CC BY
31
номаштност [Текст] / А. Зенкин, Г. Хiмiчева, Б. Барей // Стандартизащя, сертифiкацiя, якiсть. — 2003. — № 2. — С. 22-25.
2. Чепурко, И. П. Многопараметрическая модель сборки соединений с использованием термовоздействия [Текст] / И. П. Чепурко, А. В. Куприянов // Вестник Харьковского государственного политехнического университета: Новые решения в современных технологиях. — Харьков: ХГПУ, 1999. — Вып. 44. — С. 35-37.
3. Чепурко, И. П. Базирование деталей при сборке соединений с термовоздействием [Текст]: тез. докл. / И. П. Чепурко, Т. В. Макушенко // Материалы межд. науч.-техн. конф. «Прогрессивная техника и технологии машиностроения». — Донецк: ДГТУ, 1995. — С. 260-261.
4. Арпентьев, Б. М. Типизация технологических процессов сборки с термовоздействием на основе технологического классификатора соединений [Текст] / Б. М. Арпентьев, А. Г. Зильбер // Стандарты и качество. — 1988. — № 11. — С. 33-34.
5. Базров, Б. М. Унификация в машиностроении с позиций системного подхода [Текст] / Б. М. Базров // Стандарты и качество. — 1997. — № 3. — С. 16-19.
6. Арпентьев, Б. М. Основные принципы технологической классификации и кодирования сборочных единиц [Текст] / Б. М. Арпентьев, А. Г. Зильбер // Стандарты и качество. — 1986. — № 8. — С. 33-34.
7. Захаров, М. В. Конструкторско-технологическая классификация сборочных единиц [Текст] / М. В. Захаров, В. П. Яременко // Вестник Сумского национального аграрного университета. — 2001. — № 7. — С. 86-92.
8. Арпентьев, Б. М. Автоматизированное проектирование технологических процессов сборки с нагревом на базе технологического классификатора [Текст] / Б. М. Арпентьев, А. Г. Зильбер // Стандарты и качество. — 1989. — № 7. — С. 60-62.
9. Зенкин, А. С. Сборка неподвижных соединений термическим методом [Текст] / А. С. Зенкин, Б. М. Арпентьев. — Москва: Машиностроение, 1987. — 128 с.
10. Классификатор ЕСКД. Детали общемашиностроительного применения [Текст]. — Москва, 1986.
11. Карслоу, Г. Теплопроводность твердых тел [Текст] / Г. Карс-лоу, Д. Егер. — Москва: Наука, 1964. — 326 с.
12. Арпентьев, Б. М. Новый метод определения составляющих тепловой проводимости [Текст] / Б. М. Арпентьев, А. К. Ду-ка, А. Н. Куцын // Сборник научных трудов ХИСП. — Харьков, 1997. — № 2. — 186 с.
упрдвлшня яюстю РЕМОНТНОГО ВИРОбНИЦТВА при РОЗБИРАНШ З'ЕДНАНЬ 3 НАТЯГОМ
Розглянуто проблеми управлшня ягастю розбирання з'ед-нань з натягом для ефективного функцюнування ремонтного виробництва. Запропоновано структурно-параметричний принцип для створення нормативно-техшчного забезпечення 1 математична модель теплового процесу ремонтних технологш на приклад! розбирання з'еднань з натягом.
Kлючовi слова: параметри якост1, ушфшащя, класифшащя, ремонтш технологи, л1м1туюч1 параметри, розбирання.
Павлова Анна Алексеевна, кандидат технических наук, доцент, кафедра интегрированных технологий в машиностроении и сварочного производства, Украинская инженерно-педагогическая академия, Харьков, Украина, e-mail: [email protected]. Лагода Анна Николаевна, ассистент, кафедра интегрированных технологий в машиностроении и сварочного производства, Украинская инженерно-педагогическая академия, Харьков, Украина.
Павлова Ганна ОлексНвна, кандидат техтчних наук, доцент, кафедра ттегрованих технологш в машинобудувант та зварю-вального виробництва, Укратська iнженерно-педагогiчна академш, Хартв, Украта.
Лагода Ганна Миколагвна, асистент, кафедра ттегрованих технологш в машинобудуванш та зварювального виробництва, Украгнська iнженерно-педагогiчна академiя, Хартв, Украта.
Pavlova Anna, Ukrainian Engineering and Pedagogical Academy, Kharkov, Ukraine, e-mail: [email protected].
Lagoda Anna, Ukrainian Engineering and Pedagogical Academy, Kharkov, Ukraine
W 621.002
DOI: 10.15587/2312-8372.2015.47862
Рузметов А. Р. ОПТИМИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО
ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ С УЧЕТОМ ОРГАНИЗАЦИОННО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЗАТРАТ
В статье представлена методика решения задачи повышения эффективности технологических операций механической обработки резанием при учете изменения трудоспособности основных рабочих. Возможность точного прогнозирования затрат вспомогательного времени имеет целью повышение уровня поточности изготовления деталей в условиях мелкосерийного производства.
Ключевые слова: обработка резанием, вспомогательное время, машинно-ручная работа, многостаночный производственный комплекс.
1. Введение
Исследования относятся к области технологического обеспечения системы оперативного планирования работы производственного участка.
Низкий уровень автоматизации и концентрации операций в условиях мелкосерийного производства, приводит к тому, что значительную часть рабочего времени (около
40 %) занимают вспомогательные операции с использованием машинно-ручной работы. Из-за сложности и не детерминированности ручных операций невозможно установить с достаточной точностью объем штучного времени.
Эту проблему можно решить внедрением дорогих обрабатывающих центров, что, далеко не всегда доступно отечественному производителю. Перспективным
решением данной задачи может быть использование системы имитационного моделирования производственных процессов, которая позволит системе планирования организовать синхронизацию систем обработки, высвободив необходимый ресурс времени для многостаночного обслуживания.
Но отсутствие достаточной методологической базы, в этом направлении, требует проведения комплекса теоретических и экспериментальных исследований для научно обоснованного синтеза структур конкретных машинно-ручных технологических операций (МРТО), максимально соответствующих условиям действующего производства и выполняемых в условиях многостаночной системы.
2. Анализ литературных данных и постановка проблемы
Для решения задачи распределения времени обслуживания и обработки между рабочими местами необходимо как можно более точно определить затраты времени на каждый технологический переход. Значительную часть рабочего времени механической операции обработки резанием (около 40 %) занимают вспомогательные операции с использованием ручной работы [1].
Требуемый уровень автоматизации наиболее полно получил свое воплощение на станках с ЧПУ [2].
Наиболее близко подошли к решению данного вопроса такие авторы [3-5].
Автор источников [3, 4], в ходе разработки метода синтеза рациональной структуры технологического процесса сборки, оценивал влияние элементов временной структуры технологического процесса сборки на надежность эксплуатации технологической системы и на экономические показатели.
Но структура времени цикла сборки не рассматривалась, влияние психофизиологического напряжения рабочих-сборщиков не учитывалось.
Автор источника [5] исследовал влияния управляющих факторов на параметры эффективности и рассматривал структуру технологической операции на основе вероятностной модели системы массового обслуживания. Но в этих разработках отсутствует динамическая модель реализации трудовых приемов, модель роста информационного напряжения недостаточно детально отображает множество логических условий, связанных с целевыми микроэлементами трудовых приемов.
В качестве элементов микроструктуры технологических приемов работы была взята микроэлементная модель БСМ-1 [6]. При разработке динамической и информационной моделей за основу были взяты показатели интегральной оценки работоспособности [7].
Были разработаны подходы к определению оптимально потенциальной микроструктуры вспомогательных технологических переходов [8] и способы ее адаптации к условиям действующего производства [9]. Разработка моделей учета организационно-технологической информации через коэффициенты информационной и физической напряженности рабочего представлены в [10].
Тем не менее, все еще отсутствует модель оптимизации, которая позволит выйти на уровень производственной эффективности, что и является темой дальнейших исследований и настоящей статьи.
3. объект, цель и задачи исследования
Объект исследования — структура технологического процесса, выполняемого на автоматизированном станочном оборудовании, в условиях мелкосерийного машиностроительного производства.
Цель исследования — разработать модель оптимизации организационно-технологических структур, реализуемых в процессе обработки деталей в условиях многостаночного комплекса в направлении синхронизации обработки.
Для достижения поставленной цели необходимо выполнить такие задачи:
1. Формализовать основные условия создания математической модели.
2. Произвести описание методики формирования микроструктуры технологического приема, перехода.
3. Раскрыть методику учета показателей изменения трудоспособности рабочего в течение смены.
4. Привести схему оптимизации организационно-технологических затрат.
5. Произвести поиск области существования квазиоптимальных организационно-технологических структур.
6. Проверить действие методик в ходе внедрения.
4. создание математической модели синхронизации технологических переходов
Для синхронизации технологических переходов по вспомогательному времени, с учетом времени обслуживания необходимо в ходе моделирования определить наиболее рациональные интервалы времени обеспечения основной обработки на всех обслуживаемых станках с учетом времени подналадок станков, оснастки и времени переходов между станками.
4.1. основные условия создания математической модели. Математическая модель основана на таких параметрах, как: SGD — множество технологических структур изготовления группы деталей (GD); id = 1,nd — номенклатура деталей, которые ожидают обработки; iid = 1, nid — множество деталей в партии запуска по каждому id -ому наименованию;!^ — характеристики технологического процесса изготовления id -ой детали;^^*, где imr = 1, nmr — множество рабочих, обслуживающих группу станков; GMimrGD — множество кортежей характеристик станков, обрабатывающих рассматриваемую группу деталей; ict = 1, nct — множество станков в группе; jp = 1, np — множество групп переходов (операций), определенных для данного множества деталей; jtp = 1, ntp — множество технологических приемов, составляющих вспомогательные переходы; iri = 1, nri — множество режущих инструментов в наладке каждого станка;!!^ (TXd ) — период стойкости, зависящий от технологии id -ой детали;Р!уч — данные о планировке участка.
При сокращении стоимости трудозатрат нужно стремиться к уменьшению числа задействованных рабочих в обработке выбранной группы деталей, при этом, нужно сократить к минимуму простои станков. То есть руководствоваться принципом как можно большего соответствия времени цикла автоматической работы каждого, включенного в многостаночную систему, станка со временем, затрачиваемым на обеспечение обработки всех остальных станков группы и совокупным временем перемещений исполнителя между ними:
^всп. I ^тех. I ^прм. Mct1 biA1 "г ici 1, ici 1-1
ict ici ici 1=1
(1) Тц rr0(t) = X ( - Tict,ict+1 ) + AGR(t),
где ^ав1 — время автоматической работы кЬ-ого станка из группы тЬ станков; tfctl' — вспомогательное время работы рабочего за ¿¿¿1-ым станком; ¿тц — время технического обслуживания ¿¿¿1-ого станка; ¿¿¿гТ — время перемещений рабочего между ¿¿¿1 -ым и (¿¿Ь - 1)-ым станками.
Разность между левой и правой частями выражения (2) характеризуют длительность простоев оборудования (¿¿с?ст^), и снижения нормы выработки.
Для указанных практических целей рациональной синхронизации необходимо знать предельные отклонения длительностей вспомогательного, обслуживающего (±Двсп' тех(Ь)) процессов и процессов перемещений исполнителя между рабочими местами (±Дпрх(Ь)) (рис. 1).
мин
Рис. 1. Обобщенный график многостаночного обслуживания
(3)
ict=1
где Там-1 — совмещенное время проведения машинно-ручной технологической операции (МРТО) ¿¿Ь-ом и ¿¿Ь + 1-ом станках.
Для реализации работы с потенциальным ростом производительности многостаночного комплекса, длительность автоматического рабочего хода (Ьавгр) должна удовлетворять неравенству (4):
tППХ + AtППХ lim < taBT.
Lict+1, jp~ ^ict +1, jp — Lict, jp
(4)
где ^ППХ
где tict+1,
ict+1, jp
суммарное время на переход, мин:
ППХ = tПРХ
+1
ПХ
+1
набл.
ict+1, jp ict+1, jp ict+1, jp ict+1, jp
(5)
где t¡CP¡jp — время на перемещение рабочего от станка к станку, мин; ¿¿^'л ур — время, затрачиваемое на наблюдения, мин; ДЬг™хр11т — приращение времени подготовки рабочего хода, связанное с внутрисменными изменениями психофизиологического состояния рабочего (рис. 2); ¿¿¿Д^ — время на подготовку рабочего хода, мин.
(i-ПХ = t всп. 'ict+1, jp ~ Lict+1, jp
+ if 3 ( >((TXid)-AtSiri(TXid))),t5+1,jp,0
(6)
Общая величина структурных отклонений времени по группе станков за один цикл многостаночного обслуживания составит:
где Д&г (ТХм) — временной лаг безопасности для каждого режущего инструмента, мин.
AGR (t ) =
nctGR = (Авсп,тех
ict=1
(t) + Апрх(01. (2)
где жЬСК — количество станков в группе обслуживания.
В качестве аргумента Ь представлено время работы многостаночного комплекса, в течении которого происходят процессы, обуславливающие затраты времени комплекса машинно-ручных технологических операций.
В условиях мелкосерийного производства, как правило, происходит не дублирование обработки, а единовременная реализация нескольких технологических стадий обработки (с учетом взаимного относительного смещения их фаз).
Поэтому длительность общего цикла обработки детали данным производственным комплексом можно выразить формулой:
Рис. 2. Внутрисменные изменения продолжительности времени обслуживания перехода рабочим [4]
Во всех остальных случаях, время вспомогательного перехода при обслуживании, многостаночного комплекса не должно превышать технико-экономическую обоснованную норму времени (ДЬарх11т):
t ППХ I At ППХ lim <; taBT. + AtaBT.lim
ict+1, jp^ ^ict +1, jp - ict, jp^ ^ict
(7)
В общем случае, задачей проектирования (модернизации) организационной и технологической структур
процесса обработки будет являться достижение отношения (8):
X А^^ <AGM (t) + X At™- <Atgflim (8)
ictl=l ictl^ict
ict1=1 ict ict
технологического приема; ^(Ме) — коэффициент, учитывающий количество повторений выполняемого вспомогательного процесса, аналогичного типичному.
Эта коррекция осуществляется при работе модуля генерации микроструктуры технологических приемов (Мер ).
Коэффициент физической нагрузки:
В дальнейшем, приращение времени подготовки рабочего хода может рассматриваться как запланированный простой оборудования или ожидание завершения обработки, если принять, что:
KF]tp (Me) = -
ftp + AJpn(Me)
NstMpe
NMpe - NstM;
Ex
(12)
X AtnnXplim = f(Me),
ict1=1 ict ict
где Ме — микроэлементная структура процесса подготовки рабочего хода.
4.2. Правило формирования микроструктуры технологического приема. Вспомогательный технологический переход состоит из множества технологических приемов, микроэлементную структуру которых можно охарактеризовать правилом:
Ме]ф = : (РА/.),Е^(П^,Д$ ^)}, (9)
где те1^ — множество микроэлементов вспомогательного процесса, обеспечивающих реализацию технологического приема; ]те = 1, пе — множество микроэлементов технологического приема; (РА/.) — наименование jf -ой фазы активизации средств технологического оснащения при выполнении им ¡з -ой функции; ¡з = 1, п/.з — множество функций средств технологического оснащения; jf = 1, п//з — множество фаз активизации средств технологического оснащения;Ех£ ¡е(и/, ДФ) — степень важности реализации jme -го микроэлемента на данном этапе функциональной активизации; П^ — доступность реализации микроэлемента технологического приема; ДФ ^¡те — целесообразность реализации микроэлемента технологического приема.
4.3. Учет показателей изменения трудоспособности рабочего в течении смены. Для практических целей необходимо как можно более точно знать предельные значения длительностей вспомогательного и обслуживающего процессов, которые изменяются со временем работы вследствие естественных процессов (усталость, рост напряжения рабочего):
А ппмт = t nnx(Me) [ KF (Me)Kl (Me)KS (Me) -l] (10)
д ппxlim = д ш (Me)KF (Ме)К1 (МеК (Ме), (11)
где КБ(Ме) — коэффициент физической нагрузки; К1 (Ме) — коэффициент алгоритмической сложности вспомогательного процесса технологической операции, зависящий от микроструктуры технологических приемов, выполненных рабочим ко времени завершения
где Ejp_^ — показатель затрат энергии при поддержании рабочего положения, кДж;Ех — показатель энергозатрат при ходьбе исполнителя, кДж; А|™(Ме) — величина, выполняемой исполнителем работы, кДж;
— количество статических микроэлементов; ЫМр — общее количество микроэлементов j-го вспомогательного процесса.
Коэффициент алгоритмической сложности можно рассчитать по формуле:
Kljp (Me) = ln(N об)-
Nоб ■ e
l ' ITeXjtp (Me)
(13)
где — общее количество объектов внимания (признаков) необходимых для реализации данного вспомогательного процесса; 1TeXjtp (Ме) — мера упорядоченности технологической системы в настоящий момент времени; N^6 — количество объектов внимания, типичного для данного участка, технологического процесса.
Коэффициент однотипности технологических процессов. Учет степени сходства выполняемого вспомогательного процесса с соответствующим ему, реализуемым по типичной, для данного участка, технологией (для диапазона деталей в партии: ^ = 5...10 шт):
^^ (Ме) = Ксв .ТП Кдл.ТП (Ме)(1-КтрТП )ККпов, (14)
где Кпвт — коэффициент, который учитывает количество повторений выполняемого вспомогательного процес-са;КсвТП — коэффициент соответствия выполняемого вспомогательного процесса типичному для данного участка;КдлТП — коэффициент соответствия времени выполнения данного вспомогательного процесса времени выполнения типичного; Ктр ТП — коэффициент соответствия фактической длины траекторий перемещений выполняемого вспомогательного процесса от суммы длин типичного процесса;Кпов — непосредственное количество воспроизведений вспомогательного процесса.
4.4. Оптимизация организационно-технологических затрат. Соответственно, процесс организационно-технологических затрат времени рабочего, выражающийся в количествах технологических приемов и организационных элементов, может подразумевать как затраты вспомогательного времени, так и затраты на обслуживание и переходы между станками. Параметром, ограничивающим максимально возможную производительность рабочих мест (Д4?Пхрезерв), является коэффициент, регламентирующий уровень занятости рабочего (Кздоп):
n
или
J
Х(п + ж)
X((tMe) + t£t(Me)+t?£k _i)
— Кздоп •
(15)
Для работ средней тяжести в мелкосерийном производстве Кз£М = 0,87 [4].
Результатом работы данной математической модели в ходе имитационного моделирования является множество вариантов (о) кортежей характеристик производственных модулей (РМо): SGD — вариант технологической структуры, ОМтг^ — вариант группы станков, — число, обслуживающих группу, рабочих,
^прст.ои — итоговый простой станка при обработке всех партий группы деталей. Из этого множества вариантов определяется наиболее оптимальное значение на основании целевой функции:
F0pt = max
min (тСМ ),min
1
AC„
для отображения их взаимосвязи с технологическими характеристиками станочной системы.
Множество достаточно значимых факторов, отобранных на основании правила отсева по малой значимости, приведено в табл. 1.
Исследовалось влияние выделенной группы факторов на такие входные параметры, которые характеризуют себестоимость производства, как себестоимость и общая трудоемкость обработки в условиях многостаночного комплекса.
Таблица 1
Множество достаточно значимых факторов
(16)
Методика оптимизации технологических структур комплекса взаимозависимых систем обработки при сохранении высокой степени соответствия ситуации реального производства представлена на рис. 3. Условия работы модели по данной методике: все станки оснащены приспособлениями и инструментом, налажены, детали на рабочих местах, правка режущей части инструментов осуществляется централизованно. Ситуации с внезапным переходом оборудования в нерабочее состояние не рассматриваются.
Диапазоны, состав Фактор Диапазон
вид размещения станков Х2 {1, 2, ..., лпл}
масса заготовки-детали, кг Х4 {0,8, 0,9, ..., 1,2}
средняя стойкость лимитирующих инструментов, мин Х5 {60, 65, ..., 120}
схемы базирования детали Х6 {центры, кулачки, поводковый патрон}
измеряемый габарит, мм Х13 {30, 35, ..., 100}
партионность Х16 [3, 20]
Рис. 3. Алгоритм оптимизации организационно-технологических структур многостаночного комплекса
4.5. Поиск области существования квазиоптимальных организационно-технологических структур. Проведена обработка информации о предметной области с целью получения входных параметров модели и зависимостей
В итоге были получены зависимости показателя себестоимости обслуживания обработки от наиболее значимых параметров: вида размещения станков, среднего количества обрабатываемых деталей одного наименования и лимитирующей стойкости инструмента.
Выделены следующие области значений параметров эффективного функционирования исследуемой многостаночной системы: = 4 и х|ф. = 6, 35 < х5Ф , хв < 60, 5<xjt, шт.<7, которые отвечают уровню себестоимости С^оп. < 60 грн.
5. Внедрение результатов исследований при модернизации ремонтного участка цеха предприятия ОАО «Северсталь»
Результаты исследований были внедрены в составе системы имитационного моделирования С1М GPS разработанной на кафедре ТМС НТУ «ХП1» проф. Шелковым А. Н., при моделировании ремонтного участка цеха предприятия ОАО «Северсталь» (Россия, г. Череповец) по обработке валков прокатного стана ЛПЦ-2 (рис. 4). Организация участка ремонта валков прокатного стана ЛПЦ-2 показана на рис. 5.
В ходе работы было проведено нормирование машинно-ручных технологических операций, а также, энергетическая и информационная оценки действующего и модернизированного вариантов технологических процессов.
Моделирование производственного процесса проводим для обработки восемнадцати партий валков. Время моделирования (почти три часа) обусловлено тем, что участок загружается раз в три часа.
Анализируя графики загрузки производственных модулей (рис. 6) и затрат мощности (рис. 7) видим, что 4-й и 8-й шлифовальные и 4-й и 8-й токарные станки совсем не используются, также не задействован и термический модуль 3.
В тот же время, транспортный модуль (кран) нагружен почти все время работы (93,1 %), что довольно много.
ict=1
Рис. 4. Общий вид участка: 1 — вальцешлифавальный станок мод. 3А417РМ; 2 — токарный станок 1Г665Ф2; 3 — термическая печь ТВЧ; 4, 5 — накопитель; 6 — мостовой кран; 7 — транспортная линия
Шкаф управлениях
Рис. 5. Организация рабочего места вальцешлифовального станка мод. 3А417РМ
о i.uou 2,000 з.иоо +,ооо 5,000 6.000 7.000 8.000 у.ооо ю.ооо и,ооо
Иусмя сек.
Рис. 6. График загрузни производственных модулей
О 1000 2000 3000 -1000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Время, сек.
Рис. 7. Затраты электроэнергии производственной системой
Из результатов видно, что больше затрат приходится на транспортную систему. Это также видно и в ходе проведения имитационного моделирования, поскольку кран постоянно находится в состоянии движения, поскольку обслуживает, как станки, так и складскую систему.
Также система строит график коэффициента полезного действия модулей и производственной системы, по которым видно, что производственная система используется не на всю мощность, поскольку простои возникают за счет того, что модули обслуживаются одной транспортной системой. Варианты улучшения структуры участка:
1. Прибавить еще один транспортный модуль для разгрузки первого. Это уменьшит простой оборудования за счет времени ожидания загрузки и разгрузки производственных модулей.
2. Изъять из участка оборудование, которое не задействовано в процессе моделирования, а именно 5 шлифовальных, 5 токарных и 1 термический модуль. Переработать размещение станков на участке.
3. Изменить структуру партий деталей и их порядок попадания в производственный цикл.
4. Дозагрузить оборудование.
В итоге, от всех предложенных внедрений был получен годовой экономический эффект в размере 25418 грн., что составляет около 20 % от общей прибыли.
6. Выводы
Таким образом, с помощью созданной подсистемы оптимизации, работающей в рамках системы С1М GPS, можно формировать варианты улучшения организационно-технологической структуры производственных подразделений механообрабатывающих цехов. Разрабатывать структуры участка с целью повышения коэффициента загрузки оборудования, занятости рабочих. Например, в ходе внедрения, более рациональное технологическое обеспечение системы обработки позволило выровнять коэффициент загрузки оборудования для всех модулей — на уровне 30-50 %.
Литература
1. Тимофеев, Ю. В. Аналитический подход к оценке временных характеристик рабочего места станочника [Текст]: сб. науч. тр. / Ю. В. Тимофеев, А. Н. Шелковой, А. Р. Рузметов, С. А. Концур // Высокие технологии в машиностроении: моделирование, оптимизация, диагностика. — Харьков: НТУ «ХПИ», 2002. — Вып. 1(5). — С. 370-376.
2. Кузьменко, В. М. Исследование системы «рабочий — станок» с помощью имитационного моделирования [Текст]: сб. науч. тр. / В. М. Кузьменко, Л. М. Зуева, В. Н. Черномаз // Радиоэлектроника и информатика. — Харьков: ХНУРЭ, 2001. — Вып. 3. — С. 35-37.
3. Коноплянченко, Е. В. Метод синтеза рациональных структур технологических процессов [Текст] / Е. В. Коноплянчен-ко // Вестник Харьковского государственного политехнического университета. — 2000. — № 110. — С. 235-250.
4. Коноплянченко, Е. В. Влияние временного допуска на параметрическую надежность автоматизированной сборки [Текст] / Е. В. Коноплянченко // Вестник СумДУ. — 1999. — № 2(13). — С. 85-89.
5. Богданова, Л. М. Шдвищення ефективносп технолопчного процесу обробки деталей за рахунок забезпечення надшност вщновлення технолопчно! системи [Текст]: автореф. дис. техн.. наук: 05.02.08 / Л. М. Богданова; Донецький нац. техн. ун-т. — Донецьк, 2009. — 21 с.
6. Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ-1) [Текст]: метод. и нормат. материалы. — 2-е изд., доп. и перераб. — М.: Экономика, 1989. — 125 с.
7. Деревянко, Е. А. Интегральная оценка работоспособности при умственном и физическом труде [Текст]: методические рекомендации / Е. А. Деревянко, О. А. Лихачева, Л. П. Степанова. — 2-е изд. — Москва: Экономика, 1990. — 108 с.
8. Рузметов, А. Р. Определение оптимально потенциальной микроструктуры технологических переходов [Текст]: сб. науч. тр. / А. Р. Рузметов // Вестник Национального технического университета «Харьковский политехнический институт». Тематический выпуск: Технологии в машиностроении. — Харьков: НТУ «ХПИ», 2007. — № 1. — С. 44-49.
9. Шелковой, А. Н. Методика адаптации типового вспомогательного технологического перехода к условиям рабочей среды [Текст]: сб. науч. тр. / А. Н. Шелковой, О. Ю. При-ходько, А. Р. Рузметов // Вестник Национального технического университета «Харьковский политехнический институт». Тематический выпуск: Технологии в машиностроении: Технологии в машиностроении. — Харьков: НТУ «ХП1», 2008. — № 4. — С. 156-160.
10. Рузметов, А. Р. Классификация задач формализации перемещений рабочего на основе анализа его психофизиологических характеристик [Текст]: сб. науч. тр. / А. Р. Рузме-тов // Высокие технологии в машиностроении. — Харьков: НТУ «ХПИ», 2004. — Вып. 2(9). — С. 270-275.
ОПТИМiЗАЦiЯ ДОПОМiЖНОГО ПРОЦЕСУ МЕХАШЧНО! ОБРОБКИ РiЗАННЯМ З УРАХУВАННЯМ ОРГАШЗАЩЙНО ТЕХНОЛОПЧНИХ ВИТРАТ
В статт представлена методика ршення задач! шдвищення ефективност технолопчних операцш мехашчно! обробки р1занням при врахуванш змши працездатност основних роб1т-нигав. Можливють точного прогнозування витрат допом1жного часу мае на мет шдвищення р1вня потоковост виготовлення деталей в умовах др1бносершного виробництва.
Ключовi слова: обробка р1занням, допом1жний час, ма-шинно-ручна робота, багатоверстатний виробничий комплекс.
Рузметов Андрей Русланович, ассистент, кафедра технологии машиностроения и металлорежущих станков, Национальный технический университет «Харьковский политехнический институт», Украина, е-таИ: [email protected].
Рузметов Андрт Русланович, асистент, кафедра технологи машинобудування й металорiзальних верстатiв, Нащональний тех^чний утверситет «Хартвський полiтехнiчний iнститут», Украта.
Ruzmetov Andrey, National Technical University «Kharkiv Polytechnic Institute», Ukraine, e-mail: [email protected]
УДК 629.463.65 001: 10.15587/2312-8372.2015.47863
ВПРОВАДЖЕННЯ КРУГЛИХ ТРУБ В НЕСУЧ1 СИСТЕМИ НАП1ВВАГОН1В З ЗАБЕЗПЕЧЕННЯМ РАЦЮНАЛЬНИХ ПОКАЗНИК1В М1ЦНОСТ1
В статтг представлено особливостг тарезультати проведеного дослгдження з впровадження круглих труб у несучг системи натвваготв на основг запропонованого автором метода. Засто-сування такого методу дозволяе забезпечити мтгмальну матергалоемнгсть впроваджуваних елементгв при виконаннг умов мщностг та експлуатацшног надшностг за рахунок забезпечення рацюнальних показникгв мщностг.
Ключов1 слова: натввагон, удосконалення несучог конструкцп, впровадження круглих труб, рацюнальт показники мщностг.
Фомж 0. В.
1. Вступ
Ввдомо, що одним iз потенцшних шляхiв полшшен-ня технiко-економiчних показниюв (ТЕП) вантажних вагошв (ВВ), що безпосередньо впливае на 1х ефектив-нiсть, е удосконалення 1х складових. У зв'язку з тим, що модулi ходово! частини, автозчепного устаткування та гальмового обладнання в сучасному вагонобудуванш мають типовий характер, можна сказати, що основною
вщмггною рисою ВВ, вiд конструкцп якого залежить його тип та призначення е модуль кузова.
2. Анал1з останшх публжацм i постановка проблемы
В сучасних умовах господарювання, конкуренцп зi сторiн шших видiв транспорту та закордонних за-лiзничних компанiй перед залiзницями гостро сто!ть
