CC BY
27Решетнеескцие чтения. 2015
систем, но являющихся необходимым условием их эффективного использования. Закупка серверного оборудования, оборудования для отслеживания изделий (принтеры и сканеры штрих-кодов), организация локальной вычислительной сети на производстве.
2 Сложность интеграции MES-систем с существующими информационными системами на предприятии. Различные информационные системы используют отдельные базы данных для хранения информации, что существенно снижает уровень их возможного взаимодействия. Как правило, часть данных в таких системах дублируется, а часть вообще нигде не учитывается. Необходимо определить основные информационные системы для каждого вида информации и наладить обмен данными между системами. Желательно внедрить единую систему нормативно-справочной информации [5].
Внедрение системы оперативного управления производством, как и любое серьезное преобразование на предприятии, является сложным и зачастую болезненным процессом. Но зная заранее трудности, с которыми предстоит столкнуться при осуществлении проекта, можно значительно сократить сроки его реализации, а позитивный эффект от грамотного и успешного внедрения, несомненно, оправдает затраченные ресурсы и усилия.
Библиографические ссылки
1. Гаврилов Д. А. Управление производством на базе стандарта MRP II. СПб. : Питер, 2006. 448 с.
2. Карпов Д. В. Проблемы внедрения ERP-систем // Вестник Нижегород. ун-та им. Н. И. Лобачевского. 2010. № 4 (1). С. 233-239.
3. Марков Н. Г., Капилевич О. Л. Методика мониторинга процесса внедрения MES в нефтегазодобы-
вающей компании // Доклады ТУСУРа. 2013. № 4(30). С 147-152.
4. Проскурня Ю. Лидеры перемен будут востребованы // Страна РОСАТОМ. 2013. № 19(99). С. 10-11.
5. Фортунов Е. С., Гуляев А. Ю., Галаев А. С. Преимущества внедрения единой системы нормативно-справочной информации // Решетневские чтения : материалы XVII Междунар. науч. конф. (12-14 нояб. 2013, г. Красноярск) : в 2 ч. / под общ. ред. Ю. Ю. Логинова ; Сиб. гос. аэрокосмич. ун-т. Красноярск, 2013. С. 162-164.
References
1. Gavrilov D. A. Upravlenie proizvodstvom na baze ztandarta MRP II [Production management on the base of standard MRP II]. SPb. : Piter, 2006, 448 p
2. Karpov D. V. [Current problems in the implementation of ERP systems] // Vestnik Nizhego-rodskogo universiteta im. N. I. Lobachevskogo. 2010. No 4, p. 233-239 (In Russ.)
3. Markov N. G., Kapilevich O. L. [Monitoring evaluation of the MES implementation in an oil and gas company]. Doklady TUSURa. 2013, no. 4, рp. 147-157 (In Russ.).
4. Proskurnya Yu. [Change leaders will be in demand]. StranaROSATOM. No. 19, рp. 10-11 (In Russ.).
5. Fortunov E. S., Gulyaev A. Y., Galaev A. S. [Benefits of implementation a unified system of reference data] // Мaterialy XVII Mezhdunar. nauch. konf. "Reshetnevskie chteniya" [Materials XVII Intern. Scientific. Conf "Reshetnev reading"]. Krasnoyarsk, 2013, рp. 162-164 (In Russ.).
© Галаев А. С., Жуковская И. В., 2015
УДК 004.414.22
ОСОБЕННОСТИ АВТОМАТИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ И УЧЕТА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ РАКЕТНО-КОСМИЧЕСКОЙ ОТРАСЛИ
И. В. Жуковская, С. К. Щелканов, А. С. Свиридова, А. С. Галаев
АО «Красноярский машиностроительный завод» Российская Федерация, 660123, г. Красноярск, просп. им. газ. «Красноярский рабочий», 29
Е-mail: [email protected]
Описаны алгоритм и проблематика получения внутрицехового плана производства для предприятий ракетно-космической отрасли.
Ключевые слова: единичное и мелкосерийное производство, оперативно-календарное планирование и учет.
FEATURES OF AUTOMATING QUICK SCHEDULING AND ACCOUNT AT THE ENTERPRISES
OF SPACE-ROCKET BRANCH
I. V. Zhukovskaja, S. K. Shchelkanov, A. S. Sviridova, A. S. Galayev
JSC "Krasnoyarsk Machine Building Plant" 29, Krasnoyarsky Rabochy Av., Krasnoyarsk, 660123, Russian Federation E-mail: [email protected]
Информационно-управляющие системы
The algorithm and perspective of obtaining the intra shop plan of production for the enterprises of space-rocket branch are described.
Keywords: single and small-scale production, quick scheduling and account.
Оперативно-календарное планирование в единичном и мелкосерийном производстве (ЕМП), к которому относится и производство ракетно-космической техники, ведется по отдельным заказам, так как даже однотипные изделия, изготовляемые для различных заказчиков, тем не менее имеют часто различные конструктивно-технологические решения. К числу особенностей оперативного производственного планирования в ЕМП относятся:
- необходимость согласования плана изготовления и выпуска изделий с планом подготовки производства по каждому заказу, особенно для изделий с длительным производственным циклом и при постановке на производство новой продукции;
- сложность распределения всех процессов во времени и пространстве, обеспечивающего выполнение каждого заказа в установленный срок при наиболее полной загрузке всех рабочих мест;
- отсутствие в момент составления оперативных планов необходимых норм (времени, расхода материалов и др.) или задержка с их разработкой [1];
- отсутствие детально разработанного маршрута изготовления ДСЕ.
Календарно-плановые расчеты в ЕМП и установленные на их базе графики действуют лишь в течение периода времени изготовления данного заказа, при изготовлении аналогичных заказов расчеты также могут принимать нормативный характер. Следует отметить наличие в единичном производстве тесной связи каледарно-плановых расчетов с планированием технической подготовки производства. Система оперативного планирования при этом охватывает весь процесс выполнения заказов, включая его подготовку к производству, которая занимает значительное место в цикле изготовления продукции [2]. Исходным документом, с построения которого начинается производственное планирование, является маршрутно-сборочная схема заказа. На ее основе строится цикловой график, определяются длительность производственного цикла заказа (ДПЦ), порядок и сроки подачи отдельных его частей. Для расчета ДПЦ сборки Гцсб
в наиболее простых случаях обычно используется следующая формула [1]:
Гсб _
P • F
(1)
сб
Fp
ti h — +—
Pi P2
-+...+-
Pk
(2)
где t1, t2
tk - необходимое время для выполнения
укрупненных сборочных операций; р1, р2, ..., рк -число рабочих, одновременно выполняющих данную укрупненную операцию.
Обработка деталей в ЕМП осуществляется в большинстве случаев последовательным способом, поэтому формула расчета длительности цикла их изготовления выглядит следующим образом:
тд = nYА- + mhoL + te ksq sq
(3)
где р - число рабочих, участвующих в сборке; I tn -
суммарное необходимое (включая подготовительно-заключительное) время на производство всех операций сборки с учетом планируемого коэффициента выполнения норм; ¥р - фонд времени, которым обладает один рабочий в течение одного рабочего дня.
В случаях, когда предполагается, что сборка разбивается на к укрупненных сборочных операций, предлагается другая формула расчета:
где п - число деталей в партии; т - число операций в технологическом процессе; tk - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, ч; к - число рабочих мест, параллельно занятых выполнением операции; 5 - число рабочих смен в сутках; q - длительность рабочей смены, ч; - межоперационное время, ч; tе - продолжительность естественных процессов, дн.
Отметим, что подготовительно-заключительное время в условиях ЕМП в качестве отдельного норматива может не указываться, а учитываться косвенно с помощью коэффициентов пересчета штучного времени. Коэффициенты пересчета устанавливаются для каждого вида технологических операций и интервала значений размера запускаемой партии. При этом некоторая определенная величина партии считается «стандартной» (принятой на предприятии), коэффициент пересчета которой равен единице.
Время перемещения деталей между смежными операциями в качестве отдельного параметра также не учитывается. Если транспортировка деталей не выделяется отдельной строкой в технологическом процессе, то считается, что затрачиваемое время перекрывается межоперационным временем.
Наиболее сложным элементом в расчете ДПЦ в условиях ЕМП является время межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: уровнем специализации участка и рабочих мест, числом операций в технологическом процессе, загрузкой оборудования и др. В литературе предлагаются различные варианты расчета tмо. Их можно свести к трем основным: аналитический, графический, статистический [3; 4].
После построения цикловых графиков по отдельным заказам строится сводный график изготовления всех изделий, предусмотренных производственной программой на очередной плановый период, который обеспечивает согласование календарных графиков работы технических и производственных подразделений предприятия, а также пропускной способности и ведущих групп оборудования. При составлении свод-
Решетневские чтения. 2015
ного графика выполняются объемно-календарные расчеты загрузки оборудования.
Разработка оперативных производственных заданий должна обеспечивать согласованную работу цехов и комплектацию сборки деталями, требующимися для выполнения производственной программы. Формирование оперативных заданий выполняется на основе кален-дарно-плановых расчетов и календарных графиков.
Следующим этапом календарного планирования является внутрицеховое оперативное планирование. Оно заключается в том, чтобы, во-первых, довести месячное производственное задание до каждого участка и рабочего места; во-вторых, уточнить календарный план работы по выполнению отдельных заказов; в-третьих, организовать разработку сменно-суточных заданий и текущее распределение работ по рабочим местам; в-четвертых, обеспечить оперативную подготовку всего необходимого для выполнения сменно-суточных планов и осуществлять контроль за текущим ходом работы. Результатом является подетально-пооперационное задание по участкам с указанием наиболее позднего срока запуска каждой деталеоперации.
Разработка заданий по участкам сопровождается объемными расчетами по группам взаимозаменяемого оборудования. В результате расчетов устанавливается сменность работы участков, отдельных единиц оборудования и уточняется потребность в рабочей силе. Отметим, что формирование оперативных заданий в единичном и мелкосерийном производстве осложнено отсутствием подробно разработанного технологического маршрута изготовления ДСЕ. При составлении планов обычно приходится руководствоваться лишь укрупненным его представлением в виде последовательности основных подразделений, ответственных за изготовление.
Особое значение в ЕМП имеет сменно-суточное планирование. Сменно-суточные задания разрабатываются как для участков или смен в целом, так и для отдельных рабочих мест. При всей важности сменно-суточного планирования следует отметить, что в ЕМП оно не всегда выполняется, а если и выполняется, то носит, как правило, формальный характер. Причинами этого является широкая номенклатура одновременно производимой продукции, низкая достоверность и неразвитость нормативно-справочной базы, а также ручное выполнение плановых процедур. Основным звеном при составлении сменно-суточных планов является мастер, однако, не будучи вооруженным соответствующими методами, он руководствуется при этом лишь здравым смыслом и своими чисто субъективными оценками. Составление сменно-суточных заданий в основном сводится к реагированию на дефицит, выявляемый вышестоящими уровнями планирования [5].
Существенное влияние на качество разрабатываемых программ и оперативно-календарных планов оказывает оперативный производственный учет.
Действующий в настоящее время оперативный учет на предприятии не обеспечивает в полной мере своевременного контроля хода производства. Недостаточная степень автоматизации оперативного учета, отсутствие четко определенных процедур его проведения, закрепленных стандартом предприятия, низкое
качество первичных документов при большом их разнообразии являются основными препятствиями осуществления эффективного контроля движения предметов труда в многономенклатурном мелкосерийном производстве, что усугубляется недостатком теоретических разработок по организации оперативного учета и регулирования.
Библиографические ссылки
1. Годин В. В., Корнеев И. К. Управление информационными ресурсами 17-модульная программа для менеджеров «Управление развитием организации». Модуль 17. М. i Инфра-М, 2000. 352 с.
2. Геворкян А. М. Методы и модели в управлении опытным производством. М. i Машиностроение, 1980. 224 с.
3. Файнгольд М. Л., Кузнецов Д. В. Проблемы совершенствования методики расчета длительности производственного цикла I под науч. ред. М. Л. Файн-гольда. Владимир i Изд-во ВГПУ, 2001.47с.
4. Файнгольд М. Л., Кузнецов Д. В. Методика расчета длительности производственного цикла и календарных планов выпуска продукции I под науч. ред. М. Л. Файнгольда. Владимир i Изд-во ВГПУ, 2003. 11 с.
5. Милаев В. А., Фаткин А. А., Рулева Т. В. Автоматизация управления в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства II PC Week. 2001. № 10, 11.
References
1. Godin V. V. Korneev I. K. Upravlenie informatcionnymi resursami: 17- modul 'naya programma dlya menedgerov "Upravlenie razvitiem organizatsii". Modul 17 [Management of information resources; 17-modular program for managers "Management of development of the organization". Module 17]. Moscow i Infra-M, 2000. 352 p.
2. Gevorkyan A. M. Metody i modeli v upravlenii opytnym proizvodstvom [Methods and models in management of pilot production]. Moscow i Mechanical engineering, 1980. 224 p.
3. Fayngold M. L., Kuznetsov D. V. Problemy sovershenstvovaniya metodiki rasheta dlitel 'nosti proizvodstvennogo tsikla [Problems of improvement of a method of calculation of duration of a production cycle]. Under a scientific edition of M. L. Fayngold. Vladimir i VGPU publishing house, 2001. 47 p.
4. Fayngold M. L., Kuznetsov D. V. Metodikia rascheta dlitel 'nosti proizvodstvennogo tsikla I kalendarnykh planov vypuska produktsii [A method of calculation of duration of a production cycle and planned schedules of release of production] I Under a scientific edition of M. L. Fayngold. Vladimir i VGPU publishing house, 2003. 11 p.
5. Milayev V. A., Fatkin A. A, Ruleva T. V. Avtomatizatsiya upravleniya v usloviyakh mnogonomen-klaturnogo melkoseriynogo proizvodstva [Automation of management in the conditions of multinomenclature small-scale production] II PC Week, 2001. No. 10, 11.
© Жуковская И. В., Щелканов С. К., Свиридова А. С., Галаев А. С., 2015
