51,4 %);
- редкоземельные металлы (РЗМ) цериевой группы (СсСЬ- 45-55 %);
- шихта для углетермического производства силикокальция (БЮг - 96,3 %). Исследования проводились по двум основным технологическим направлениям: терм
тирование при нагреве торфа до 280-320 °С и прессовании при давлении 49 МПа; холодное бриве-тирование композиционных смесей при высоких давлениях 98 МПа.
Габлиш
Качество термобрикетов с хромовым сырьем
Состав шихты. % Ччсрст
руда уголь марки Г торф ^«•кН/см2 5 мин. 15 мм*
50 60 70 75 50 40 30 25 - 1.8 (12,6)' 1.6 (И.2) 1.4 (9.8) 1.0 (7.0) 94.9 89.5 79,4 75,9 90,8 82.6 75,3 70,8
50 60 70 ' - 50 40 30 4.0 (28,0) 4.0 (28.0) 4.0 (28.0) 94.6 94,0 92.3 90.5 85,4 •Л 6.0
75 - 25 3.0 (24.0) 60.1 72.0
Таблкш
Качество термобрикетов с сырьем для силикокальция
Состав шихты. % Я^кН/см2
кварцит торф И1ВССТНЯК 5 мин 15 мин
30 55 15 2.6(18.2) 98.5 95,0
35 50 15 2,5(17,5) 97.0 93,5
40 45 15 2,4(16.8) 69.0 91.5
45 45 10 2,3(16.1) 95.5 90.5
50 45 5 22 (15.4) 94,2 89.0
55 45 - 1.8(12.6) 91.8 84,6
60 40 - 1.4 (9.8) 90.4 83.1
Результаты экспериментальных исследований (табл. 1-4) свидетельствуют, что более кис показатели механической прочности термобрикетов отмечаются при использовании в качестве связующего верхового торфа.
Таблица
Качество термобрикетов с марганцевым сырьем
Состав шихты. % Р к И /еы' % через
РУД» уголь торф г\-и' Кг» 'СМ 5 мин. 15 мин.
50 50, марки!' 1.20-1,30 (8.40-9,10) 92,5 89,9
60 40 — 1.00 (7,00) 90.2 86,1
65 35 — 0,90-1,00 (6,30-7,00) 90,3 84,9
70 30 — 0.90 (6.30) 89.2 83.1
50 - 50 2.25 (15.75) 95.8 91,7
60 - 40 2.60 (18.20) 95.9 91,2
65 — 35 2.20 (15.40) 94,7 89.6
70 - 30 2.00 (14.00) 92.7 84.8
60 40, шихта" — 1,20-1.50 (8.40-10.50) 96.8 92.6
50 50 — 8,80-10.70 (5.60-11,90) 96.6 93.5
60 40 — 1,00-1,60 (7.00-1 и0) 94,9 88.3
65 35 — 1.20-1.70 (8.40-11.90) 92.0 84.0
70 30 - 1.40-2.00 (8.90-14.00) 85.8 82.5
Газовый уголь (у-15 мм); шихта МКГЗ(у^18 мм).
Таблица 4
Качество термобрикетов с РЗМ
Состав шихты, % -кН/см2 %чсрс!
РЗМ торф 5 мин. 15 чин.
15 85 3,5 (24,5) 99.3 98.3
20 80 3,5 (24,5) 99.2 98.4
25 75 3,5 (24,5) . 99.2 98,3
30 70 3,0(21) 99.1 98.1
35 65 3,0(21) 98.0 96.8
40 60 3.0(21) 96.5 95.0
Исследования основных кинетических закономерностей восстановления торфо-рудных термобрикетов, практически не содержащих влаги, показали высокую термическую у термомеханическую прочность термобрикетов при температурах восстановления. Термобрикеты не разрушаются при разном термическом ударе (1500 °С), не изменяют исходной формы, превращаются о пористый металлический продукт, который не оплавляется до тех пор, пока кажущаяся степень восстановления Ре,*, / Ре«*., не достигает 92-95 %.
Высокая тсрмопрочность термобрикстов объясняется образованием прочного металлического каркаса, предохраняющего брикеты от разрушения. С повышением степени восстановления толщина предохранительного каркаса возрастает. Это подтверждает фронтально-слоевой механизм восстановления термобрикста. при котором дополнительное тепло расходуется на термическое разложение торфа и тяжелых углеводородов пиролизного газа. Восстановленные термобри-ксты являются непирофорным материаюм и могут охлаждаться на воздухе, так как выделяющаяся окись углерода и пиролизный газ предохраняют их от вторичного окисления. Торфо-рудные тер-мобрикеты имеют приблизительно одинаковую скорость восстановления с рудно-угольными окатышами того же размера.
Важную роль в процессах восстановления торфяных термобрикетов играет пиролизный газ. Газы пиролиза торфа при температурах 900-1000 °С состоят преимущественно из водорода и окиси углерода. При нагревании во внутренних слоях термобрикета выпадают частицы сажистого углерода, который при росте температуры в реакционном слое начинает переходить в газ по реакции СОг + С = 2СО и одновременно реагировать с окислами железа. Сажистый углерод и газы пиролиза торфа компенсируют недостаток восстановителя в форме твердого углерода торфа.
В целом торфяные композиции, исследованные МГИ, обладали удовлетворительными физико-механическими свойствами в холодном и нагретом состояниях.
С целью подтверждения эффективности применения топливно-плавильиых композиций, полученных по предлагаемой автором технологии пресс-формования металлосодержаи.их материалов с торфом, были проведены опытные плавки в лабораторных и промышленных условиях на АО «Уралэлеютромедь» и бывших ЗАО «Верх-Нейвинский завод цветных металлов», ЗАО «Киров-гралская металлургическая компаниям.
Таблица 5
Химический состав торфяных мсдссодержащих брикетов
Состав смеси Химические элементы, % Извле-
по массс чение. %
кгс.в.т/кг Си Ли Лк N1 Ре РЬ Яп 7.п АБ БЬ Б
Сплаь опытных плавок
1 : 11.24 93.24 9,3 384.4 0.13 0,15 4,64 0.53 0.70 0.96 0,29 0.04 99,17
1 : 7.49 84.15 18.8 534.5 0.16 0,12 7,75 0.82 3,86 1.11 0.33 0.54 80.01
1 :3,91 82.85 17,5 431.3 0.16 0.58 8.09 0.89 5.58 1.16 0.34 - 58,61
Штсйнова» фаза опытных плавок
1 : 11.24 Не получили фазы
1 :7.49 71.33 - - 0.022 1.31 2.67 0.022 4.38 0.17 0.16 9.81 19.63
1 :3.91 62,33 - 0.333 4.21 2.62 0.062 4,61 0.25 0.16 10.26 11,19
Для получения данных о термической прочности торфяных мсдесодержащих композиций и эффективности выплавки из них меди в заводской лаборатории комбината «Уратэлектромедь» проведены опытные плавки. Для опытных плавок торфяные медесодержащие компезиции были получены по предлагаемой технологии при следующих соотношениях композиционных состав-
ляющих по объему торф: медесодержзщий компонент соответственно 0,75:1 1:1 2:1 иди в пересчете на массу сухого вещества торфа 1:11,24 1:7,58 1:3,23. Результаты лабораторных анализов опытных плавок торфяных мсдссодсржащих брикетов представлены в табл. 5.
Из анализа химического состава полученного сплава следует, что увеличение концентрации медесодержащего компонента в брикетах увелмчиваег эффективность извлечения меди. Так, при соотношении по сухому веществу торф: мсдссодсржащий компонент в брикете 1:11,24 извлечение меди составило 99,17 %, при соотношении 1:7,58 - 80,01 % и 1:3,93 - 58,61 %. Если при этом учесть переход меди в игтейновую фагу, то общий выход меди в опытных плавках композиций при соотношении в них торф: медесодержащий компонент 1:11,24 составит 99,17 % (штейновая фаза отсутствует), при соотношении 1:3,92 - 69,80 %. Следовательно, результаты извлечения меди кз торфяных медссодержащих композиций с учетом штейновой фазы опытных плавок свидетельствуют о довольно широком интервале соотношения торф: медесодержащий компонент 0,75:1 и 1:1 (по объему) в технологическом процессе получения смеси, а следовательно и продукции, который обеспечит надежность производства по качеству выпускаемых торфомсдссодержащих композиций. Данный вывод подтверждают результаты химического состава шлака и извлечения меди кз него. Так, если содержание меди в шлаке опытных плавок композиционных материалов в первых двух вариантах составило менее 1 % (соответственно 0,83 и 0,33 %), то в последнем сравниваемом варианте - более 30 %.
При проведении опытных плавок осуществлялось визуальное наблюдение за термической стойкостью композиций. Установлено, что торфяные медесодержащие композиции сохраняют форму до температуры 1000 °С, после чего происходит их плавление без предварительного разрушения. Полученные результаты позволяют сделать вывод о достаточной их термической стойкости.
Таким образом, результаты опытных плавок торфяных медссодержащих композиций свидетельствуют о целесообразности производства торфяных композиционных брикетов, содержащих медный компонент в концентрации дс 11,24 г/г сухого вещества торфа.
Опытно-промышленная плавка торфяных медесодержащих композиций проводилась в анодных печах медеплавильного цеха комбината «Уралэлектромедь». Состав шихты опытной плавки приведен в табл. 6.
При проведении плавки нарушений или негативного влияния прссс-формованных пылей на ход процесса подготовки металла не наблюдалась. Визуальный осмотр печи показал, что состояние футеровки никаких изменений не претерпело. Количество шлака в опытной плавке не увеличилось. Оценить поступление благородных металлов в анодную медь и шлак не удалось из-за малого их количества в брикетированных пылях. Так, в 2408 кг брикетированных пылей содержалось 30 г Аи, что составляет менее 0,5 % от общего количества благородных металлов, поступивших на плавку.
Таблица 6
Состав шихты
Си, % Ах г/т Ац. г/т РЬ, % ¿п.% Бп. %
Пресс-формо-
ваиная пыль 37,67 12,2 337,1 3.49 1,66 0,23
Аноды 0,202 27,3 760 0.202 0.004 0,02
Шлак 23,01 2,1 75.3 3.86 221 2.40
При выплавке брикетированных пылей выход шлака составляет 13 %. При переработке I т пылей в анодных печах со шлаком потери составят 38,8 кг меди и дополнительно получается медь от шлака в количестве 253,2 кг. В одной тонне брикетированных пылей находится 367,7 кг меди, которая распределяется следующим образом: в шлаке - 10,3 %; в медь от шлака - 67,25: в анодную медь - 22,55 %. При переработке пылей возможно поступление в систему газоочистки 7п и РЬ, которые ухудшают экологическую обстановку в цехе. В связи с этим наиболее эффективно перерабатывать прссс-формованные пыли в отдельном агрегате.
Опытно-промышленные испытания других по составу топливно-плавильных композиций на основе торфа и свинцовой пыли проводились на Всрх-Нсйвинском заводе цветных металлов Плавление композиций в действующей шахтной печи в соотношении 70 % аккумуляторного лом* и 30 % прссс-формованных брикетов.
Извлечение свинца в черновой свинец при данном соотношении составило 83 %, что соответствует средним показателям работы печи.
Производительность печи зарегистрирована также на среднем уровне и составила 1677 кг/ч м\ Расход кокса увеличился на 20-25 %. Состав плавки также не изменился:
Шлак. %: РЬ — 8,17; РеО - 22,25; СаО-10,5; БЮ-33,64.
Штейн, %: Си - 16,99 - 17,55; РЬ - 57.9-60,55; Ре - 2,38-4,2.
Черновой свинец. %: БЬ - 4,19-5,75; Бп - 0,10-0,14; Си - 1,13-2,32; гп - 0,001; В1 - 0,03;
Ре -0,005; Ав- 0,005.
В целом использование возврата свинцовой пыли из рукавных фильтров в виде брикетов с торфом не влияет на течение процесса шахтной плавки, не изменяет количественные и качественные показатели и состав получаемых продуктов.
Использование брикетирования свинцовой пыли с торфом, по результатам опытно-промышленных испытаний, признано рациональным для решения вопроса возврата пыли в процессе шахтной плавки с организацией малоотходной технологии.
Таким образом, выполненный обзор использования торфа в металлургических процессах указывает на перспективность этого направления. Испытания топливно-плавильных композиций подгверждактг целесообразность и эффективность их использования в металлургических процессах. Пресс-формование дисперсных концентратов и металлургических отходов с торфом обеспечивает получение окускованных топливно-плавильных и углеродсодержаших композиций с необходимыми качественными характеристиками. Торфяные композиционные брикеты с наполнителями из нефтяного кокса, пыли газоочистки медеплавильного цеха свинцовой пыли испытаны в промышленных условиях на металлургических заводах ОАО «Уралэлектромедь». Предварительные испытания перечисленных композиций подтвердили возможность использования предлагаемых композиционных брикетов в металлургических процессах. Окончательное заключение о их технологической и экономической эффективности требует масштабных промышленных испытаний.
АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО УЧАСТКА ПО ПРОИЗВОДСТВУ КОМПОЗИЦИОННЫХ БРИКЕТОВ. ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ И ПЕРСПЕКТИВЫ СОЗДАНИЯ ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА В ПОС. ЛОСИНЫЙ МО « ГОРОД БЕРЕЗОВСКИЙ»
ПЕРЕПЕЛКИИ В. И., МОКРЕЦОВ А. К.
МО «Город Березовский» ГРЕВЦЕВ Н. В.. АЛЕКСАНДРОВ Б. М. Уральская государственная горно-геологическая академия
Краткая справка о современном состоянии торфяной промышленности и направлениях использования торфа
Анашз положения дел в торфяной отрасли. Современная торфяная промышленность представляет собой специализированную отрасль, оснашенную многочисленными технологическими схемами и оборудованием для добычи и переработки торфа. Основным стратегическим направлением развития торфяной отрасли является переход от крупнотоннажного производства, нацеленного на добычу торфа в качестве топлива или сырья для сельскохозяйственного производства, к глубокой комплексной переработке торфа с выпуском широкого ассортимента продукции многоцелевого назначения, т. е. переход торфяной промышленности из отрасли добывающей в отрасль добы вающе- перерабаты вающу ю.
Торф - молодое горючее ископаемое, характеризующееся сложностью состава и наличием широкого класса органических веществ: битумов, углеводов, 1уминовых кислот и др. Торф, обладая уникальными природными свойствами, традиционно представляет интерес как источник энергии для энергетики и коммунально-бытового хозяйства; как сырье для получения органических и органоминератьных удобрений, биостимуляторов и ростовых веществ, бактериальных препаратов, кормовых дрожжей, углеводных кормовых средств и добавок, тепличных рассадных субстратов для сельскохозяйственных предприятий; как высококачественное химическое сырье для
