CC BY
44
Кубарь И.О.
Организационные особенности внедрения системы подготовки
производства
В настоящее время в отрасли «Связь» идет активный процесс формирования структур рыночного типа. Кроме того, отраслью обеспечивается выпуск продукции специального назначения для других отраслей народного хозяйства (радиомодули, микрочипы и т. д.)
В отрасли высока степень монополизации научно-исследовательских и опытноконструкторских работ. Технологические разработки ведутся в двух десятках НИИ, то есть, в основном, по одному на подотрасль. На серийных предприятиях исследовательские подразделения практически отсутствуют.
Высококачественное оборудование, в основном импортное, имеют примерно 40% предприятий. Немногие предприятия сегодня полностью укомплектованы современным оборудованием, позволяющим выпускать конкурентоспособную продукцию и быстро реагировать на изменения конъюнктуры рынка.
Внедрение инновационных систем подготовки производства чрезвычайно важно в современных условиях глобализации, когда все большую роль приобретает наличие у предприятия конкурентных преимуществ: по издержкам, ценам, качеству продукции и т. п.
Мировой опыт свидетельствует о том, что победителем в конкурентной борьбе оказывается то предприятие, которое ориентирует свою деятельность на инновационное развитие, реализует предпринимательский тип управления и главной целью стратегического плана ставят выпуск пользующейся спросом новой, модернизированной или модифицированной продукции.
Использование инноваций отечественными предприятиями особенно важно, так как у большинства из них подобные системы отсутствуют. Это представляется достаточно негативным моментом, особенно после вхождения России во Всемирную торговую организацию, где отечественные предприятия должны конкурировать с современными, высокоавтоматизированными западными предприятиями.
Совершенствование системы управления предприятием и, в частности, системы подготовки производства является важной составляющей инновационного развития промышленных предприятий.
Актуальность совершенствования процесса подготовки производства на основе инновационных программных продуктов также обусловлена все возрастающим
уровнем автоматизации и компьютеризации основного производства, когда ведущим и конечным «приемником» информации о параметрах технологического процесса является уже не основной производственный рабочий, а производственное оборудование. Очевидно, что современное компьютеризированное производственное оборудование может понимать только язык цифр. Учитывая сложность современной продукции, очевидно, что информация о параметрах производственного процесса должна храниться в электронных базах данных.
В настоящее время, большинство отечественных промышленных предприятий не использует автоматизированные системы подготовки производства, однако если их руководство стремиться к долгосрочной устойчивости, конкурентоспособности, то внедрение инновационных систем автоматизации подготовки производства должно быть включено в систему первоочередных мер.
Основные проблемы, возникающие при организации подготовки производства, в первую очередь, связаны с разрозненной работой технологических служб предприятия, разрабатывающих документацию на изделия (отдел главного технолога, конструктора и т.д.). По каждому отдельному изделию документация, как правило, готовится (разрабатывается) разными специалистами соответствующих отделов. Как следствие возникает множество проблем, серьезно влияющих на оперативность процесса подготовки производства. Приведем пример, не имея возможности на месте согласовать подготовленную документацию по изделию с различными специалистами или получить необходимую информацию, технологу приходится отрываться от рабочего места и идти в другой отдел. Часто возникает проблема с одновременным использованием чертежа или дугового бумажного носителя специалистами разных отделов. Если бы при внесении конструктором изменений в чертеж технолог владел информацией о характере изменений, то он, оперативно, не отрываясь от рабочего места, мог бы оперировать этими данными при составлении технологической документации, в итоге затруднений в процессе согласования и разработки документации было бы меньше.
В связи с этим, понятен интерес к инновационным системам подготовки производства, а так же рост числа руководителей, отважившийся на вне их внедрение.
Вместе с тем, зачастую в западной прессе приводится информация о том, что примерно 70 процентов проектов внедрения автоматизированных систем управления предприятием не оправдывают себя, не достигая заявленных целей. Так выбор того или иного программного обеспечения обусловлен исходящими от поставщиков данных
систем обещаниями значительных преимуществ, которые предприятие получит в результате внедрения системы. Однако, в противоположность обещаниям реализация проектов не приносить ожидаемого эффекта и заканчивает неудачей.
Кроме того, если предприятие бессистемно подходит к выбору программного продукта, то возможна ситуация, когда на одном предприятии в отдельных подразделениях будут установлены различные программы, при этом их технические и функциональные свойства могут не соответствовать современным стандартам, а сами программы - быть несовместимыми друг с другом. Такой подход к автоматизации называется «лоскутным». Его недостатки очевидны: сотрудникам либо придется тратить рабочее время на перенос данных из одной системы в другую, либо пользоваться данными различных систем, которые, как правило, расходятся (то есть их нужно перепроверять «вручную»), либо интегрировать различные системы, что может потребовать весьма существенных затрат. В связи с этим, уже на стадии подготовки к внедрению автоматизированных систем подготовки производства необходимо задумываться о необходимости их интеграции с общей автоматизированной системой управления предприятиями (БКР-системой).
Как показывает практика, эффективность комплексной автоматизации обычно выше эффективности автоматизации по направлениям. Это объясняется тем, что комплексная интеграция позволяет не только получать информацию о ходе одного или нескольких бизнес-процессов, но и использовать единую базу данных и функций (применять одни и те же алгоритмы расчета и проверки для выполнения схожих задач), а также единый интерфейс.
Кроме того, комплексный подход к автоматизации бизнес-процессов более правильный, поскольку в этом случае исключается необходимость дублирования справочников (операций, поставщиков) в разных системах и, следовательно, вероятность возникновения ошибок снижается. Комплексная автоматизация позволяет получить целостную и унифицированную информацию, поскольку она получается из единой базы.
Следует учитывать и то, что полностью отказываться от работающей технологии, приступая к освоению совершенно нового программного обеспечения, всегда очень рискованно, а чаще - просто невозможно: в лучшем случае это серьезно затруднит работы по конструкторской и технологической подготовке, в худшем -остановит их на неопределенный срок. Компоненты системы лучше внедрять в несколько этапов, параллельно решая проблему использования ранее созданных баз
данных - представленной в электронном виде информации о составе выпускаемых изделий, материалах, технологиях, трудовых нормативах на изготовление. Новые программы можно, пополнять необходимыми параметрами и таблицами вручную, но с учетом объема накопленной информации этот процесс может растянуться на годы. Ограничиться данными, заложенными в базовые комплекты покупаемого программного обеспечения тоже не получится - немалой части нужной заказчику информации там нет и быть не может, поскольку она уникальна для каждого предприятия. Наилучшее решение - автоматическая конвертация баз данных из имеющихся систем. Корректное осуществление конвертации возможно при наличии: принципиальной возможности импорта данных в новую систему; структуры данных, используемой внедряемыми приложениями и позволяющей записать всю необходимую информацию.
Однако, на неизбежном для любого предприятия пути к сквозной автоматизации процесса подготовки производства, по мнению большинства авторов имеется ряд проблем:
1. Отсутствие отработанных и описанных технологий и правил взаимодействия конструкторов, технологов и производства при обмене электронными документами. Соответствующий ЕСКД конструкторский документ редко можно использовать для создания ТД или УП для ЧПУ без дополнительной корректировки.
2. Отсутствие нормативной базы по хранению документов в электронном
виде.
3. Наличие на предприятии нескольких систем, не имеющих прямого интерфейса между собой.
На наш взгляд, основными причинами неудачной реализации проектов внедрения систем подготовки производства, в том числе инновационных, являются следующие:
1) автоматизированные системы подготовки производства не интегрируются в общую систему управления предприятием;
2) внедрение систем подготовки производства на предприятиях не обеспечивается заранее подготовленными кадрами. В связи с этим для целей функционирования данной системы отвлекаются имеющиеся, но не подготовленные соответствующим образом, исполнителями. При этом данные кадры тратят много времени на изучение принципов работы системы, а текущие обязанности отходят на второй план, что приводит к убыткам, обусловленным несвоевременным выполнением
заказов, потерей клиентуры, другими причинами. Отсутствие опыта работы с автоматизированной системой подготовки производства ведет к возникновению конфликтных ситуаций между сотрудниками, осуществляющими подготовку производства, психологическому отторжению организационных инноваций и т.д.;
3) системы подготовки производства не учитывают специфических особенностей предприятий, на которых они внедряются;
4) своевременно не осуществляется корректировка должностных инструкций в связи с модернизацией системы подготовки производства.
Приведем примерный план реализации проекта внедрения системы подготовки производства, позволяющий нивелировать влияние указанных негативных факторов.
Этап 1. Исследование текущего состояния системы подготовки производства (продолжительность этапа 4 недели).
Этап 2. Исследование рынка систем подготовки производства
(продолжительность этапа 2 недели).
Этап 3. Отбор систем подготовки производства совместимых с общей ЕКР-системой (продолжительность этапа 0,5 недели).
Этап 4. Определение формы закупки программного обеспечения: на сколько рабочих мест должно быть рассчитано, в каких местах необходимо организовать данные рабочие места, нужна ли годовая поддержка, наладка. Исследование экономической эффективности внедрения систем подготовки производства. Выбор наиболее эффективного варианта системы подготовки производства. Разработка технического задания (продолжительность этапа 4 недели).
Этап 5. Определение наиболее эффективной системы подготовки производства для предприятия (продолжительность этапа 1 неделя).
Этап 6. Закупка и установка оборудования, закупка и отладка пробной лицензионной версии используемого программного продукта, локальных сетей. Настройка сетевого и серверного оборудования для системы электронного документооборота. Интеграция с ЕКР - системой (продолжительность этапа 8-12 недель).
Этап 7. Конвертация существующих баз данных в новую оболочку. Ввод данных о конструкторском составе и технологии изготовления новых изделий (продолжительность этапа 0,5-1 неделя).
Этап 8. Корректировка функций конкретных исполнителей по разработке конструкторской и технологической документации, по осуществлению электронного
документооборота и т. д. Изменение должностных инструкций. Корректировка положения об учете и хранении документации (продолжительность этапа 2 недели).
Этап 9. Обучение группы конструкторов, технологов, цехового персонала, потенциальных пользователей системы принципам работы внедряемой системы подготовки производства, возможностям параллельной организации разработки конструкторской и технологической документации. Корректировка коммуникаций между технологами, конструкторами, сотрудниками цехов и т. д., основанная на изменившихся формах представления документации (продолжительность этапа 8-12 недель).
Этап 10. Закрепление навыков составления конструкторской и технологической документации в новой системе подготовки производства. Расширение базы данных стандартных, стандартизованных и унифицированных технологических маршрутов и элементов конструкторской документации. Формирование у пользователей навыков работы с базами данных конструкторской и технологической документации (продолжительность этапа - весь период эксплуатации системы).
Этап 11. Непрерывное использование системы управления предприятием. Накопление опыта. Активный контроль за результатами работы в новой системе подготовки производства. Поиск возможностей ее совершенствования (продолжительность этапа - весь период эксплуатации системы).
Для сокращения сроков внедрения системы интегрированного оперативного управления, некоторые из этапов целесообразно выполнять параллельно. С этой целью был разработан алгоритм внедрения системы подобного типа, который представлен на схеме 1.
Успешная реализация проекта внедрения системы подготовки производства позволит:
- повысить качества разрабатываемой документации;
- исключить из процессов подготовки производства трудоемкого формирования сводных и подетальных материальных ведомостей дляпроизводства (в случае перехода с «бумажного» представления документации к электронному);
- уменьшить длительность конструкторской и технологической подготовки производства;
- сократить общие сроки изготовления изделия;
- повысить уровень унификации используемых материалов, покупных изделий, деталей и сборочных единиц;
- обеспечить соблюдение договорных сроков выполнения заказов; повысить эффективности управления оборотными средствами;
- усилить контроль за ходом подготовки производства со стороны руководства и т. д.
В результате постепенной реализации разработанной программы на предприятии должна быть создана эффективная и качественная система подготовки производства.
Схема 1. Алгоритм внедрения инновационной системы подготовки производства
Описанный в статье план реализации проекта внедрения системы подготовки производства, позволяющий нивелировать влияние указанных негативных факторов, включает: исследование текущего состояния системы подготовки производства; исследование рынка систем подготовки производства; отбор систем подготовки производства совместимых с общей БКР-системой; определение формы закупки программного обеспечения; определение наиболее эффективной системы подготовки производства для предприятия; закупка и установка оборудования, закупка и отладка пробной лицензионной версии используемого программного продукта, локальных сетей; конвертация баз данных существующих баз данных в новую оболочку; корректировка функций конкретных исполнителей по разработке конструкторской и технологической документации, по осуществлению электронного документооборота; обучение группы конструкторов, технологов, цехового персонала, потенциальных пользователей системы; закрепление навыков составления конструкторской и технологической документации в новой системе подготовки производства; непрерывное использование системы управления предприятием и т. д.
Успешная реализация проекта внедрения системы подготовки производства позволит: повысить качество разрабатываемой документации; исключить из процессов подготовки производства трудоемкого формирования сводных и подетальных материальных ведомостей для производства (в случае перехода с «бумажного» представления документации к электронному); уменьшить длительность конструкторской и технологической подготовки производства; сократить общие сроки изготовления изделия; повысить уровень унификации используемых материалов, покупных изделий, деталей и сборочных единиц; обеспечить соблюдение договорных сроков выполнения заказов; повысить эффективность управления оборотными средствами; усилить контроль за ходом подготовки производства со стороны руководства и т. д.
Список литературы:
1. Азоев Г.Л. Управление организацией. М., 2010.
2. Ващенко В.К., Рощина О.Е., Ленская О.Л. Управление качеством продукции. Системы управления предприятием и качеством продукции. М., 2004.
3. Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родинов В.Б. Организация производства и управление предприятием. М., 2002.
