CC BY
1
УДК 621.923
doi: 10.21685/2072-3059-2023-3-11
Определение наладочных параметров операций проходного бесцентрового шлифования
П. В. Малинин1, П. Ю. Бочкарев2, И. И. Артемов3, М. О. Гончаров4
1,2Камышинский технологический институт (филиал) Волгоградского государственного технического университета, Камышин, Россия 2,4Саратовский государственный университет генетики, биотехнологии и инженерии имени Н. И. Вавилова, Саратов, Россия 3Пензенский государственный университет, Пенза, Россия
1mpv92@yandex.ru, 2bpy@mail.ru, 3artemov@pnzgu.ru, 4mixgoncharov@gmail.com
Аннотация. Актуальность и цели. Использование методов бесцентрового шлифования в современных производственных системах, несмотря на их высокую производительность, сдерживается по причинам, связанным с недостаточной научной проработкой вопросов их технологической подготовки. В первую очередь это относится к проектным процедурам на этапах наладки оборудования и его подналадки в процессе реализации операций. Материалы и методы. Представлены исследования, позволяющие развить методические подходы и создать модели определения наладочных параметров при выполнении операций бесцентрового шлифования. Отличие их от известных заключается в учете постоянно меняющихся в процессе обработки мест контакта обрабатываемой поверхности и элементов технологической системы. Пространственное расположение мест контакта в рабочей зоне определяет схему силового замыкания бесцентрового шлифования и является определяющим фактором обеспечения качества обработки. Результаты. Выведены зависимости, позволяющие на основе установленных размерных взаимосвязей между настроечными параметрами и характеристиками шлифовального и ведущего кругов, плоскости опорного ножа, определить точки контактов во всех поперечных сечениях в зоне обработки. Проверка разработанных зависимостей позволила подтвердить их работоспособность и повышение качества работ при наладке оборудования. Выводы. Описанные в статье модели расширяют формализованную составляющую методического обеспечения технологической подготовки и являются необходимым звеном создания системы автоматизированного планирования операций, выполняемых на бесцентрово-шлифова-льном оборудовании.
Ключевые слова: механообрабатывающие производства, бесцентрово-шлифоваль-ная обработка, технологическая подготовка производства, наладка оборудования, процедуры проектирования операций бесцентрового шлифования
Для цитирования: Малинин П. В., Бочкарев П. Ю., Артемов И. И., Гончаров М. О. Определение наладочных параметров операций проходного бесцентрового шлифования // Известия высших учебных заведений. Поволжский регион. Технические науки. 2023. № 3. С. 144-153. doi: 10.21685/2072-3059-2023-3-11
Determination of adjustment parameters for continuous centerless grinding operations
P.V. Malinin1, P.Yu. Bochkarev2, I.I. Artemov3, M.O. Goncharov4
© Малинин П. В., Бочкарев П. Ю., Артемов И. И., Гончаров М. О., 2023. Контент доступен по лицензии Creative Commons Attribution 4.0 License / This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 License.
12 Kamyshinsky Technological Institute (branch) Volgograd State Technical University, Kamyshin, Russia
2,4Saratov State University of Genetics, Biotechnology and Engineering named after N.I. Vavilov, Saratov, Russia 3Penza State University, Penza, Russia 1mpv92@yandex.ru, 2bpy@mail.ru, 3artemov@pnzgu.ru, 4mixgoncharov@gmail.com
Abstract. Background. The use of centerless grinding methods in modern production systems, despite their high productivity, is hindered for reasons related to insufficient scientific study of the issues of their technological preparation. First of all, this applies to design procedures at the stages of equipment commissioning and its adjustment during the implementation of operations. Materials and methods. Studies are presented that allow developing methodological approaches and creating models for determining adjustment parameters when performing centerless grinding operations. Their difference from the known ones lies in taking into account the contact points of the treated surface and the elements of the technological system that are constantly changing during processing. The spatial location of the contact points in the working area determines the circuit of the power closure of the center-less grinding and is a determining factor in ensuring the quality of processing. Results. Dependences are derived that allow, based on the established dimensional relationships between the tuning parameters and the characteristics of the grinding and driving wheels, the plane of the support knife, to determine the contact points in all cross-sections in the processing zone. Verification of the developed dependencies allowed us to confirm their oper-ability and improve the quality of work during equipment commissioning. Conclusions. The models described in the article expand the formalized component of the methodological support of technological training and are a necessary link in the creation of an automated planning system for operations performed on centerless grinding equipment. Keywords: machining industries, centerless grinding, technological preparation of production, equipment adjustment, procedures for designing centerless grinding operations
For citation: Malinin P.V., Bochkarev P.Yu., Artemov I.I., Goncharov M.O. Determination of adjustment parameters for continuous centerless grinding operations. Izvestiya
vysshikh uchebnykh zavedeniy. Povolzhskiy region. Tekhnicheskie nauki = University proceedings. Volga region. Engineering sciences. 2023;(3):144-153. (In Russ.). doi: 10.21685/2072-3059-2023-3-11
Введение
Объективные условия, на основе которых формируются задачи, определяющие развитие машиностроительного сектора экономики, сводятся к повышению производительности на всех этапах создания и функционирования производственных систем [1]. Поэтому без глубокой сквозной автоматизации и интеллектуализации каждого компонента конструкторской и технологической подготовки производства, планирования и реализации процессов изготовления и сборки изделий, соответствующих современным требованиям, невозможны кардинальные изменения в данной области. Возможности использования огромного потенциала вычислительной техники и развитого программного обеспечения, содержащего обширные информационные базы, позволяющего решать большой спектр общеинженерных задач и обеспечивающего удобный, в том числе графический интерфейс, остаются невостребованными. В первую очередь это связано с недостаточной методической проработкой конструкторско-технологических процедур [2, 3]. Только глубокие научно-исследовательские работы под руководством профильных специ-
алистов позволят создать формализованные модели, которые обеспечат системное развитие машиностроительного комплекса.
Одной из составляющих повышения эффективности механообрабаты-вающих комплексов является сокращение временных затрат выполнения технологических операций на каждой из групп оборудования. Для каждой из этих групп имеются перспективные направления повышения производительности и снижения себестоимости реализуемых на них операций. При обработке деталей на станках бесцентрово-шлифовальной группы таким направлением видится решение задач, связанных с наладкой и подналадкой оборудования, затраты на которые зачастую нивелируют очевидные преимущества данного вида обработки. Сокращение времени на установку и снятие деталей за счет отсутствия необходимости зажима заготовки, эффективное достижение высоких показателей точности и отклонения от круглости, обеспечивающихся самоцентрированием и жесткостью технологической системы, позволяют увеличить режимы резания и упростить автоматизацию обработки [4, 5]. Без создания полностью формализованного методического обеспечения наладки, учитывающего реальное состояние оборудования, невозможно выйти на высокий уровень интеллектуализации технологической подготовки бесцентрового шлифования и обеспечить высокие качественные характеристики изготавливаемых деталей, заложенных в самом методе обработки, при автоматизации обработки в процессе реализации технологических процессов.
Материалы и методы
Выполненный анализ современного состояния научно-технических исследований и классификация по конструкторско-технологическим характеристикам бесцентрово-шлифовальной обработки [6, 7] позволили сформулировать проблемные области, сдерживающие ее развитие. Основными являются вопросы совершенствования методического обеспечения наладки станков. В данной статье приведены предложения по расчету наладочных параметров обработки наружных цилиндрических поверхностей на основе скорректированных математических моделей определения размерных взаимосвязей между элементами технологической системы.
Ряд известных подходов к расчету наладочных размеров использует в качестве схемы базирования при рассматриваемом методе обработки призму, образованную опорным ножом и ведущим кругом [8, 9], не учитывая контакт со шлифовальным кругом. Даже в самих этих работах имеются противоречия такому подходу, когда рассматриваются вопросы силового контакта детали, последовательности наладки станка, жесткости технологической системы, возникновения зазора между деталью и ведущим кругом, необходимостью определенного натяга между деталью и шлифовальным кругом. В настоящее время отдельные положения теории базирования, в том числе при выполнении бесцентрово-шлифовальных операций, корректируются [10]. Принципы установления реальной схемы базирования, опирающиеся на положения теоретической механики, формируются с позиции создания силового замыкания между предметом базирования и сопряженными с ним деталями, что было учтено как пример неопределенности базирования, характеризуемой изменением положения предмета относительно сопрягаемых деталей в процессе обработки в представленных исследованиях.
Другим аспектом традиционного обеспечения требуемой точности размерной и геометрической формы обрабатываемых деталей, вызывающим серьезные сомнения, является использование в качестве основного настроечного параметра станка высоты установки центра заготовки относительно линии центров кругов [11]. Не подвергаем сомнению важность данного настроечного параметра, но возникают проблемы практического характера его установления, так как точка пересечения осей не является материальной, а позиционирование центра заготовки зависит от многих факторов. Очевидно, данный фактор вносит существенный вклад в то, что окончательная наладка кругло-шлифовальных операций осуществляется только опытным путем, и ее качество в полной мере зависит от квалификации технического персонала.
На правильность и равномерность движения заготовки на всем протяжении непосредственной обработки поверхности в рамках технологической операции влияют, наряду с точностными, геометрическими и зависящими характеристиками шлифовального, ведущего кругов и опорного ножа, параметры взаимного расположения всех элементов технологической системы [12]. Особенностью операций проходного бесцентрового шлифования является непрерывно изменяющееся такое расположение элементов по ходу перемещения обрабатываемой детали в рабочей зоне станка, связанное преимущественно с изменением диаметра обрабатываемой детали и профилем ведущего круга. Поэтому определяющим требованием при разработке модели установления наладочных параметров является возможность определения мест расположения точек, в которых посредством действующих сил реализуется схема силового замыкания бесцентрового шлифования, во всех местах пространства рабочей зоны. Другой отличительной особенностью предлагаемого подхода является необходимость в определении постоянного изменения точки контакта обрабатываемой поверхности на этапе реализации технологической операции с поверхностью опорного ножа с учетом как места расположения детали в зоне обработки, так и размерных характеристик кругов.
На рис. 1 представлена традиционно используемая в научной литературе схема проходного бесцентрового шлифования, дополненная необходимыми для установления позиционных взаимосвязей между элементами прямыми касательными к обрабатываемой поверхности и размерными параметрами, которые позволили вывести следующие зависимости: расстояние между центрами шлифовального круга и обрабатываемой поверхностью детали
|Ош Од| = ^д ' расстояние между центром обрабатываемой поверхности и пересечением с линии проходящей через центры кругов |Од Е| = h; . |Од Е|
sin c -^ ; расстояние между центрами ведущего круга и обрабатывае-
|Ош Од|
й |О О| °в+Рд • b О Е
мой поверхностью детали |Ов Од| =---; sin b = ^—Од .
Величины углов Ác и Áb взаимосвязаны и определяются размерными параметрами обрабатываемой поверхности детали, шлифовального Рш и ведущего Рв круга и наладочными размерами расстояния между центрами
• sin c
кругов |Ош Од|, высотой установки центров заготовки относительно линии центров кругов h. |Од Р| является радиусом обрабатываемой поверхности детали и в точке P образует перпендикуляр к образующей плоскости ножа,
касательной к диаметру обрабатываемой поверхности |Од Р| = -D"~:
Ze = ZOm Р Од ;
í(Dш + Dd )
| ОдР\ \ ОшОд\ . \ ОшОд\ • sinc . I 2 ,
-=-; sin e =-¡-¡-; sin e = --y-
sin c sin e \ Од Р\ í Dd
l
Zf = /Ош ОдР, Zf = 180°-Ze-Zc .
Значение величины угла Ze и, следовательно, угла Zf зависит от расположения точки контакта касательной к окружности обрабатываемой поверхности детали в виде образующей плоскости опорного ножа и определяются размерными параметрами обрабатываемой поверхности детали, шлифовального Dm и ведущего Dв кругов, углом наклона опорной поверхности ножа Za и наладочными размерами расстояния между центрами кругов |ОшОв | , высотой установки центров заготовки относительно линии центров кругов h.
Рис. 1. Схема проходного бесцентрового шлифования: 1 - шлифовальный круг; 2 - обрабатываемая деталь; 3 - ведущий круг; 4 - опорный нож
Выведенные зависимости позволяют сформировать различные варианты зависимостей или систем уравнений, решение которых позволит реализо-
вать заданные требования к наладке бесцентрово-шлифовального оборудования, содержащие параметры, удобные для исполнения с учетом конструктивных особенностей конкретного оборудования и объективно контролируемые в процессе наладки. Наиболее приемлемым для большинства типов бесцен-трово-шлифовального оборудования видится использование в качестве настроечного размера расстояния между кругами, регулирование которого можно осуществлять имеющимися органами управления станком, а значение этого расстояния вычисляется на основе существующих в практике рекомендаций по высоте между центром заготовки и пересечением линии, проходящей через центр кругов.
Представленные взаимосвязи настроечных параметров выведены для случаев, когда центры шлифовального и ведущего кругов в поперечном сечении расположены на одной горизонтальной прямой. Однако при проходном бесцентровом шлифовании ведущий круг имеет угол наклона в вертикальной плоскости и, следовательно, в отдельных поперечных сечениях центры кругов не расположены на одной горизонтальной прямой. Для этих случаев (рис. 2) разработаны зависимости с учетом данного фактора. В качестве исходной информации используются: диаметры шлифовального и ведущего кругов, расстояние между центрами кругов, угол наклона плоскости ножа, угол наклона оси ведущего круга в вертикальной плоскости.
1 2
Рис. 2. Схема проходного бесцентрового шлифования (сечения, в которых центры осей кругов расположены не на горизонтальной прямой): 1 - шлифовальный круг; 2 - обрабатываемая деталь; 3 - ведущий круг
Установлены пространственно-размерные связи, позволяющие с учетом характеристик конкретных конструктивных особенностей рассматриваемого оборудования и используемой технологической оснастки рассчитать для каждого поперечного сечения в зоне обработки: углы наклона прямых, связывающих центр обрабатываемой детали с центрами шлифовального и ведущего кругов; угол между этими прямыми; расстояние между горизонтальны-
ми осями шлифовального и ведущего кругов в вертикальной плоскости; расстояния в вертикальной плоскости между центром обрабатываемой детали и горизонтальными линиями, проходящими через центры шлифовального и ведущего кругов; расстояния в вертикальной плоскости между центром обрабатываемой детали и линией, соединяющей центры шлифовального и ведущего кругов; координаты места контакта обрабатываемой поверхности с плоскостью опорного ножа. Созданные модели расширяют существующие подходы с позиции формализованного назначения наладочных параметров бесцентрово-шлифовального оборудования и обеспечивают повышение уровня качества проведения настроечных работ для схем проходного бесцентрового шлифования.
Заложенные в разработанной методике расчета принципы, учитывающие варианты расположения осей кругов, являются универсальными и могут быть адаптированы для других схем бесцентрового шлифования.
Результаты
Выполненные исследования позволили расширить возможности известных методик определения настроечных параметров при выполнении операций обработки наружных цилиндрических поверхностей на проход с применением бесцентрово-шлифовального оборудования.
Экспериментальная проверка представленных в статье исследований проводилась в ОАО «СПЗ» на операции бесцентрового шлифования наруж-
^юп +0,003 сдст
ной поверхности кольца подшипника 0180-мм на станке ЬАЬЬ
- 0,019
200X 500 (шлифовальный круг 500X500X30515А25СТВ , ведущий круг 315 X500 X20315А12СТ В , угол наклона опорной поверхности ножа 25°, угол наклона ведущего круга в вертикальной плоскости 3°). Для обеспечения заданного в технологической документации параметра высоты установки центров заготовки относительно линии центров кругов выполнен расчет расстояния (являющегося наладочным размером) между центрами шлифовального и ведущего кругов, регулируемого с помощью органов управления станком. При наладке нового шлифовального круга - 585,94 мм, при износе 25 % круга в результате правок - 529,11 мм, для сечения, в котором центры кругов расположены на горизонтальной линии. Определялись расстояния между центрами шлифовального и ведущего кругов в вертикальной плоскости в различных сечениях, позволяющих вносить корректировки в наладочные параметры настроек. Например: на расстоянии 50 мм от сечения, в котором центры кругов расположены на горизонтальной линии, - 2,62 мм, на расстоянии 150 мм - 7,861 мм. Полученные данные позволили получить объективную оценку качества выполнения наладочных работ, значительное уменьшение объемов проведения пробной обработки деталей, что привело к снижению временных и материальных затрат на этапе настройки оборудования.
Обсуждение
Приведенные результаты исследований являются частью работы по созданию системного подхода и разработке формализованных моделей, обеспечивающих автоматизацию и интеллектуализацию всех проектных процедур
на этапах технологической подготовки операций, выполняемых на бесцен-трово-шлифовальном оборудовании. Они затрагивают аспекты, связанные с установлением пространственно-размерных связей между элементами технологической системы, расширяющих возможности учета факторов, влияющих на качество обработки. Полученные зависимости позволяют перейти к развитию известных научных исследований и практик, связанных с вопросами определения силовых составляющих, возникающих в местах контакта детали с элементами технологической оснастки.
Заключение
Представлены подходы и модели развития методического обеспечения технологической подготовки операций, выполняемых на бесцентрово-шли-фовальном оборудовании при обработке наружных цилиндрических поверхностей в части работ, выполняемых при их наладке. Разработанные модели позволили учесть в качестве факторов, влияющих на назначение настроечных параметров, реальное состояние технологической системы и расположение места контакта обрабатываемой поверхности с плоскостью опорного ножа, что обеспечило возможность проведения анализа пространственно-размерных связей в поперечных сечениях зоны обработки проходного бесцентрового шлифования.
Список литературы
1. Справочник технолога / под общ. ред. А. Г. Суслова. М. : Инновационное машиностроение, 2019. 800 с.
2. Бочкарев П. Ю. Системное представление планирования технологических процессов механообработки // Технология машиностроения. 2002. № 1. С. 10-14.
3. Митин С. Г., Бочкарев П. Ю. Разработка моделей и методик автоматизации проектных процедур для проектирования технологических операций со сложной структурой // Автоматизация в промышленности. 2018. № 2. С. 45-51.
4. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А. С. Васильева, А. А. Кутина. 6-е изд., перераб. и доп. М. : Инновационное машиностроение, 2018. Т. 2. 818 с.
5. Безъязычный В. Ф. Основы технологии машиностроения : учебник для вузов. М. : Машиностроение, 2013. 568 с.
6. Малинин П. В., Бочкарев П. Ю. Структуризация способов бесцентрового шлифования с использованием кластерного анализа // Известия Волгоградского государственного технического университета. 2022. № 8 (267). С. 36-39.
7. Малинин П. В., Бочкарев П. Ю., Ульянова Л. Д., Шалунов В. В. Совершенствование технологической подготовки операций бесцентрового шлифования // Известия высших учебных заведений. Поволжский регион. Технические науки. 2022. № 4. С. 147-160.
8. Ашкиназий Я. М. Бесцентровые шлифовальные станки. Конструкция, обработка и правка. М. : Машиностроение, 2003. 352 с.
9. Черпаков Б. И., Годович Г. М., Волков Л. П., Прохоров А. Ф. Бесцентровые круг-лошлифовальные станки. М. : Машиностроение, 1973. 168 с.
10. Базров Б. М. Базис технологической подготовки машиностроительного производства. М. : Изд-во КУРС, 2023. 324 с.
11. Васильев А. С., Дальский А. М., Золотаревский Ю. М., Кондаков А. И. Направленное формирование свойств изделий машиностроения / под ред. А. И. Кондакова. М. : Машиностроение, 2005. 352 с.
12. Бочкарев А. П. Повышение эффективности и качества формообразования полых тонкостенных шаров бесцентровым шлифованием : дис. ... канд. техн. наук :
1. Suslov A.G. (ed.). Spravochnik tekhnologa = Technologist's Directory. Moscow: Inno-vatsionnoe mashi-nostroenie, 2019:800. (In Russ.)
2. Bochkarev P.Yu. System representation of planning technological processes of machining. Tekhnologiya mashinostroeniya = Mechanical Engineering Technology. 2002;(1):10-14. (In Russ.)
3. Mitin S.G., Bochkarev P.Yu. Development of models and methods for automating design procedures for designing technological operations with a complex structure. Avtomatizatsiya vpromyshlennosti = Automation in industry. 2018;(2):45-51. (In Russ.)
4. Vasil'ev A.S., Kutin A.A. (eds.). Spravochnik tekhnologa-mashinostroitelya: v 2 t. 6-e izd., pererab. i dop. = Handbook of mechanical engineering technologist: in 2 volumes. The 5th edition, revised and supplemented. Moscow: Innovatsionnoe mashinostroenie, 2018;2:818. (In Russ.)
5. Bez"yazychnyy V.F. Osnovy tekhnologii mashinostroeniya: uchebnik dlya vuzov = Fundamentals of mechanical engineering technology: a textbook for universities. Moscow: Mashinostroenie, 2013:568. (In Russ.)
6. Malinin P.V., Bochkarev P.Yu. Structuring of centerless grinding methods using cluster analysis. Izvestiya Volgogradskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta = Proceedings of Volgograd State Technical University. 2022;(8):36-39. (In Russ.)
7. Malinin P.V., Bochkarev P.Yu., Ul'yanova L.D., Shalunov V.V. Improving the technological preparation of centerless grinding operations. Izvestiya vysshikh uchebnykh zavedeniy. Povolzhskiy region. Tekhnicheskie nauki = University proceedings. Volga region. Engineering sciences. 2022;(4):147-160. (In Russ.)
8. Ashkinaziy Ya.M. Bestsentrovye shlifoval'nye stanki. Konstruktsiya, obrabotka i pravka = Centerless grinding machines. Construction, processing and editing. Moscow: Mashi-nostroenie, 2003:352. (In Russ.)
9. Cherpakov B.I., Godovich G.M., Volkov L.P., Prokhorov A.F. Bestsentrovye krug-loshlifoval'nye stanki = Centerless cylindrical grinding machines. Moscow: Mashinostroenie, 1973:168. (In Russ.)
10. Bazrov B.M. Bazis tekhnologicheskoy podgotovki mashinostroitel'nogo proizvodstva = Basis of technological preparation of machine-building production. Moscow: Izd-vo KURS, 2023:324. (In Russ.)
11. Vasil'ev A.S., Dal'skiy A.M., Zolotarevskiy Yu.M., Kondakov A.I. Napravlennoe formirovanie svoystv izdeliy mashinostroeniya = Directed formation of properties of mechanical engineering products. Moscow: Mashinostroenie, 2005:352. (In Russ.)
12. Bochkarev A.P. Increasing the efficiency and quality of shaping hollow thin-walled balls using centerless grinding. PhD dissertation: 05.02.08. Saratov, 2013:123. (In Russ.)
05.02.08. Саратов, 2013. 123 с.
References
Информация об авторах / Information about the authors
Павел Витальевич Малинин аспирант, Камышинский технологический институт (филиал) Волгоградского государственного технического университета (Россия, г. Камышин, ул. Ленина, 6А)
E-mail: mpv92@yandex.ru
Pavel V. Malinin
Postgraduate student, Kamyshin Technological Institute (branch) of Volgograd State Technical University (6A Lenina street, Kamyshin, Russia)
Петр Юрьевич Бочкарев доктор технических наук, профессор, профессор кафедры технологии машиностроения и прикладной механики, Камышинский технологический институт (филиал) Волгоградского государственного технического университета (Россия, г. Камышин, ул. Ленина, 6А); профессор кафедры технического обеспечения АПК, Саратовский государственный университет генетики, биотехнологии и инженерии имени Н. И. Вавилова (Россия, г. Саратов, ул. Советская, 60)
E-mail: bpy@mail.ru
Petr Yu. Bochkarev
Doctor of engineering sciences, professor, professor of the sub-department of engineering technology and applied mechanics, Kamyshin Technological Institute (branch) of Volgograd State Technical University (6A Lenina street, Kamyshin, Russia); professor of the sub-department of technical support of the agro-industrial complex, Saratov State University of Genetics, Biotechnology and Engineering named after N.I. Vavilov (60 Sovetskaya street, Saratov, Russia)
Игорь Иосифович Артемов доктор технических наук, профессор, директор Научно-исследовательского института фундаментальных и прикладных исследований, Пензенский государственный университет (Россия, г. Пенза, ул. Красная, 40)
E-mail: artemov@pnzgu.ru
Igor'I. Artemov
Doctor of engineering sciences, professor, Director of the Research Institute of Fundamental and Applied Research, Penza State University (40 Krasnaya street, Penza, Russia)
Михаил Олегович Гончаров инженер, Саратовский государственный университет генетики, биотехнологии и инженерии имени Н. И. Вавилова (Россия, г. Саратов, ул. Советская, 60)
E-mail: mixgoncharov@gmail.com
Mikhail O. Goncharov
Engineer, Saratov State University of Genetics, Biotechnology and Engineering named after N.I. Vavilov (60 Sovetskaya street, Saratov, Russia)
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов / The authors declare no conflicts of interests.
Поступила в редакцию / Received 31.07.2023
Поступила после рецензирования и доработки / Revised 29.08.2023 Принята к публикации / Accepted 27.09.2023
