CC BY
273
УДК 678.742.3:502.1: 628.4.03
ОСОБЕННОСТИ ПЕРЕРАБОТКИ ПОЛИПРОПИЛЕНА 01250
И 21270 ЛИТЬЕМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ В ДОСТАТОЧНО ТОЛСТОСТЕННЫЕ ИЗДЕЛИЯ
А.А. Алексеев, А.В. Лобанов, А.А. Алексеев мл., В.С. Осипчик
Изучено влияние условий литья под давлением ПП 01250 на структуру и свойства получаемых изделий с толщиной 4,2 мм: температура расплава 180 оС, формы -17-33 оС, давление литья 70 МПа, время впрыска 1 с, давление подпитки 0-35 МПа и время подпитки формы расплавом 0-15 с, общее время охлаждения 10-20 с. Размер кристаллических образований внутри изделий до 40 мкм, предел текучести при растяжении 35,9-37,5 МПа, удлинение при пределе текучести 9-10 %, при разрыве -13-18 %, ударная вязкость по Шарпи 66-78 кДж/м .
Ключевые слова: полипропилен с низкой вязкостью, литье под давлением, структура, свойства.
Аннотация. Изучено влияние условий литья под давлением ПП 01250 на структуру и свойства получаемых изделий с толщиной 4,2 мм: температура расплава 180 оС, формы - 17-33 оС, давление литья 70 МПа, время впрыска 1 с, давление подпитки 0-35 МПа и время подпитки формы расплавом 0-15 с, общее время охлаждения 10-20 с. Размер кристаллических образований внутри изделий до 40 мкм, предел текучести при растяжении 35,9-37,5
МПа, удлинение при пределе текучести 9-10 %, при разрыве - 13л
18 %, ударная вязкость по Шарпи 66-78 кДж/м .
Ключевые слова: полипропилен с низкой вязкостью, литье под давлением, структура, свойства
Введение
Механические свойства литьевых изделий из «натуральных полимеров» определяются структурой полимера, обычно рассматриваемой по толщине их стенок. Формируемые в последнем случае внутренние структуры разнообразны, но особенно ярко это проявляется при затвердевании расплавов кристаллизующихся полимеров. При этом формирование крупнокристаллической структуры в литьевых изделиях нецелесообразно [1-3].
В этой связи переработка полипропилена (ПП) литьем под давлением целесообразна при пониженных температурах расплава и формы, положительно влияние повышенных давлений в форме [1, с. 274], [2, с. 238]. При общей допустимой толщине стенок изделий из термопластов до 4 мм [4, с. 28] (до 5 мм [5, с. 481]), оптимальная толщина для изделий из ПП около 1 мм [6, с. 17]. В общем случае, рекомендуются к переработке литьем под
давлением ПП с показателем текучести расплава (ПТР) от 0,7 до 20 г/10 мин [7].
Однако на практике нередки ситуации производства изделий и достаточно толстостенных, например, ободьев колес для медицинских тележек (толщина дисков 3-4 мм). Утонение диска путем назначения ребер жесткости не представляется целесообразным по санитарно-гигиеническим соображениям из-за увеличения при этом поверхности изделия. Получаемые ободья можно использовать, конечно, и в производстве колес для тележек технического назначения (не проектировать же и изготавливать новую оснастку).
В последнем случае расширяется перечень марок ПП, потенциально способных к применению по целевому назначению, включая вторичное полимерное сырье с высокой текучестью. Однако конкретные сведения о структуре и уровне свойств получаемых при этом толстостенных изделий (4 мм) отсутствуют, что и явилось основанием для постановки настоящей работы.
Экспериментальная часть
Объекты исследования: ПП среднего давления марки 01250, произведенный 21.01.2010 г. ООО НПП «Нефтехимия» по ТУ 2211-01500203521-99, и ПП низкого давления марки 21270Д-16К, произведенный 09.02.2010 г. ООО «Томскнефтехим» по ТУ 2211-051-05796653-99, предназначенные для производства волокон и высокоскоростного литья тонкостенных изделий. Время хранения ПП до постановки настоящих исследований составило соответственно 3,8 и 3,7 года. Входной контроль качества ПП показал его соответствие требованиям ТУ (табл. 1, 2).
Таблица 1
Свойства ПП марки 01250
Наименование показателей Норма по ТУ Паспорт изготовителя Наши результаты
Показатель текучести расплава (ПТР), г/10 мин 23-27 25 24,5
Массовая доля изотактиче-ской фракции, %, не менее 93 95,5 95
Другие показатели не норм. — см. ниже
Таблица 2
Свойства ПП марки 21270Д-16К
Наименование показателей Норма по ТУ Паспорт изготовителя Наши результаты
ПТР, г/10 мин 24-30 26 27
Прочностные показатели не норм. - см. ниже
Справка 1: ООО «Томскнефтехим» входит в состав ОАО «СИБУР Холдинг» с 2000 г. [8]. С сентября 2010 г. ООО НПП «Нефтехимия» - дочернее предприятие ОАО «Московский НПЗ», - совместное предприятие ОАО «Сибур Холдинг» и ОАО «Московский НПЗ» [9] (с 2011 г., в рамках интеграции предприятия в структуру ОАО «Газпром нефть», ОАО «Московский НПЗ» переименован в ОАО «Газпромнефть-Московский НПЗ» [10].
Справка 2: в 2013 г. изменено название марки ПП 01250 на PP H250 GP/2, где буквы «РР» указывают на вид полимера (полипропилен), буква «Н» - на тип полимера (гомополимер), следующие три цифры идентифицируют десятикратное значение показателя текучести расплава (ПТР), буквы. С 12.07.2013 г. изменено название марки ПП 01250 на PP H250 GP/2: буквы «GP» указывают указывают на область применения или методы переработки (в данном случае «GP» - general purpose, общее назначение), последняя цифра является кодом завода-производителя (2 - ООО «НПП «Нефтехимия», 1 - ООО «Томскнефтехим») [11]. На текущий момент заявленные свойства ПП 01250 и PP H250 GP/2 идентичны, перечень показателей качества ПП 21270Д-16К дополнен прочностными свойствами [12, 13].
В настоящей работе апробирована целесообразность применения в качестве модификатора для высокотекучих ПП нового на российском рынке блок-сополимера (БСПЛ) марки СтироТЭП-70 производства Воронежского филиала НИИСК [14] и трактуемого нами [15, 16] как полистирол-стат-сополи(бутадиен/стирол/1,2-бутадиен)-полистирол общей формулы: -[-СИ2-СИ(СбИ5)-]и -{[-СН2-СН=СН-СН2-]га -[-СИ2-СИ(СбИ5)-], -[-СИ2-СИ(-СН=СИ2)-]/ }-[-СИ2-СИ(С6И5)-]п - с умеренной молекулярной массой (Mn = 82140), а также БСПЛ Styrolux 693D («BASF - The Amical Сотрапу») [17], содержащих соответственно 70 и 75 % связанного стирола.
Условия переработки. ПП перерабатывали литьем под давлением на термопластавтомате (ТПА) марки EM180V EASYMASTER (Œ80M3V) («Œen De Plastics Machinery Со., Ltd.», Hong Kong, СЫпа, 2012 г.в., с 2010 года входит в состав «The Œen №ong Group», СЫпа).
Выбор весьма крупного ТПА (максимальный объем впрыска по полистиролу 359 г) относительно массы получаемой отливки в определенной степени моделировал переработку вторичных ПП 01250 и ПП 21270Д-16К.
1111 21270Д-16К перерабатывали и на ТПА марки ДХ-3224 с максимальным объемом впрыска по полистиролу 40 г (ПО «Термопластавто-мат», 1990 г.в., Хмельницкий, УССР).
Работали без отвода сопла, время паузы между стадиями впрыска (выдержкой изделия под давлением) и набором дозы составляло 0,2 с, давление пластикации 8 МПа.
За один впрыск формовали изделия «лопатка» и «брусок». Эскиз формующей полости представлен на (рис. 1).
В процессе переработки изменяли давление (ЛРвпд) и время (?впд) подпитки формы расплавом, время охлаждения отливок без давления (¿вбд). Время впрыска 1 с. Общее время охлаждения определяли как 1ОХЛ = ^Пд +
^ВБД.
Высокая текучесть объекта исследований, в сравнении с таковой для обычных ПП литьевого назначения, предопределила выбор достаточно «мягких» условий его переработки: температура расплава 180 оС, давление литья 70 МПа. С целью предотвращения интенсивной кристаллизации ПП при охлаждении ТФ не превышала 33 оС. Другие условия переработки указаны в табл. 3-5.
Рис. 1. Эскиз формующей полости литьевой формы (повернуто вправо на
90о
относительно фактической плоскости разъема).
Методы испытаний. Полученные изделия испытывали по известным методикам [18] спустя около двух недель с момента их производства.
Лопатки испытывали на растяжение с использованием модернизированной машины 7Е-400 при скорости нагружения 50 мм/мин с записью кривых растяжения на компьютере. Определяли Орт, Орр, Брт и 8рр. Соответствующие значения еР определяли по изменению расстояния между зажимами.
На лопатках определяли ударную вязкость по Шарпи без надреза (аШ) в рамках общих требований [18] (энергия маятника копра 4 Дж, расстояние между опорами 40 мм).
Усадку по лопатке (УЛ) определяли по изменению максимальных размеров полученных изделий относительно соответствующих размеров формующей полости (рис. 1).
Интенсивность формирования кристаллической структуры (КРС) в центре по толщине получаемых лопаток оценивали визуально в баллах (0 -невидима невооруженным глазом, 1 - затемненная сердцевина лопатки, 2, 3 и 4 балла - белые полосы шириной соответственно около 1, 2 и 3 мм по длине рабочей части лопатки). Размеры кристаллических образований в получаемых лопатках (РКО) определяли с помощью микроскопа Carlzeiss Jena. Фиксировали также массы (М) получаемых отливок.
Относительная ошибка (£) не превышала 5 %. Случаи отражения результатов с £ > 5 % отмечены в табл. 3-5.
Результаты и их обсуждение
Время охлаждения изделий с толщиной стенки 4 мм.
Особенностью метода переработки полимерных материалов литьем под давлением является большое разнообразие используемых при этом технологических параметров, особенно с использованием современных ТПА. При этом всегда особое внимание времени уделяется времени охлаждения формуемого изделия в форме - главной составляющей времени цикла литья.
Продолжительность охлаждения изделия в форме определяется естественным желанием наиболее полного завершения релаксационных процессов при его формовании, что объективно предполагает формирование более высокого комплекса механических свойств и стабильности геометрических размеров. Однако такой поход к выбору технологических параметров переработки, в первом приближении, вступает в антагонизм с экономикой производства. В этой связи на стадии проектирования литьевых производств общее время охлаждения изделия ^ОХЛ) рассчитывают с учетом толщины получаемого плоского изделия (НИ), коэффициента температуропроводности (а), температуры расплава в форме (ТРФ), температуры формы (ТФ) и температуры в центре изделия по толщине (ТИ) по известному уравнению:
гохл = 2,з4мв 4(Тф ~ Тф)
охл ~ 2 /т* т \
па ж(Ти - Тф )
Рассчитанные потери давления в впускном канале формующей полости «Лопатка» (рис. 1) не превышают 0,7 МПа (при АРВПд = 35 МПа, 1Вщ = 20 с), следовательно, можно пренебречь диссипацией энергии вязкого течения и принять ТРФ=180 0С.
Относительно выбора значения ТИ имеются несколько различные точки зрения, это: средняя температура отливки [5, с. 132], температура теплостойкости по Мартенсу [4, с. 281] (для ПП 110-120 оС [4, с. 57], принимаем 120 оС), температура кристаллизации [20, с. 453] (для ПП 140 оС [20, с. 442]).
Для определения коэффициента а обычно используют линейную зависимость а=/(Т) [1, п. 6.2]: а10 ~ 1,2 - 0,65 (м /с) интервале температур 20450 оС. В соответствии с [20, с. 453], коэффициент а определяли при ТИ.
Результаты расчета ХОХЛ и фактические данные представлены в табл. 3. Видно, что рекомендация [20, с. 453] в большей степени отражает реальную картину достижения требуемой жесткости изделий, обеспечивающей, по крайней мере, их извлечение из формы без повреждения. При этом время охлаждения изделий в форме может составить 10 с.
Лопатки, извлекаемые из формы по истечении 10 секунд охлаждения без давления (табл. 3, серия 1), явно демонстрировали на просвет наличие расплава в их центральной части. Следовательно, возможность съема изделий с наличием расплава в их центральной части при толщине более 5 мм [20, с. 453], можно распространить и на изделия из ПП толщиной 4 мм и, более того, принимать ТИ, равной 150 оС (табл. 3).
Таблица 3
Влияние времени охлаждения расплавов ПП 01250 и ПП 21270Д-16К в литьевой форме на свойства на свойства получаемых изделий.
Показатель Серия опытов с 11П 01250 (ДРвпд = 0, Хвпд = 0) 1111 21270**
1 2 3 4
Тф, оС 25 23 21 19 20
tвБд = tохл, факт, с 10 20 30 40 10
Ыл по [4], с 15,0 14,9 14,6 14,4 14,5
Ьхл по [18], Ти = 140/150 оС, с 12,4/11,3 12,3/11,3 12,3/11,3 12,2/11,1 12,2/11,2
tцикла, факт, с 17 27 37 47 17
Утяжина на Л да да, но | нет нет да
КРС, балл 2,0 1,5 0,5 0 3,0
РКО, мкм до 40 до 30 — — до 70
Ул, % 2,5 2,3 2,0 1,9 2,5
оРТ, МПа 35,9 37,1 36,1 36,3 38,4
Spt., % 10*1 11 11*2 11*2 11*2
аРР, МПа 34,5 35,0 33,5*2 35,1*2 35,4
£рр, % 13*i 14 16*1 17*3 20
аШ, кДж/м2 70*2 69*1 55*1 68*2 60*1
Ошибка £ : *1) 10 < £ < 15%, *2) 5 < £ < 10%, *3) 15 < £ < 20%. Порядок литья: от серии 4 к серии 1. ** ТПА ДХ-3224, ХХРАН = 60 суток
Следует отметить, что при переработке литьем под давлением собственно литьевых марок ПП в изделия с толщиной стенки 4 мм рекомендуемое время их охлаждения в форме составляет 25 с [5, с. 482].
Структура и свойства изделий, охлаждаемых без давления.
Лопатки, извлекаемые из формы спустя 10 секунд охлаждения, по истечении 5 секунд их осмотра на просвет демонстрировали мгновенное формирование внутри их рабочей части белой сыпи из множества мелких включений размером до 40 (ПП 01250) и 70 мкм (ПП 21270Д-16К) (рис. 2). Внешний вид обнаруженных включений свидетельствует об их формировании в отсутствии сдвигового течения.
5
в
г
100 дт -
200 дт-
Рис. 2. Морфологическая структура центрального слоя лопаток из ПП 21270Д-16К (а-в) и ПП 01250 (г). Общее время охлаждения в
форме 10 с.
Первое предположение о том, что это поры, образованные в результате усадки расплава в условиях замкнутого объема, подтверждается резким побелением центрального слоя лопаток в момент ударного приложения нагрузки при их растяжении со скоростью 50 мм/мин. Побеление испытуемого образца при растяжении или ударе свидетельствует о возникновении в нем микротрещин, по крайней мере, в его поверхностных слоях. Следовательно, наблюдаемую картину можно было бы интерпретировать как процесс развития имеющихся пор и, главным образом, как процесс образования новых микротрещин. Тем более, что лопатка тут же и разрывалась (табл. 3). Однако фиксируемые при этом значения предела текучести при
растяжении оказались на уровне ПП (30-38 МПа) [19]. Маловероятно, чтобы пористая структура ПП 01250 и 21270-16К демонстрировала упругое поведение при растяжении, идентичное обычным литьевым и экструзион-ным маркам ПП. В этой связи был сделан вывод о том, что формование достаточно толстостенных изделий из ПП 01250 и ПП 21270Д-16К сопровождается образованием сферолитов весьма значительных размеров - соответственно до 40 мкм для ПП 01250 и 70 мкм для ПП 21270-16К. А поведение при растяжении в первые секунды приложения нагрузки формируемых при этом фактически гетерогенных внутренних полимерных структур обусловлено высокой адгезией на границе раздела сферолит-полимерная матрица. Резкое побеление испытуемых лопаток перед разрывом связано, на наш взгляд, с лавинообразным образованием пор по данным границам раздела вследствие их явно различной способности к холодному деформированию. По границам раздела сферолит-матрица происходит и разрыв проходных макромолекул высокотекучих ПП.
Следует отметить, что мы не отрицаем принципиальную возможность образования микропор внутри достаточно толстостенных изделий, формуемых литьем под давлением в отсутствии стадии подпитки формы расплавом. Отмеченное выше касается только выбранных объектов исследования, конструкции изделий, оснастки и технологических параметров переработки. Возможно, что отсутствию пор в получаемых лопатках способствовал немедленный набор дозы после впрыска при давлении пластикации 8 МПа (пауза 0,2 с).
Формирование сферолитов указанных размеров в центральных слоях лопаток предполагает наличие соответствующих надмолекулярных структур меньших размеров в слоях, отстоящих от их центра по толщине к более интенсивно охлаждаемым боковым поверхностям. Поскольку сферо-литы в литьевых изделиях из кристаллических полимеров формирую понятие «центрального слоя», можно предположить далее и значительную долю его площади (5Ц.С) в площади поперечного сечения лопатки (БИ), в частности, 8ц.с/8и > 0,35 [1, п. 10.2], [2, п. 4.3]. В пользу такого предположения свидетельствует малая способность сформированной структуры лопаток к проявлению вынужденных деформаций, оцениваемая по значениям относительного удлинения при разрыве и ударной вязкости по Шарпи, даже при отсутствии визуальной фиксации их центрального слоя (табл. 3, серия 1-4).
Охлаждение изделий в форме и на воздухе происходит с различной интенсивностью. Непосредственный контакт полимерного материала с охлаждаемой металлической поверхностью в большей степени снижает возможности для роста кристаллов в лопатках по их толщине, что проявляется как в снижении степени побеления и толщины их центрального слоя, так и размеров образующихся кристаллов (табл. 3). Однако это практически не сказывается на прочности лопаток, оцениваемой значениями
предела текучести при растяжении. Установленный факт мы связываем с повышением степени дефектности сферолитов по мере увеличения их размеров.
Структура и свойства изделий, охлаждаемых под давлением.
По всей длине рабочей части лопаток серии 1 наблюдалась утяжина. Однако даже незначительное давление подпитки (5 МПа) в течение пяти секунд практически устраняет этот дефект внешнего вида изделий (табл. 2, серия 5). Дальнейшее повышение давления подпитки положительно сказывается на уменьшении размеров сферолитов и их количестве, однако образующиеся при этом внутренние полимерные структуры также являются хрупкими при достаточно стабильных значениях предела текучести при растяжении (табл. 4, серии 5-7). И только при увеличении времени подпитки до 15 с (табл. 4, серия 8) были получены лопатки без видимых на просвет включений сферолитов, демонстрирующие возможное, но малопроизводительное направление получения изделий с мелкокристаллической внутренней полимерной структурой.
Таблица 4
Влияние давления и времени подпитки расплавом формы при литье под давлением 1111 01250 на свойства получаемых изделий.
Показатель Серия опытов
1 5 6 7 8
Тф, оС 25 30 29 27 33
АРвпд , МПа 0 10 25 35 35
tВПД,с 0 5 5 5 15
^ВБД, с 10 5 5 5 5
Охл, факт, с 10 10 10 10 20
Ыл по [15], с 15,0 15,4 15,3 15,1 15,7
(ОХЛ по [16], Ти = 140/150оС, с 12,4/11,3 12,7/11,6 12,7/11,4 12,6/11,4 12,8/11,7
tцикла, факт, с 17 17 17 17 27
Утяжина да да, но Ц нет нет
КРС, балл 2,0 2,0 1,5 1 0
РКО, мкм до 40 до 30 до 20 до 10 —
Ул, % 2,5 2,4 2,3 2,2 1,7
орт, МПа 35,9 36,8 37,5 37,0 37,5
&рт., % 10*1 10 9 10 10
орР, МПа 34,5 35,2 35,5 35,6 33,2
£рр, % 13*i 13*1 14*2 13*2 18*3
аш-л, кДж/м2 70*2 61 58 73*2 68*1
Ошибка £ : *1) 10 < £ < 15%, *2) 5 < £ < 10%, *3) 15 < £ < 20%
Возможности модификации высокотекучих полипропиленов.
Известны способы повышения ударопрочности полипропилена путем введения в его состав БСПЛ стирола и бутадиена, содержащих около 30 % связанного стирола. В настоящей работе апробирована возможность применения по целевому назначению высокостирольных БСПЛ стирола и бутадиена, содержащих 70-75 % связанного стирола. Установлено, что применение данных продуктов оказывает малый положительный эффект в плане обнаруженной малой ударопрочности высокотекучих ПП в достаточно толстостенных изделиях (табл. 5).
Таблица 5
Влияние блок-сополимеров СтироТЭП-70 и Styrolux 693D на свойства высокотекучих 1111.
Показатель Ш1 01250 85% Ш1 01250 + 15% БСПЛ Ш1 21270** 85% Ш1 21270 +15% Б1уго1их 693Б
СтироТЭП-70 81уго1их 693Б
Ул, % 1,5 2,4 2,3 2,2
оРТ, МПа 36,2 31,5 32,1 34,4 32,4
ерт., % 12 10 10 12 12
аРР, МПа 15,8-21,5 21,9 23,6 17-24 23,7
ерр, % 25-75 14-77 14-60 120-500 42
аШ, кДж/м2 55-80 тт 60 тах > 90 тт 60 тах > 90 > 90 > 90
Тр = 180 оС; ДРл = 70МПа; Вд, с Тф, = 25 ± 2 оС; 1впд = 10 с; 1вщ = 30 с. ** ТПА ЕМ180У, 1ХРАН= 12 суток, образцы - бруски.
Заключение
Переработка литьем под давлением высокотекучих 1111 01250 и 21270Д-16К в изделия с толщиной стенок 4 мм и более нецелесообразна. Получаемые изделия характеризуются крупнокристаллической внутренней полимерной структурой, что негативно сказывается на их способности к проявлению вынужденных деформаций. Введение в состав данных 11 блок-сополимеров с высоким содержанием связанного стирола оказывает малый положительный эффект. Требуется модификация высокотекучих 11, предотвращающая его интенсивную кристаллизацию при переработке литьем под давлением.
Список литературы
1. Калинчев Э.Л., Саковцева М.Б. Свойства и переработка термопластов. Л.: Химия, 1983. 288 с.
2. Калинчев Э.Л., Калинчева Е.И., Саковцева М.Б. Оборудование для литья пластмасс под давлением: расчет и конструирование. М.: Машиностроение, 1985. 256 с.
3. Калинчев Э.Л., Саковцева М.Б., Павлова И.В., Морат Д. Прогрессивные технологии стабилизации полимерной продукции /Э.Л. Калинчев [и др.] // Полимерные материалы. 2008. №7. С. 3-14.
4. Производство изделий из полимерных материалов / Под ред. В.К. Кры-жановского. СПб.: Профессия, 2008. 464 с.
5. Оссвальд Т., Тунг Л.-Ш., Грэманн П.Дж. Литье пластмасс под давлением / Пер. с англ. под общ. ред. Э.Л. Калинчева. СПб.: Профессия, 2006. 712 с.
6. Справочник по по технологии изделий из пластмасс / Под ред. Г.В. Са-галаева, В.В. Абрамова, В.Н. Кулезнева и С.В. Власова. М.: Химия, 2000. 424 с.
7. Полипропилен и сополимеры пропилена. Технические условия. ГОСТ 26996-86. Действует, введен c 01.01.1988. М.: Изд-во стандартов, 1987. 54 с.
8. История // Сайт: СИБУР Холдинг / Бизнес / Базовые полимеры / ООО «Томскнефтехим» / О предприятии / История. URL: http://www.sibur.ru/tnhk/about/ history (дата обращения 15.01.2014).
9. Крупнейший нефтехимический холдинг России компания «СИБУР» и Московский НПЗ создали совместное предприятие по производству полипропилена //Сайт: «СИБУР Холдинг» / Пресс-центр / Новости компании / 08 сентября 2010. URL: http://www.sibur.ru/press_center/company/979/ (дата обращения 11.01.2014).
10.Московский НПЗ меняет фирменный стиль // Сайт: ОАО «Газпром-нефть-МНПЗ» / Пресс-центр / Новости / 16 Ноября 2011. URL: http://mnpz.gazprom-neft.ru/press-center/news/234/ (дата обращения 11.01.2014).
11. СИБУР продолжает работу по унификации кодировок марок полипропилена //Сайт: «СИБУР Холдинг» / Пресс-центр / Новости компании / 12 июля 2013. URL: http://www.sibur.ru/press_center/company/17596/ (дата обращения 11.01.2014).
12.PP H250 GP/2 //Сайт: «СИБУР Холдинг» / Бизнес / В2В / Пластики / Полипропилен / PP H250 GP/2. URL: http://b2b.sibur.ru/pages_new_ru/catalog/catalog_groups.jsp?portal=PLASTI C&level=59 (дата обращения 11.01.2014).
13.PP H270 FF. Там же.
14.СтироТЭП-70 // Сайт: Воронежский филиал ФГУП «НИИ синтетического каучука» / Продукция / СтироТЭП-70. URL: http://www.niisk.vrn.ru (дата обращения 20.11.2013).
15. Свойства высокостирольного бутадиен-стирольного блок-сополимера /
A.А. Алексеев [и др.] // Пласт. массы, 2013. № 4. С. 12-15.
16.Пластификация индустриальным маслом бутадиен-стирольного блок-сополимера с повышенным содержанием стирола / А.А. Алексеев [и др.] // Известия вузов. Химия и хим. технология, 2013. Т. 58. С. 85-89.
17.Styrolux® // Сайт: BASF в Российской Федерации и СНГ / Продукты и рынки / Стирольные пластики / Стирольные пластики общего назначения / Стиролюкс общая презентация. Pdf URL: http://www.basf.ru (обращение 20.05.2012).
18.Гурова Т.А. Технический контроль производства пластмасс и изделий из них. М.: Высш. шк., 1991. 255 с.
19.Пластмассы. Метод определения ударной вязкости по Шарпи. ГОСТ 4647-80. Действует, введен c 01.06.1981. М.: Изд-во стандартов, 1981. 10 с.
20. Основы технологии переработки пластмасс / Под ред. В.Н. Кулезнёва и
B.К. Гусева. М.: Химия, 2004. 600 с.
УДК 678.19:502.1: 628.4.03
ОСОБЕННОСТИ ПЕРЕРАБОТКИ СМЕСЕЙ УДАРОПРОЧНОГО ПОЛИСТИРОЛА С ПОЛИЭТИЛЕНОМ НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ НА ТЕРМОПЛАСТАВТОМАТАХ РАЗЛИЧНОГО ТИПОРАЗМЕРА
А.А. Алексеев, В.С. Осипчик, А.А. Алексеев мл., Е.А. Коробко, В.Н. Чернышова, П.А. Алексеев
Перерабатывали смеси ударопрочного полистирола (0801 и 0803Л) с полиэти-ленами (2 77-73, 276-73 и 273-79) литьем под давлением на термопластавтоматах с объемом впрыска от 45 до 200 см3 в стандартные образцы брусок-лопатка. По мере уменьшения коэффициента использования максимального объема впрыска ТПА повышается точность определяемых механических показателей. Введение ПЭНД в состав УПС резко снижает их устойчивость к вынужденным деформациям (ударная вязкость, удлинение при разрыве), другие свойства УПС изменяются незначительно.
Ключевые слова: ударопрочный полистирол, полиэтилен низкого давления, смеси полимеров, литье под давлением, свойства
Введение
Свойства смесей полимеров зависят от многих факторов [1-4]. Однако в любом случае вопросы смешения исходных компонентов стоят
