CC BY
80
ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ВНЕДРЕНИЯ СОВРЕМЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
НА НАУКОЁМКИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ И.А. Стрижанов, канд. экон. наук, доцент e-mail: [email protected] Воронежский государственный технический университет
В статье приводятся важные особенности внедрения современных технологий и оборудования в производство наукоёмких предприятий. Учёт этих особенностей необходим для эффективного управления программами и проектами развития материально-технической базы предприятий. Рассматриваются разнообразные факторы, влияющие на трансформацию производственной структуры цехов и участков предприятия, в их числе внедрение новых технологий и оборудования. Также предлагается алгоритм проектирования будущей структуры производства, который можно использовать при разработке проектов и решений, связанных с внедрением прогрессивных технологий и оборудования в действующее производство предприятий высокотехнологичных отраслей машиностроения
Ключевые слова: технологии, оборудование, структура, производство, трудоёмкость, эффективность, внедрение, себестоимость, развитие
ORGANIZATIONAL-ECONOMIC FEATURES OF INTRODUCTION OF MODERN PRODUCTION TECHNOLOGIES IN THE SCIENCE
INTENSIVE ENTERPRISES I.A. Strizhanov, Candidate of Economic, Assistant Professor e-mail: [email protected] Voronezh State Technical University
The article presents important features of implementation of modern technologies and equipment in manufacture of high-tech enterprises. The account of these features is necessary for effective management ofprogrammes and projects for the development of material-technical base of enterprises. He discusses various factors influencing the transformation of the production structure of departments and sections of the enterprise, including the introduction of new technologies and equipment. Also we propose an algorithm designing the future structure ofproduction, which can be used when developing projects and solutions related to the implementation of progressive technologies and equipment in the existing production enterprises of high-tech engineering industries
Key words: technology, equipment, structure, production, complexity, efficiency, implementation, cost, development
В настоящее время перед многими российскими машиностроительными предприятиями стоит важнейшая задача обновления устаревшей производственно-технической базы. Возможности инвестирования в развитие техники и технологии производства в отраслях обрабатывающей промышленности в современных условиях существенно ограничены ввиду проблем с привлечением средств иностранных инвесторов, удорожания зарубежных технологий и оборудования из-за девальвации рубля и снижения возможностей государства и внутренних частных инвесторов из-за низких мировых цен на нефть.
Следовательно, при разработке и принятии решений об инвестировании в развитие техники и технологии производства любого предприятия на первый план выходит достоверность и актуальность оценки эффективности проектов. Поэтому очень важно иметь представление об уровне будущих затрат на производство, формирующих себестоимость продукции после реализации проекта, чтобы сопоставлять их с имеющимися фактическими
затратами, формируемыми при использовании имеющихся на предприятии технологий и сложившейся производительности труда.
В немногочисленных публикациях различные исследователи в сфере внедрения новых технологий в промышленности так или иначе отвечают на вопросы в области оценки эффективности проектов технологического развития предприятий, выбора варианта технологий для проведения перевооружения [1; 2; 4].
Однако, по мнению автора, опубликованные исследования в сфере теории и практики внедрения прогрессивных технологий в производство не уделяют достаточного внимания детальному анализу факторов эффективности внедрения новых технологий и оборудования на действующих российских предприятиях наукоёмкого
машиностроения.
Практический опыт автора в сфере разработки проектов технического развития и анализа эффективности участков нового оборудования на российских наукоёмких предприятиях (авиационная
промышленность, сельскохозяйственной
машиностроение) позволяет сформулировать следующие типичные ошибки в разработке проектов, приводящие к невозможности достижения проектного уровня ключевых показателей эффективности и, следовательно, к снижению фактической результативности осуществлённых инвестиций:
1. Неправильная оценка производственной мощности закупаемого дорогостоящего оборудования. Фактическая годовая производительность оборудования по различным организационно-техническим причинам не достигает рассчитанных в проекте значений. Это связано с ограничениями используемых расчётно-аналитических методов определения потребности в оборудовании, а также с излишним оптимизмом разработчиков проекта в оценке величины снижения трудоёмкости производства при внедрении новых технологий и оборудования.
2. Ошибочная оценка сроков внедрения новой техники и выхода оборудования на полную мощность. Практика показывает, что, как правило, полный перевод номенклатуры на новое оборудование занимает гораздо больше времени, чем планируется в проекте.
3. Некорректная оценка технических возможностей нового оборудования на этапе проектирования и, соответственно, ошибки в подборе номенклатуры и разработке сменно-суточных заданий для нового оборудования при реализации проекта, что приводит к преждевременному физическому износу дорогостоящего оборудования, частым поломкам, остановкам и, следовательно, снижению фактической производительности.
4. Акцентирование внимания на технико-технологической составляющей проекта, при слабом учёте организационно-экономических факторов обеспечения высокой производительности оборудования. Это приводит к недооценке затрат на комплексную подготовку производства, текущую работу системы обслуживания и обеспечения, ошибкам в организации труда на участках нового оборудования. В результате затягиваются сроки выхода на полную мощность, не обеспечивается запланированное снижение трудоёмкости в расчёте на единицу продукции, дорогостоящее оборудование простаивает, увеличивается стоимость часа работы оборудования. Всё это приводит к незапланированному росту себестоимости продукции и снижению производительности труда.
Этих ошибок можно избежать, если при разработке проекта правильно и комплексно учитывать особенности технологической
модернизации машиностроительного производства, осуществляемой в настоящее время преимущественно на основе внедрения высокопроизводительного
автоматизированного оборудования, позволяющего экономить ресурсы производства (материалы, труд, площади и др.).
Рассмотрение этих особенностей предлагается начать с определения целей и причин внедрения новых технологий и оборудования.
По мнению автора, внедрение новых технологий и оборудования - это комплекс организационно -технических мероприятий, обеспечивающих внедрение новой прогрессивной техники и технологии в действующую производственную систему при достижении более высокого уровня технико-экономических показателей производства.
Среди причин технологической модернизации отечественных предприятий машиностроения следует назвать следующее:
1) замена оборудования, находящегося в состоянии критического физического износа, при невозможности или нецелесообразности ремонта или замены на аналогичную технику в условиях отсутствия альтернативных технологических процессов. На многих отечественных предприятиях используется физически и морально устаревшая техника, которую невозможно приобрести на рынке, так как уже давно выпускаются более современные машины и оборудование [6].
2) Постановка на производство новой продукции или изменения конструкции изделия при отсутствии возможности экономичного изготовления на существующих мощностях.
3) Расшивка «узких мест» в условиях нарастания объёмов выпуска при отсутствии возможности или целесообразности приобретения оборудования, аналогичного уже используемому в производстве, по причине его морального износа.
4) Стремление к росту эффективности производства или конкурентоспособности продукции за счёт внедрения новых технологий и оборудования при условии морального устаревания используемых технологий и оборудования. Технологическую модернизацию, как правило, осуществляют, стремясь к улучшению ключевых показателей эффективности производства: снижению себестоимости единицы продукции; росту производительности труда (снижению трудоёмкости производства); росту рентабельности производства продукции и т.д.
Безусловно, добиться высокого уровня эффективности производства невозможно без решения организационно-управленческих вопросов.
Существует большое число примеров, в том числе на воронежских предприятиях, когда закупка дорого-стоящего высокотехнологичного
оборудования не приводит к росту ключевых показателей эффективности, а, напротив, приводит к снижению уровня рентабельности производственной деятельности из-за низкого уровня организации и ). 2017. № 1-2 9
управления производством на участках, где внедряются новые технологии [6].
Тем не менее, внедрение новых технологий и оборудования также является одним из важнейших путей повышения производственной эффективности современных машиностроительных предприятий, поэтому далее в статье целесообразно рассмотреть факторы, за счёт воздействия которых возможно повышение эффективности производства, а также факторы, негативно влияющие на достижение показателей, вызывающие рост себе-стоимости продукции.
Причём в соответствии с диалектическим
Факторы эффективности внедрения новых технологий на наукоёмких предприятиях машиностроения
Показатели эффекта Факторы роста эффективности Факторы снижения эффективности
Затраты на материалы Снижение затрат за счёт роста коэффициента использования материалов (оптимизация раскроя, уменьшение припусков, снижение числа дефектов) Рост затрат за счёт увеличения стоимости единицы материала (заготовки)
Затраты на оплату труда основных производственных рабочих Снижение затрат за счёт снижения штучного времени выполнения операций, снижении числа дефектов, доработок и т.д. Рост затрат за счёт увеличения часовых тарифов сдельщиков и увеличения удельного веса повременной трудоёмкости в структуре трудоёмкости производства
Затраты на энергию для технологических целей Снижение затрат за счёт уменьшения числа потребителей - единиц используемого оборудования Рост затрат за счёт увеличения интенсивности использования и энергоёмкости нового оборудования
Затраты на оплату труда вспомогательных рабочих Снижение затрат за счёт сокращения числа обслуживаемых объектов (оборудования, площадей, групп основных рабочих и др.) Рост затрат за счёт увеличения тарифов, норм обслуживания и появления новых видов обслуживания и обеспечения
Затраты на оплату труда инженерного и управленческого персонала Снижение затрат за счёт снижения числа управленцев вследствие уменьшения числа основных рабочих Рост затрат за счёт увеличения потребности в инженерном обеспечении и роста тарифов
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Снижение затрат за счёт уменьшения числа единиц технологического оборудования Увеличение затрат за счёт роста стоимости оборудования, затрат на ремонт и техническое обслуживание, роста стоимости расходных материалов
Расходы на содержание площадей Сокращение затрат за счёт сокращения потребности в производственной площади вследствие уменьшения числа единиц используемого оборудования Рост затрат из-за увеличения расходов на поддержание специальных условий для эксплуатации высокотехнологичного оборудования
Затраты на инструмент и оснастку Снижение затрат за счёт уменьшения количества и номенклатуры расходуемой оснастки вследствие концентрации процессов, отказа от использования геометрических носителей информации (шаблонов) и др. Рост затрат за счёт увеличения сложности и стоимости используемой новой оснастки
Длительность производственного цикла Сокращение длительности цикла из-за уменьшения числа стадий, переходов, операций, сокращения времени операционных циклов Рост длительности цикла за счёт уменьшения числа единиц взаимозаменяемого оборудования (очереди на обработку) и роста трудоёмкости обслуживания и обеспечения
Годовая выработка в расчёте на одного работника Рост выработки за счёт уменьшения числа основных рабочих и управленцев в производстве Снижение выработки за счёт роста числа вспомогательных рабочих и инженеров
Кроме рассмотрения общих факторов эффектив- онных изменений в производстве действующих пред-ности внедрения новых технологий, необходимо приятий, возникающих под влиянием технологиче-остановиться на очень важной проблеме организаци- ских инноваций.
методом познания и комплексным подходом к исследованию производственных систем риски и возможности технологической модернизации автор предлагает рассматривать в разрезе одних и тех же показателей, формирующих себестоимость выпускаемой продукции или влияющих на общую эффективность проекта.
Далее в таблице приводится характеристика возможностей и рисков технологической модернизации машиностроительного производства в современных условиях.
В современной экономической литературе достаточно много внимания уделяется вопросам управления проектами технического развития предприятий и отраслей наукоёмкого сектора [1, 3, 4].
Однако подробных сведений о том, как меняется организационно-производственная структура под действием новых технологий, автору найти не удалось. А ведь без оценки этих изменений невозможно сколько-нибудь достоверно и доказательно определить «будущую» себестоимость выпускаемой продукции предприятия, внедряющего новые технологии. Кроме того, руководителям и специалистам предприятия, проводящего техническое перевооружение, должна быть понятна «новая» организация процессов производства, которая будет использоваться после внедрения новых технологий и оборудования, чтобы рационально разрабатывать планы организационно -технических мероприятий по реализации проектов.
Опыт автора в разработке проектов технического перевооружения предприятий авиационной промышленности показывает, что при внедрении современного высокопроизводительного оборудования взамен традиционного требуется существенная трансформация организационно-производственной структуры цехов и участков.
Причинами трансформации производственной структуры при масштабном внедрении новых технологий (техническом перевооружении) на действующем наукоёмком предприятии можно назвать следующее:
- уменьшение числа единиц используемого оборудования и, как следствие, концентрация производственного процесса на меньших площадях, что влияет на изменение технологической структуры предприятия, размещение новых участков производства, изменение маршрутов движения предметов труда в производстве;
- изменение специализации участков цехов и групп основных рабочих, то есть закрепления номенклатуры деталей и операций, выполняемых в отделениях цехов и в первичных коллективах, что приводит к «слиянию» некоторых участков, расформированию «лишних» отделений, появлению новых отделений и первичных коллективов;
- общее снижение трудоёмкости производства продукции цехов и участков, использующих новые техно-логии, что приводит к снижению численности групп основных производственных рабочих и количества этих групп (первичных коллективов);
- изменение требований к квалификации и профессиональной подготовке рабочих основного производства, что приводит к изменению структуры кадров основных участков;
- рост уровня автоматизации процессов, определяющий уменьшение в структуре трудоёмкости производства деталей удельного веса сдельных работ при
одновременном увеличении повременной трудоёмкости, что также приводит к изменению кадровой структуры участков;
- рост стабильности качества производимых компонент изделий, обеспечиваемый автоматизацией, благодаря чему уменьшается численность основных рабочих на участках доводки деталей;
- появление новых функций комплексного обслуживания и обеспечения производства, что приводит к увеличению числа ИТР и вспомогательных рабочих, формированию новых элементов структуры производства, в которых не было необходимости при использовании традиционных технологий предприятия;
- необходимость сохранения или увеличения существующих объёмов производства в период внедрения новых производственных технологий, что приводит к увеличению численности персонала и снижению ключевых показателей эффективности производства в переходный период освоения нового оборудования.
По мнению автора, принятие проектных решений по изменению организационно-производственной структуры под влиянием внедрения новых технологий на действующих предприятиях должно осуществляться по следующему алгоритму:
1) Анализ существующей структуры производства, а именно: количество участков, их расположение, специализация, основные операции, используемое оборудование, оснастка, количество, категории и квалификация работников каждого участка, нормы закрепления рабочих за оборудованием, закрепление операций за группами рабочих, уровни и структура трудоёмкости, взаимосвязи с другими участками, особенности комплексного обслуживания и обеспечения производства.
2) Анализ существующих технологических планировок, технологических маршрутов, списка оборудования, оснастки и площадей, подлежащих выводу из эксплуатации при внедрении новых технологий.
3) Разработка схемы действующей производственной структуры - схемы «до внедрения новых технологий».
4) Анализ вариантов новых технологий и оборудования для замены существующих, выбор и согласование наиболее предпочтительного варианта технологии.
5) Сбор информации о новом оборудовании, обоснование норм времени выполнения операций, норм обслуживания оборудования, режимов работы оборудования, требований к квалификации основных и вспомогательных рабочих, инженерно-технического персонала.
6) Расчёт потребности в новом оборудовании и специальном технологическом оснащении.
X 2017. № 1-2 11
7) Анализ новых технологических планировок, маршрутов, списка нового оборудования, оснастки и площадей, подлежащих вводу в эксплуатацию при внедрении новых технологий.
8) Изучение прогнозов снижения трудоёмкости групп деталей при внедрении новых технологий.
9) Определение в новой структуре производства количества участков и групп основных производственных рабочих, их специализации, используемого оборудования, оснастки, размещения групп на новой технологической планировке.
10) Определение потребности во вспомогательных рабочих, их квалификации и специализации: виды работ, закрепление за участками, группами основных рабочих, оборудованием, площадями и др.
11) Определение потребности в административно-управленческом персонале и специалистах, их квалификации и специализации: закрепление за участками, группами основных рабочих.
12) Разработка схемы новой производственной структуры - схемы «после внедрения новых технологий».
13) Разработка календарного графика перевода номенклатуры деталей на новое оборудование с учётом графика поставки, монтажа, пуско-наладочных работ, проектирования и изготовления оснастки, разработки управляющих программ, отработки техно ло-гии производства всех номенклатурных позиций, закреплённых за новым оборудованием.
14) Определение потребности во всех категориях работников в период освоения новых технологий в разрезе участков и групп основных рабочих.
15) Разработка схемы «временной производственной структуры», действующей в период освоения новых технологий.
Таким образом, внедрение прогрессивных технологий влечёт за собой не только положительные эффекты, но также увеличивает вероятность неблагоприятных последствий из-за технических особенностей и организационно-экономических проблем. Кроме того, в данной статье не уделяется должного внимания социально-психологическим аспектам внедрения новых технологий, а ведь в практике существует большое число приме-ров «буксования» проектов технического перевооружения предприятий из-за социальных конфликтов в производстве, связанных с необходимостью увольнения «лишних» работников. Для нивелирования негативных социальных последствий технологической модернизации на предприятии должны быть на этапе проектирования предусмотрены мероприятия и соответствующие затраты на адаптацию коллектива к изменяющимся условиям. Здесь примером для российских предприятий может служить подход компании Toyota к внедрению новых
технологий при социально ориентированной кадровой политике [3].
Важно также понимать, что в машиностроении рост производственной эффективности и производительности труда при внедрении новых технологий возможен только через определённый продолжительный промежуток времени. Это объясняется тем, что в период внедрения масштабных технологических инноваций на предприятии происходит временное снижение производительности по причине того, что производство должно обеспечивать выполнение плана и одновременно отлаживать новое оборудование в режиме опытной эксплуатации. То есть в период освоения новых технологий и оборудования численность персонала и операционные затраты резко возрастают, в то время как объём производства остаётся, как правило, на том же уровне, так как рост объёмов возможен только при выходе нового оборудования на проектную мощность.
Литература
1. Багриновский, К.А. Современные методы управления технологическим развитием: монография / К.А. Багриновский, М.А. Бендиков, Е.Ю. Хруста-лев. - М.: Российская политическая энциклопедия, 2001. — 272 с.
2. Боер Питер Ф. Оценка стоимости технологий: проблемы бизнеса и финансов в мире исследований и разработок. - М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», ООО «Аль-пина Паблишер», 2012. - 97 с.
3. Лайкер, Дж. Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира / Джефри Лайкер; Пер. с англ. - 10-е изд. - М.: Альпина Паблишер, 2015. - 400 с.
4. Семянко, А.Г. Организация проведения технического перевооружения промышленных предприятий: обоснование этапов // Перспективы науки. - № 11 (13), 2010. - С. 116-120.
5. Сухарев, О.С. Экономика технологического развития / О.С. Сухарев. - М.: Финансы и статистика, 2008. - 480 с.
6. Стрижанов, И.А. Организационные факторы и направления роста производительности труда на машиностроительных предприятиях Воронежской области // Развитие предприятий машиностроения в России: проблемы, опыт, перспективы: материалы Междунар. науч.- практ. конф. - Воронеж: ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет», 2015. ч.2 - С. 81-90.
7. Стрижанов, И.А. Понятие и особенности производства сложной наукоёмкой продукции // Организатор производства, № 3. - 2012, С. 20-21.
