CC BY
58Одностадийный синтез алюмомагнезиальнои шпинели из промышленных ультрадисперсных порошков при температурах ниже температур плавления
Земляной К. Г., Белоусова В. Ю., Каменских В. Л.(км@8П.и81:и.1и)
Уральский Государственный Технический Университет - УПИ
Шпинель: свойства и применение в промышленности
Одним из наиболее важных для промышленности материалов является алюмомагне-зиальная шпинель М§ОхЛ12О3 - единственное стехиометрическое соединение в системе М§О - Л12О3, остальные материалы, получаемые на основе оксида магния и глинозема, являются твердыми растворами этих оксидов друг в друге. При этом все полученные соединения могут отличаться по своим физическим свойствам, но их называют шпинельны-ми материалами [1].
Отсутствие легкоплавких эвтектик в системе М§О-Л12О3 обусловливает исключительное значение ее для технологии огнеупоров и керамики. Чистая шпинель М§Л12О4 и ее твердые растворы с оксидами алюминия или магния обладают очень высокой шлако-устойчивостью.
Добавка шпинели к глинозему, затрудняет рост кристаллов корунда, что, например, используется для регулирования процесса спекания и микроструктуры корундовой керамики [2, 3, 4]. Смеси магнезиальной шпинели с периклазом или корундом могут быть использованы для изготовления шпинельных, шпинельно-периклазовых и шпинельно-корундовых огнеупоров с температурой плавления не ниже 1925 оС (в отсутствие примесей).
Постоянная кристаллической решетки шпинели составляет 0,8086 нм. При образовании твердых растворов параметры решетки меняются незначительно, однако могут изменяться свойства самого материала, особенно при высоких температурах при контакте с химически агрессивными расплавами. Температура плавления алюмомагнезиальной шпинели является высокой и составляет 2135 оС. Твердость шпинели по шкале Мооса 8... 9. Плотность шпинели зависит от способа получения, в среднем, она составляет 3,58 г/см3 [5].
В химическом отношении шпинель устойчива по отношению к минеральным кислотам, расплавам щелочей, углероду и многим металлам. Последние зарубежные и отечественные исследования подтвердили ее высокую стойкость к алюмокальциевым силикатным шлакам, к шлаку системы CaO - БеО - БЮ2 [6].
Шпинель получают искусственно. Сырьем для ее производства служат вещества, содержащие Л12О3 и М§О. При этом используются различные по своей природе глиноземы и оксиды магния [7].
В настоящее время алюмомагнезиальную шпинель в России получают в основном совместным плавлением глиноземистого и магнезиального сырья, в то время как за рубежом изготавливают также и спеченный шпинельный материал, используя одностадийный синтез из исходных компонентов, заключающийся не только в образовании шпинели при по-
ниженных температурах, но и в ее эффективном спекании. Спеченные шпинельные огнеупоры имеют прочностные свойства, идентичные плавленым материалам, а в некоторых случаях при применении особых условий изготовления - даже более высокие [8]. Легирующие добавки, ускоряющие реакцию шпинелеобразования и улучшающие спекание, тоже различные.
Алюмомагнезиальная шпинель является перспективным огнеупорным материалом, используемым в тепловых агрегатах как в самостоятельном виде, так и в виде добавки при изготовлении магнезиальных огнеупоров.
Производители огнеупоров стремятся использовать многие положительные свойства шпинельного материала, которые в полной мере проявляются у нее при различных содержаниях глиноземистого компонента. Поэтому современные огнеупорные материалы выполняются на основе различных видов шпинельных (алюмомагнезиальных) материалов, различающихся по:
- содержанию глинозема,
- дисперсности шпинельного материала,
- способу получения шпинельного материала,
- вида исходного сырья,
- реактивной способности,
- условий синтеза (до службы огнеупора в агрегате или непосредственно при его эксплуатации) и др [9].
За рубежом шпинель применяют в качестве сырья для производства огнеупорных бетонов, в торкрет - массах, кирпичах для шлакового пояса металлургических агрегатов, как составную часть изделий для МНЛЗ (голова стопора-моноблока, кольцевая, ступенчатая вставка погружаемого стакана) и др.
До недавнего времени широко использовался шпинельный материал с избытком оксида магния (периклазо-шпинель), что было эффективно с точки зрения спекания шпи-нельного материала, который, как известно, образуется с увеличением объема и разрыхлением структуры [10].
Оксид магния в этом случае способствовал спеканию. Такая шпинель применялась широко также для футеровок агрегатов цементной промышленности. Кроме того, считалось, что шпинельный материал в большинстве случаев должен служить в шлаковой зоне металлургических агрегатов. При этом делался акцент на инициацию в процессе службы реакции вторичного шпинелеобразования (образование шпинели in situ, т.е. непосредственно в футеровке во время ее эксплуатации), что положительно сказывалось на заполнении крупных пор основного огнеупора (так называемая пассивная коррозия). В такие материалы вводился и тонкодисперсный глинозем. Получаемая вторичная шпинель из-за того, что идеально смешать формовочную массу не возможно, содержала, кроме шпинели, свободный оксид магния и свободный глинозем. Во время службы такой футеровки наблюдалось резкое повышение служебных свойств и уменьшение износа материала [11].
Однако в последние годы отличительной особенностью для шпинельного сырьевого материала как плавленого, так и спеченного стал переход от материала с избытком перик-лаза к материалу с избытком глинозема. Шпинель с избытком глинозема (исходное глиноземистое сырье взято в большем количестве, чем магнезиальное) с начала 90-х годов широко используется в огнеупорах многих японских фирм (Шинагава Рефрэкториз, ТИК, Тайко Рефрэкториз, Тошиба Керамикс; огнеупорном предприятии фирмы Ниппон Кокан и др. [11 - 13]). Для такого типа шпинели характерно свойство - захватывать из расплавов шлаков и включать в состав кристаллической структуры оксиды железа и марганца, что способствует повышению вязкости шлаков у контакта с футеровкой и уменьшению их активной коррозии.
При этом такой шпинельный материал может содержать свободный глинозем. В состав шлаков всегда входит оксид кальция, который при взаимодействии с глиноземом дает гексаалюминат кальция СА6 - соединение с высокой температурой плавления. Полу-
ченное соединение «забивает» поры в огнеупоре и препятствует дальнейшей инфильтрации расплава в объем футеровки. Кроме того, расплав шлака, теряя СаО, обогащается кремнеземом и также становится более вязким [14, 15].
При получении плотных тугоплавких материалов, применяемых, например, в качестве матричных систем и заполнителей огнеупорных бетонов для черной и цветной металлургии, все больше используют исходные ультролисперсные порошки одного или двух оксидов. Нанопорошками называют класс материалов, размер частиц которых меньше 100 мкм. Отличительной чертой напорошков является их активное спекание уже при низких температурах, что интенсифицирует процесс производства материала и значительно снижает энергозатраты. Движущей силой процесса их спекания и уплотнения в этом случае является уменьшение удельной поверхности и снижение свободной энергии при исчезновении поверхности раздела между фазами [16].
Исходные компоненты активируют различными способами. Например, оксиды сначала переводят в гидраты, которые при обжиге разлагаются с выделением оксидов. Последнее обусловливают высокую активность а, следовательно, и образование шпинели при более низких температурах [17].
При применении в качестве составляющей, содержащей Al2O3, боксита, при синтезе наряду со шпинелью могут образовываться монтичеллит, форстерит, магнезитоферрит и другие легкоплавкие неогнеупорные минералы, заполняющие промежутки между зернами шпинели. Полученные минералы оказывать негативное воздействие на огнеупорность футеровки и существенно снижают температуру деформации под нагрузкой.
Основная часть шпинельсодержащих огнеупоров расходуется в черной и цветной металлургии. Повышенные удельные расходы огнеупоров магнезиального состава обусловлены недостаточно высоким их качеством и постоянно возрастающей интенсификацией металлургических процессов.
Шпинельсодержащие огнеупоры имеют достаточно широкую область применения (табл. 1).
Таблица 1
Основные области применения шпинельсодержащих бетонов в черной металлургии
Тепловой агрегат черной металлургии Элементы конструкции тепловых агрегатов Огнеупор
1. Индукционная печь Стены и подина Бетонная масса
2. Сталеразливочный и промежуточный ковши Стены и днище Кирпичи, бетонные массы, саморастекающие массы, торкрет-массы, гнездовые блоки
3. Вагонетка туннельных печей по обжигу магнезиальных изделий Подина Блоки, бетонные массы
4. Печи цветной металлургии Стены Блоки, бетонные массы, мертели
5. Машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) Сталеразливочные стаканы, стаканы-дозаторы Вкладыши стаканов и их внутренние покрытия
Современные шпинельсодержащие тиксотропные материалы созданы специально для монолитной футеровки. В процессе эксплуатации они не подвержены сильной фильтрации шлаков и стали. Этот эффект достигается за счет того, что спекание массы происхо-
дит на глубину 30...40 мм в виде буферной зоны, за которой масса сохраняет свои первоначальные свойства, а именно: чистоту состава, сплошность, относительно невысокую механическую прочность. Это свойство шпинельных тиксотропных материалов позволяет легко очищать футеровку от шлака и стали и соединять его с вновь наносимым вторичным огнеупорным материалом (торкрет - массами, ремонтными бетонами и др.) без каких-либо расслоений. Это позволяет выдерживать большое количество теплосмен, что для металлургических агрегатов имеет важное значение [7].
До сих пор актуальным остается применение в качестве таких добавок солей магния -хлоридов и сульфатов. Применяются также алюмофосфаты и алюмохромфосфаты. Достаточно широко применяют магнезиаполи- и монофосфаты, метасиликаты натрия, борокис-лоты. За рубежом широко используют дорогие многокомпонентные химические связки, оксикарбоновые кислоты. Такие химически связанные изделия показывают в службе хорошее объемопостоянство, а их прочность сопоставима с прочностью обожженных изделий. Но их пористость выше пористости для обожженных огнеупоров.
Одна из областей использования шпинели - формованные огнеупоры для шлакового пояса и бетоны для сталеразливочных ковшей. Важным условием службы таких материалов является их высокая инертность, термостойкость, низкая инфильтрация расплавами, оптимальные теплофизические свойства. Последние параметры регулируются направленным изменением пористости огнеупора.
Существуют и саморастекающиеся шпинельсодержащие бетоны, в которых в качестве отвердителей используются новые бесцементные глиноземистые вяжущие: реактивный глинозема, табулярная шпинель и связка нового поколения - гидравлический глинозем Alphabond, производство фирмы Alcoa [18].
Австрийской фирмой DIDIER налажен выпуск безобжиговых шпинельобразующих бетонов шпинельного состава [19]. Этот вид огнеупоров также применяется в сталелитейной промышленности. Основные виды материалов, которые выпускаются фирмой, - это тиксотропные бетонные смеси для стальковшей. По сравнению с предыдущими поколениями таких бетонов, последние обладают следующими свойствами: меньшими влагопот-ребностью и величиной пор материала, более высокой прочностью, высокой термостойкостью, устойчивостью к агрессивным расплавам.
Экспериментальная часть
Задачей настоящей работы являлось разработка технологии получения в промышленных масштабах материалов на основе алюмомагнезиальной шпинели следующих составов: MgO/Al2O3 = 0,1 (№ 1), 0,28 (№ 2), 0,5 (№ 3) в виде плотного брикета для использования в качестве исходного сырья при производстве огнеупорных материалов и изделий. Техническим заданием предусматривалось, что получение будет производится в шахтных или вращающихся печах, при температурах не более 1650 0С.
Исходными материалами для получения шпинели являлись: каустический магнезит и пыль печей кальцинации глинозёмного производства.
Характеристика используемых материалов
Ультродисперсный отход печей кальцинации глинозёма. Тонкодисперсный отход электрофильтров печей кальцинации - продукт пылеуноса, образующийся на различных стадиях процесса кальцинации, что обусловливает его переменный химический и, в какой - то мере, фазовый состав, а также весьма высокую дисперсность. Тонкодисперсный глинозем содержит 97.99,2 % Al2O3, до 0,15 % масс SiO2, до 0,1 % масс Fe2O3, до 1 % масс R2O, в малых количествах оксиды магния, кальция, титана и др. и довольно высокое количество летучих компонентов - до 6 % масс.
По зерновому составу тонкодисперсный глинозем состоит из частиц размером менее 64 мкм, при содержании частиц менее 8 мкм - 68 %. Средний размер частиц составляет 7.. .10 мкм. Это позволяет называть указанный материал нанопорошком
Истинная плотность материала колеблется в пределах 3,61.3,9 г/см3. Огнеупорность составляет более 1770 0С.
Фазовой состав этого материала представлена a-Al2O3 (80.85 %), y-Äl2O3 (около 15.20 %). Установлено также, что в нем содержится и гидрат глинозёма в форме бёмита.
Исследование химического состава указанного материала показало, что он содержит 94,4 % масс Äl2O3, 0,06 % масс Fe2O3, 0,13 % масс SiO2, 0,7 % масс R2O. Потери при прокаливании составляют 2,34 %, величина этого показателя обусловлена разложением гидрата глинозема.
Каустический магнезит. При обжиге магнезита во вращающихся печах унос пыли иногда достигает 30.35 % масс от исходного сырья. Магнезитовая пыль является высококачественным сырьём для огнеупорной и других отраслей промышленности.
Исследованию каустической пыли посвящен ряд работ, написаны монографии [20 -23]. Ниже приведены некоторые установленные технологические характеристики используемой в работе пыли.
По химическому составу пыль представлена оксидом магния (90,4 % масс) с небольшой примесью оксида кальция (2,28 % масс), кремнезема (1,36 % масс) и полуторных оксидов (Äl2O3 - 0,31 % масс, Fe2O3 - 1,38 % масс. Потери при прокаливании материала составляют 4,27 %.
Фазовый состав материала представлен только периклазом. Другие фазы присутствуют в пробе, но их количество мало и соизмеримо с точностью определения рентгенофа-зового анализа, т.е. их содержание не превышает 5 % масс.
Зерновой состав представленной пробы является следующим: остаток на сите 0,063 мм составляет 0,5.0,8 %; около 75 % пробы представлено фракцией 50.20 мкм. Такой дисперсный состав частиц указанного магнезита указывает на то, что он является ультро-дисперсным порошком и должен впоследствии положительно сказаться на процессе твердофазного синтеза шпинели без дополнительного помола исходных материалов.
Таким образом, было установлено, что по химическому составу наноматериалы имеют высокое содержание основных компонентов: Äl2O3 - 94,4 % масс; MgO - 90,4 % масс. По зерновому составу представленные материалы являются тонкодисперсными, что позволит исключить дополнительный помол.
Получение исходного брикета. Для обеспечения максимальной скорости шпинеле-образования, и максимальной прочности брикета в ходе термообработки необходимо добиться максимальной степени перемешивания исходных компонентов и максимальной начальной плотности брикета, что является особенно важным для наноматериалов.
Для этого исходные компоненты шихты в пропорциях, отвечающих заданным составам (включая добавки), дозировали весовым способом, смешивали в шаровых мельницах с металлическими мелющими телами в течение 2 часов при соотношении материал : шары = 1 : 2. Брикеты диаметром и высотой 20 мм получали двухсторонним прессованием из полученной смеси при давлении прессования 400 МПа. Полученный брикет для всех составах с добавками обладал достаточной механической прочностью 3.5 МПа, что является достаточным для механической транспортировки по вращающейся печи.
В качестве добавок для обеспечения большей скорости шпинелеобразования и прочности брикета в ходе термообработки использовали:
1) добавки на основе фосфатов металлов III периода;
2) добавки на основе фосфатов металлов IV периода;
3) комплексную алюмосиликатную добавку;
4) добавку на основе силикатов магния и кальция;
5) комплексную добавку на основе оксидов кальция, лития и магния с фторсодержа-щими присадками.
Термообработку брикетов проводили при температурах 1550 и 1650 0С, с выдержкой при конечной температуре 2 часа. Исследованные составы представлены в табл. 2 - 4.
Таблица 2
Исследованные массы состава № 1 с содержанием М§О 10 % масс и Л12О3 90 % масс
Номер массы Добавка
№ об % масс %
1 - - -
1-0 1 10 -
1-1 1 + 3 10 1
1-2 1 + 3 10 2
1-3 3 - 2
1-4 3 - 4
1-5 2 10 -
1-6 2 17 -
1-7 5 - 7.5
Таблица 3
Исследованные массы состава № 2 с содержанием М§О 22 % масс и Л12О3 78 % масс
Номер массы добавка
№ об % масс %
2 - - -
2-0 1 10 -
2-1 1 + 3 10 1
2-2 1 + 3 10 2
2-3 3 - 2
2-4 3 - 4
2-5 2 10 -
2-6 4 5
2-6-1 4 10
2-7 5 7,5
Таблица 4
Исследованные массы состава № 3 с содержанием М§О 34 % масс и Л12О3 66 % масс
Номер массы добавка
№ об % масс%
3 - - -
3-0 1 10 -
3-1 1 + 3 10 1
3-2 1 + 3 10 2
3-3 3 - 2
3-4 3 - 4
3-5 2 10 -
3-6 3 - 8
3-7 5 7.5
Полученные результаты
Керамические свойства брикетов после термообработки при 1650 0С представлены в табл. 5 - 7.
Таблица 5
Свойства исследованных масс состава № 1
Номер массы Линейные изменения размеров а///, % Открытая пористость Поткр, % Водопогло-щение В, % Кажущаяся плотность Ркаж, г/см3 Механическая прочность Осж, МПа
1 -1,2 57,7 21,1 2,00 37,6
1-0 -3,4 46,9 19,4 1,90 45,0
1-1 -3,7 47,0 19,4 1,90 36,5
1-2 -4,9 35,3 18,3 1,96 40,0
1-3 +1,2 47,5 20,4 1,80 34,0
1-4 -2,9 42,1 16,3 2,03 37,4
1-5 -9,6 31,8 10,5 2,39 131,3
1-6 -14,0 5,7 1,6 2,82 256,9
1-7 -5,1 37,2 13,0 2,25 105,8
Примечание. х усадка (-), рост (+)
Свойства исследованных масс состава № 2 Таблица 6
Номер массы Линейные изменения размеров а///, % Открытая пористость Поткр, % Водопогло-щение В, % Кажущаяся плотность Ркаж, г/см3 Механическая прочность Осж, МПа
2 -1,2 49,4 22,5 1,73 36,4
2-0 +1,5 50,4 23,8 1,68 27,6
2-1 +1,2 50,7 23,9 1,66 27,3
2-2 -1,2 46,1 20,1 1,81 51,5
2-3 +0,5 45,3 19,7 1,82 47,8
2-4 +1,5 47,3 21,0 1,75 41,9
2-5 +1,2 46,6 20,7 1,77 43,1
2-6 -13,7 16,3 4,7 2,77 87,3
2-6-1 -12,5 1,2 0,3 2,84 203,3
2-7 -17,4 2,9 0,7 3,25 409,8
2-8 -3,9 44,5 18,4 1,92 41,5
Свойства исследованных масс состава № 3 Таблица 7
Номер массы Линейные изменения размеров а///, % Открытая пористость Поткр, % Водопогло-щение В, % Кажущаяся плотность Ркаж, г/см3 Механическая прочность Осж, МПа
3 -13,2 21,2 6,0 2,75 79,1
3-0 -2,7 45,7 19,6 1,83 56,7
3-1 -3,2 43,3 17,8 1,92 58,9
3-2 -4,9 40,2 15,5 2,04 64,1
3-3 -12,7 18,4 5,3 2,83 131,7
3-4 -12,5 16,6 4,5 2,86 158,7
3-5 -10,4 23,6 7,4 2,54 83,5
3-6 -13,5 2,0 0,5 3,03 205,1
3-7 -17,4 2,6 0,6 3,23 259,4
Влияние добавок на спекание шпинельных брикетов сильно зависело от соотношения компонентов в формовочной смеси. Например, комплексная литийсодержащая добавка химического действия дала высокоплотный брикет для шпинельного материала с избытком периклаза. При введении алюмосиликатной добавки интенсивное уплотнение происходило для шпинели с избытком глинозема.
Материалы №№ 1-6, 2-6, 2-6-1, 2-7, 3-3, 3-4, 3-6 и 3-7 являются оптимальными по физико-механическим свойствам. Поэтому свойства брикетов и дробленого зерна, полученные из них, были изучены более подробно (табл. 8). В качестве оптимальных были отмечены составы №№ 1-6, 2-7 и 3-7 в связи с наименьшими значениями пористости полученных брикетов и наибольшими значениями прочности при сжатии.
Таблица 8
Оптимальные составы и их свойства
Номер Водопогло- Пикнометри- Общая Открытая Закрытая Огнеупор-
массы щение В ческая плот- порис- пористость порис- ность, 0С
шпинельно- ность у, тость Поткр, % тость
го зерна фр. г/см3 Побщ, % Пзакр, %
1 - 4 мм, %
1-6 2,0 3,569 21,0 5,7 15,3 Огнеу-
2-6 5,0 3,557 22,1 16,3 5,8 порность
2-6-1 0,8 3,570 20,4 1,2 19,2 всех соста-
2-7 0,9 3,558 8,7 2,9 5,8 вов более
3-3 5,6 3,558 20,5 18,4 2,1 18000С
3-4 4,6 3,557 19,6 16,6 3,0
3-6 0,8 3,546 14,6 2,0 12,6
3-7 0,8 3,568 9,5 2,9 6,6
Идентификацию шпинели и определение фазового состава брикета производили рентгенофазовым методом на установке "Дрон- 3". Фазовый состав обожжённого брикета представлен шпинелью и второй фазой, которая в зависимости от соотношения М§0 / А1203 представлена либо корундом (а-А1203), либо периклазом (М§0). При этом остаточный фон всех рентгенограмм представлен вторичными соединениями, образованными при разложении и высокотемпературном взаимодействии продуктов спекающих добавок.
Указанные шпинельные материалы могут быть использованы как в виде заполнителя, так и матричной фазы огнеупорных бетонов и обеспечить их высокие характеристики при высокотемпературной эксплуатации.
Выводы
Предварительные исследования в области получения алюмомагнезиальной шпинели из промышленных нанопорошков каустика и глинозема позволяют сделать следующие заключения.
1. В промышленных условиях при одностадийном синтезе спеканием при температурах не выше 1650 0С возможно получение плотных брикетов алюмомагнезиальной шпинели различного состава.
2. В каждом из исследованных составов с различным отношением М§0/А1203, равном 0,1; 0,28 и 0,5 (соответственно в таблицах массы №№ 1, 2 и 3) получены материалы с высокими физико-механическими свойствами, содержащие хорошо закристаллизовавшуюся шпинель. Используемые добавки по-разному влияют на процессы шпинеле-образования и спекания в брикетах с различным составом исходных материалов. Однако для выяснения механизма, проходящих при термообработке процессов, в том числе кинетических характеристик, требуются дальнейшие исследования.
3. Полученные материалы пригодны для производства огнеупорных изделий, включая огнеупорные бетоны нового поколения с высокими служебными характеристиками; абразивных материалов и конструкционной керамики.
Список литературы
1. Кайнарский И.С. Процессы технологии огнеупоров. - М.: Металлургия, 1969.- 552 с.
2. Соколов А.Н., Ашимов У.Б. и др. Плавленые огнеупорные оксиды. - М.: Металлургия,
1988. - 232 с.
3. Антонов Г.И., Якобчук Л.М. и др. Изготовление и испытание периклазошпинельных
изделий с плавленой шпинелью // Огнеупоры. 1993.- № 3.- С. 23 - 25.
4. Антонов Г.И., Щербенко Г.Н., Пятикоп П.Д. Получение керамически синтезированной
магнезиально-глиноземистой шпинели для сводовых огнеупоров // Огнеупоры. 1972.-№ 2.- С. 41 - 49.
5. Стрелов К.К., Мамыкин П.С. Технология огнеупоров. - М.: Металлургия, 1978. - 376 с.
6. Ko. Y.-C. Influence of the characteristics of spinels on the slag resistance of Al2O3*MgO and
Al2O3-Spinel castables // J. Am. Ceram. Soc. 83 [9] (2000).
7. Материалы фирмы Plibroco (Европа), доложенные на семинаре "Огнеупоры и огне-
упорные материалы АО "Динур" для металлургического производства". - Первоуральск, июль, 1997.
8. Sarcar R., Banerjee G. Effect of composition variation and fineness on the densification of
MgO-АЬОэ compacts // J. Eur. Ceram. Soc. 1999. № 19. Р. 2893 - 2899.
9. Mashio R.D., Fabbri B., Fiori C. Industrial applications of refractories containing magnesium
aluminate spinel // Industrial Ceramics, 1988, 8, 121 - 126.
10. Serry M.A., Zawarah M.F.M., Telle R. Properties of commercial MgO-Al2O3 refractories as related to their phase composition and microstructure // CFI: Ceram. Forum Int. 1998. V. 75, № 3. C. 114-19.
11. Футэйя М., Мики Т., Конита Ю. Применение глиноземошпинельного бетона в стенах сталеразливочного ковша // Тайкабуцу Рефракториез. 1996.- 48.- № 1.- С. 611.
12. Окагути Ю., Кагути С., Каваками С. Подавление проникновения шлака в глиноземистый бетон путем введения шпинели. // Тайкабуцу Рефракториез. 1988. - Т. 40.- № 10. - С. 42.
13. Хино Т., Кониси К., Ватанабэ С. Результаты применения в сталеразливочных ковшах глиноземошпинельного бетона с малой теплоемкостью // Дзайре то пупорэсу. 1996. -Т. 8. - № 4. - С. 940.
14. A. Yamaguchi, "Consideration on Improving Corrosion-Resistance of Refractories," Taika-butsu Overseas, 13 [4] 3-7 (1993). P. Korgul, D. R. Wilson, and W. E. Lee, "Microstructural Analysis of Corroded Alumina-Spinel-Castable Refractories," J. Eur. Ceram. Soc., 17, 77-84 (1997).
15. S. Sumimura, T. Yamamura, Y. Kubata, and T. Kaneshige, "Study on Slag Penetration of Alumina-Spinel Castable"; pp. 97-101 in Proceedings of the Unified International Technical Conference on Refractories (UNITECR '93) (Sao Paulo, Brazil, 1993).
16. De Hosson J. T. M., Hooijmans J., Popma R. Sintering behavior of nanoceramic coatings // Surface Engineering, 2000. V. 16. № 2. Р. 245 - 249.
17. High-Surface-Area Alumina Ceramics Fabricated by the Decomposition of Al(OH)3 / Z.-Y.
Deng, T.i Fukasawa, M. Ando, G.-J. Zhang, and T. O. Synergy (Japan) // J. Amer. Cer. Soc. V. 84. № 3. 2001.
18. Givan, G. V. u.a.: Harten and Brennen hochreiner calciumaluminatgebundener Tabularton-erde- Betone // Am. Ceram. Soc. Bull., V. 54 (1975) 8, S. 710 - 713.
19. Рекламные проспекты фирмы DIDIER / Изд-во DIDIER Werke. 1996.
