CC BY
80
ДОКЛАД НА СИМПОЗИУМЕ «НЕДЕЛЯ ГОРНЯКА - 97»
МОСКВА, МГГУ, 3.02.97 - 7.02.97 СЕМИНАР 7 «РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОДЗЕМНОЙ РАЗРАБОТКИ ПЛАСТОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ»
С.Е. Решетов
ОАО «Ленинскуголь»
ОБОСНОВАНИЕ НАПРАВЛЕНИИ И РЕШЕНИЯ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ СИСТЕМЫ УГЛЕДОБЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИИ
Кризисные явления в Российской экономике, постоянно ухудшающиеся горногеологические условия добычи угля являются одной из основных причин снижения объемов добычи на шахтах Российской Федерации, которое началось после 1975 года, когда было добыто 224,3 млн. тонн угля. Снижение объемов добычи систематически происходило до 1989 г. на уровне 3 млн. гонн (1.5%) в год. В 1989 г темпы снижения среднегодовой добычи-угля резко возросли до 10 млн. тонн (5,4%) и в дальнейшем, прогрессируя, достигли в 1993 году 14,0 млн. тонн (10.0%).
Ухудшение показателей работы угледобывающих предприятий в отдельно взятом регионе можно проследить на примере Кузнецкого бассейна и в частности объединения “Ленинскуголь”.
В Кузнецком бассейне тенденция общего снижения объемов добычи анало-I ична указанной выше обстановке на шахтах России. При максимальном уровне добычи угля в 1975 г. в объеме 96 млн. тонн по бассейну среднегодовое снижение за период до 1989 г. составило 0,4 млн. тонн, а в 1989 г. спад составил 3,6 млн тонн (4,1%).
Резко ухудшились основные показатели работы шахт и в АОО Г “Ленинскуголь”, где показатель, характеризующий освоение производственной мощности, составляющей в 1975 г. 89,6%, к
1994 г. снизился до 58,8%. С 1990 г. в объединении началось стремительное снижение годовой добычи угля, в результате которого среднегодовая добыча в 1994 году состави-
ла всего 56% к уровню 1985-1986 г.г. При этом производительность труда снизилась на 44.9% и составила соответственно 48.0 т/мес.
Анализ деятельности, шахт отрасли, в частности, АООТ “Ленинскуголь” позволил выявить следующие наиболее существенные факторы, осложнившие процесс структурных преобразований шахтного фонда. Причинами спада объема производства явились как технические, технологические и организационные факторы, так и обстоятельства экономического и социального характера, присущие новым условиям рыночных отношений. К технологическим и техническим факторам следует отнести значительное ухудшение горнотехнических показателей горного производства. Значительно ухудшились горно-геологические показатели.
Так средняя глубина горных работ со 185 м в 1985 г. увеличилась до 265 м в 1994-
1995 г.г.
Одновременно с ухудшением горногеологических условий снизилось количество действующих очистных забоев, уменьшилась средняя длина одной лавы, что привело к значительному сокращению обшей длины очистного фронта. Почти в два раза возросла протяженность поддерживаемых и ремонтируемых горных выработок на 1000 т. добычи угля. Сокращение длины очистного фронта могло бы быть компенсировано повышением нагрузки на забой. Однако, начиная с 1991 года этот по-
казатель имеет стабильную тенденцию к снижению.
К обстоятельствам экономического и социального характера следует отнести переход отрасли на новые рыночные отношения, резко сократившие инвестиционную активность. В связи с ростом цен на оборудование и материалы, увеличением заработной платы возросла потребность финансовой поддержки угольных предприятий из Федерального бюджета, который оказался крайне ограниченным по причине неплатежей. Постоянно ухудшающееся финансовое состояние предприятий, связанное с сокращением дотаций и инвестиций и неплатежами за произведенную продукцию, а также низкой конкурентоспособностью угольной продукции, привело практически к полной остановке реализации мероприятий, направленных на повышение эффективности угольного производства. Из изложенного следует вывод об актуальности задачи принятия неотложных мер по совершенствованию производственно-хозяйственной деятельности шахт в целях обеспечения стабилизации и роста технико-экономических показателей добычи угля и повышения конкурентоспособности угольного производства.
Выполненный анализ производственно-хозяйственной деятельности шахт объединения “Ленинскуголь” подтверждает, что негативные тенденции, резко обострившиеся, начиная с 1991 г., формировались уже в период 1986 - 1990 г.г. Эти тенденции в основном были связаны с ухудшением состояния шахтного фонда, резким ухудшением горногеологических условий, отсутствием действенных научнотехнических и производственных мер по их компенсации и преодолению, постоянно снижающимся уровнем инвестиций, а также несовершенством организационно-
управленческой структуры. Производство высокозатратной, низкого качества угольной продукции на предприятиях с низкой
инвестиционной привлекательностью не позволяет на шахтах самостоятельно осуществлять техническую и технологическую политику. Совокупность угледобывающих и других предприятий того или иного объединения необходимо рассматривать как единый хозяйственный комплекс с взаимоувязанным функционированием всех производственных единиц в режиме максимализации прибыли в результате деятельности объединения в целом. Сказанное предопределяет необходимость разработки комплекса мероприятий, направленных на повышение эффективности угольного производства, обеспечения конкурентоспособности добываемого угля.
К числу основных мероприятий относятся:
а) Совершенствование и оптимизация организационно-управленческой структуры предприятий региона. Основным содержанием этого направления должна стать перестройка структуры системы угледобывающих предприятий, с целью обеспечения дальнейшего сокращения функций государства в управлении производством и экономикой и полного перехода к рыночным отношениям. Перестройка системы управления предполагает в первую очередь создание нового порядка взаимодействия предприятий и организаций различных форм собственности и создание и укрепление территориальных акционерных компаний и обществ на базе производственных объединений, которые в дальнейшем станут субъектами хозяйственной деятельности угледобывающего региона. Сущность такой перестройки можно проследить на примере предприятий Ленинского региона. На первом этапе в 1991 г. по инициативе самих предприятий была организована Ассоциация самостоятельных предприятий (АСП). Представляя сложный комплекс АСП, как добровольное объединение, не являясь вышестоящим органом по отношению к входящим в ее состав предприятий просущест-
вовала до сентября 1993 года, не оказав определенного влияния на стабилизацию угольной отрасли региона.
На втором этапе структурной перестройки системы предприятий объединения было образовано Акционерное общество открытого типа “Ленинскуголь”.
АООТ “Ленинскуголь”, в дальнейшем Открытое акционерное общество, образованное в порядке преобразования ассоциации самостоятельных предприятий на основе консолидации принадлежащих государству пакетов акций акционерных обществ по добыче угля и его переработке, строительству и других форм деятельности, необходимых для производственнотехнологической деятельности в целом, стало являться основным субъектом хозяйственной деятельности.
Юридически строгое оформление права голоса в управлении делами акционерного общества дает акция. Теоретически контрольный пакет акций должен составлять 50% + 1 всех выпущенных акций, но это не всегда соответствует действительности. Распределить права собственности таким образом, чтобы это устроило держателя контрольного пакета акций (“силовых” контрагентов) и вовлекло в работу других совладельцев акционерного капитала (“полезных” контрагентов) возможно только путем вычисления оптимальной пропорции раздела акционерного капитала. Чем больше рассредоточены акции, тем меньше могут быть размеры контрольного пакета.
При распылении акций среди большого количества акционеров размеры контрольного пакета могут составлять 30, 20 и даже 10% акций, что подтверждает и мировая практика.
Использование указанной схемы позволит обеспечить эффективное управление не только самим АООТ “Ленинскуголь”, но и “низовыми” АО, входящими в его состав, повысить целевое использование средств господдержки, рационально решать про-
блемы банкротства, санации, закрытия предприятий и снизить объемы требуемых ассигнований из федерального бюджета.
б) Развитие и совершенствование технологии горных работ.
Одним из основных факторов, определяющих эффективность работы шахты являются процессы взаимодействия механизированной крепи и вмещающих пород, зависящие в основном от длины очистного забоя, а также наличия оптимального очистного фронта работ, что при прочих равных условиях определяется длиной выемочного столба. На шахтах АООТ “Ленинскуголь” фактическая раскройка шахтных полей обусловила длину выемочных столбов от 250 до 2740 м. при средней длине столба 1100 м. При такой длине неизбежны дополнительные затраты времени на монтаже и демонтаже мехкомплексов из лавы в лаву, в результате чего снижается нагрузка на очистной забой и соответственно добыча угля по участку и шахте в целом. Большое влияние на производительность очистного забоя и производительность ГРОЗ оказывает длина очистного забоя, в свою очередь зависящая от конкретных горно-геологических условий и типа применяемых механизированных очистных комплексов. Результаты анализа показывают разброс в длине лавы в значительных пределах. На шахтах АООТ “Ленинскуголь” 17% лав имеет длину 60 - 100 м. и около 54% - длину 101 -120 м. Только 11% лав имеет большую длину. При этом малыми длинами характеризуются очистные забои, оборудованные комплексами ОКП-70, имеющими наибольшее распространение. Для выявления оптимальных значений длины очистных забоев проведены соответствующие исследования, в основу которых положена удельная производительность забоя, представляющая собой отношение его производительности к вынимаемой мощности отрабатываемого пласта (это же относится и к производительности ГРОЗ). Ре-
зульгаты исследований показывают, что, например, в условиях шахт Ленинского района Кузбасса оптимальная длина лав оборудованных механизированными комплексами составляет 150 -160 м.
Для обеспечения ритмичной работы шахт обязательно наличие определенного количества действующих очистных забоев, со стабильной нагрузкой и своевременный ввод в действие новых забоев взамен выбывающих.
Обеспечение необходимого фронта очистных работ достигается увеличением запасов угля в выемочных столбах за счет увеличения длины очистного забоя и выемочного столба. Установлено, что с увеличением длины выемочного столба в большинстве случаев возрастает нагрузка на забой и производительность труда рабочего очистного участка. Однако эти закономерности справедливы только в пределах технически рационального применения механизированных комплексов и фактически имевших место длин выемочных столбов и распространять их на отработку столбов длиной более 2000 м без детального анализа неправомерно из-за качественных изменений в работе оборудования.
Установлено, что для каждого типа мехкомплексов существует оптимальная длина выемочного столба, при которой стоимость подготовки и отработки запасов угля минимальные: 10КП - 70 - 1500 м, 20КП - 70 - 1600 м, 40КП -70 - 1400 м, “Пиома” - 2000 м, “Глинник” - 1600 м. При значениях длины выемочного столба, отличающихся от оптимальных, техникоэкономические показатели подготовки и отработки запасов угля ухудшаются. С учетом изложенного разработана программа развития горных работ АООТ “Ленинскуголь”.
Главной задачей программы ставится повышение эффективности угледобычи -значительный рост нагрузок на очистной забой, рост производительности труда ра-
ботающих, снижение затратной части себестоимости и за счет этого увеличение конкурентоспособности угля, реализуемого акционерным обществом.
Основными направлениями совершенствования технологии горных работ на ближайший период являются следующие.
За счет проведения работ по совершенствованию технологии подготовки очистных забоев, замены очистных мех.комплексов на более совершенные, улучшения организации труда среднесуточная добыча из очистного забоя (1600 и более тонн) возрастает по отношению к факту 1994 года (1001 т) на 60% и к 1995 году (1033 т) на 47,9%.
Наличие очистных забоев с нагрузкой менее 1000 т в сутки не планируется.
За счет выполнения решений по концентрации горных работ, а также в результате повышения нагрузок на очистной забой, среднедействующее количество очистных забоев сокращается с 25,5 в 1994 г. до 18,8.
В среднем на одной шахте акционерного общества будет работать по 2,3 очистного забоя.
в) Техническое перевооружение производственных процессов.
Производственно-технический потенциал угольных предприятий и до проявления кульминационных кризисных явлений в стране не соответствовал установленным производственным мощностям во многом из-за недостатков в освоении и применении создаваемой горнодобывающей техники, да и низким ее техническим уровнем.
Парк основных горно-шахтных машин на шахтах доведен до полного физического и морального износа. Профилактические и ремонтные работы машин и механизмов не обеспечены необходимыми запасными частями, деталями и материалами. Состояние оснащения и использования горнодобывающей техники на шахтах отрасли
можно проиллюстрировать положением на шахтах АООТ “Ленинскуголь".
В настоящее время на шахтах этого объединения находится в эксплуатации 45 очистных механизированных комплексов, из них отечественного производства - 24 (ОКГ1 - 70. 2УКГ1 и др.) и импортных - 21 (“Пиома”, “Глинник”, “ФАЗОС").
Средний износ комплексов отечественного производства - 99%. Средний фактический срок их эксплуатации - 4,5 года при нормативе 4.5 года. Полностью изношено 10 комплексов.
Средний износ комплексов зарубежного производства составляет 93%. средний срок эксплуатации равен 5,5 годам при нормативе 6 лет.
Все это сопровождается недостатком запасных частей к оборудованию, что приводит к его разукомплек тованию.
В аналогичном состоянии находятся и другие основные виды шахтных машин и механизмов.
Многие конструкции горношахтного оборудования морально устарели и отстали от подобных конструкций развитых стран.
В целом, состояние горно-шахтного оборудования на шахтах можно оценить как близкое к катастрофическому. Ненадежность работы оборудования, недостаточный технический уровень и изношенность привели к тому, что коэффициент машинного времени очистного оборудования составляет 22 - 23%.(подобный показатель в передовых угледобывающих странах составляет, а во многих случаях превышает 60%).
Следствием этого является систематическое уменьшение нагрузки на очистной забой с мехкомплексами, исчерпавшими свои технические возможности (ресурс выработки) и большая деконцентрация горных работ.
Негативное влияние на технический и технологический уровень производства оказывают длительные перерывы в добыче
угля (два и более месяцев) при монтаже и перемонтаже механизированных комплексов очистного оборудования, что приводит к потере добычи угля в период перевода мехкомплексов из одной лавы в другую.
Следствием низкого технического уровня проходческого оборудования явилась низкая интенсивность отработки запасов угля из-за малой скорости проведения подготовительных выработок.
Из указанного в качестве основной задачи технического перевооружения шах г вытекает модернизация парка основной горнодобывающей и горнопроходческой техники, усовершенствование системы эксплуатации и обслуживания машин и механизмов с переоснащением шахт на механизированные комплексы очистного оборудования нового технического уровня КМ -138, КМ - 144. КМ - 142, МК - 85 и освоением мехкомплексов с угловыми забойными конвейерами.
Реализация этой задачи должна позволить повысит коэффициент использования машинного времени угольного комбайна до 40 - 50% и за счет этого увеличить производительность очистных работ с нагрузкой не менее 1200 т в сутки.
г) Повышение эффективности использования топлива.
Реализация вышеизложенных направлений повышения эффективности деятельности шахт - один из факторов повышения конкурентоспособности угольного производства за счет снижения себестоимости и цены добываемого угля, а следовательно, его привлекательности для потенциальных потребителей. Другим возможным фактором достижения этой пели является улучшение качества добываемого угля и в частности уменьшение зольности угля путем применения специальных методов обогащения.
На фабриках используются прогрессивные технологические приемы и методы для облагораживания углей многих марок, а
технология обогащения базируется на основе производительных и эффективных комплексов машин и оборудования.
Основная стадия производственного процесса - разделение угля на концентрат и породу - обеспечивается высокопроизводительными беспоршневыми отсадочными машинами, технологией обогащения угля в тяжелых средах, специальными методами флотации мелких классов угля.
В результате обогащения углей получают концентрат, промпродукт, отсевы угля и породу, выход которых к исходному углю составляет - для энергетических углей: концентрат 46%, отсевы 38%, порода и потери 16%; для коксующихся углей: концентрат - 70%. Помимо увеличения выхода концентрата целью облагораживания углей на обогатительных фабриках является снижение влажности угля, что обеспечивает повышение теплоты сгорания топлива и удаления из угля серы, являющейся вредной примесью, отрицательно влияющей на ведение доменного процесса и при энергетическом топливе - вызывающем коррозию оборудования.
Влияние облагораживания угля на повышение его конкурентоспособности заключается в том, что использование обогащенного угля позволяет потребителям:
• снизить удельные расходы угля для коксования, производства тепловой и электрической энергии;
• повысить производительность доменных печей, паровых котлов и других агрегатов, работающих на угле;
• снизить потребность в капвложениях и улучшить другие показатели так как удаление минеральных примесей и процессе доменной плавки или при сжигании угля в топках паровых котлов требует больших капитальных и текущих затрат, чем их удаление в процессе углеообогащения.
Актуальной задачей угольной отрасли в условиях рыночной экономики является рациональное использование природных ресурсов угольных месторождений. Важнейшим направлением такого использования является глубокая переработка угля с целью получения не одного, а нескольких различных с высокой конкурентоспособностью и потребительской ценностью продуктов.
Конкретный интерес представляют коксующиеся и энергетические угли, в состав которых входят органические и минеральные компоненты, и если первые используются в основном в качестве технологического и энергетического топлива, то минеральная часть, содержащая алюминий, германий и другие элементы является источником дефицитного сырья для других производств.
Так, каменный уголь после термохимической переработки может широко использоваться в виде кокса, коксового газа и химических продуктов. Целью глубокой переработки энергетического угля методом полукоксования является получение полукокса, смолы, газа. Перспективным использованием углей является их газификация. Применение газа вместо твердого топлива позволяет интенсифицировать производственные процессы, повышать производительность труда, снижать загрязнение окружающей среды. Также перспективным является сжижение углей с целью получения жидкого топлива (бензина, дизтоплива).
К весьма перспективным источникам сырья для производства строительных материалов является минеральная часть угля в виде отходов электростанций (шлаки и тонкодисперсная зола), обогатительных фабрик (отсевы, шламы) и мартеновские и доменные шлаки. Являясь практически отбросами производства, эти отходы представляют мощный источник сырья для производства строительных материалов, что подтверждает зарубежный и отечественный опыт.
Из сказанного следует, что при комплексной оценке угольных месторождений необходимо наиболее полно учитывать их ресурсы. Кроме основного значения в качестве минерально-сырьевой базы для энерге-тически-топливной и коксохимической промышленности угленосные отложения обладают богатыми ресурсами других полезных ископаемых и компонентов, содержащихся как в угле, так и во вмещающих породах. Эти дополнительные ресурсы могут представлять значение как самостоятельные ( метан угольных пластов, огнеупорные и тугоплавкие глины, бокситы, каолины, железные руды, залегающие в виде пластов или тел), так и попутные ( минеральные примеси, содержащие германий, уран, золото и др.) полезные ископаемые, или являться и тем и другим одновременно (например, метан).
д) Диверсификация производства.
В угольной отрасли серьезное внимание уделяется вопросам реструктуризации шахтного фонда, необходимость которой вызвана переходом ряда угледобывающих предприятий в условиях рыночной экономики в разряд неэффективных и особо убыточных.
Решить проблему обновления шахтного фонда и обеспечения повышения общей рентабельности производства возможно только при изыскании значительных дополнительных средств. Одним из способов получения этих средств является диверсификация угольного производства с развитием вспомогательных производств.
В процессе диверсификации формируются новые рабочие места для сокращаемых трудящихся при закрытии неэффективных и особо убыточных предприятий. Закрытие основного производства на таких предприятиях должно осуществляться с учетом результатов анализа конкурентоспособности и перспективы развития каждого угледобывающего предприятия, входящего в производственно-хозяйственный ком-
плекс угольного региона. Такой анализ выполнен в частности для АОО “Ленинскуголь”, для которого разработана программа диверсификации производства.
В основу программы заложены следующие направления создания и развития нетрадиционных производств:
• строительство новых и реконструкция действующих обогатительных фабрик с целью улучшения качества отгружаемых углей;
• развитие ремонтной базы горношахтного оборудования;
• создание базы производства товаров народного потребления;
• создание строительного управления по строительству жилья;
• создание услуг социального характера;
• улучшение экологии за счет брикетирования отходов обогащения.
Разработанная программа диверсификации позволит значительно уменьшить социальную напряженность в регионе, обеспечить занятость сокращаемых трудящихся из сферы производства угля, улучшить экологию окружающей среды.
Обобщая вышеизложенное, можно сделать следующие выводы:
1. Существующее состояние шахт при усложняющихся горно-геологических условиях и переходе экономики к рыночным отношениям ставит повышенные требования к решениям по повышению эффективности производственно-хозяйственной деятельности угольных предприятий за счет реализации их технического и технологического перевооружения с учетом динамики их финансового состояния;
2. Эффективность работы очистных механизированных комплексов оборудования определяется в условиях пологих пластов Кузбасса процессом взаимодействия пород кровли и механизированной крепи. Для всех типов мехкомплексов и широкого класса горно-геологических условий суще-
ствуют оптимальные значения длины лавы, при которых минимизируются величины горного давления, динамика горного давления и интенсивность проявления отжима угля. Рекомендуется увеличение длины лав и выемочных столбов, что позволит увеличить запасы угля в столбе, готовые к выемке в 1,5 - 2,0 раза;
3. Повышение эффективности работы шахт на основе технического и технологического перевооружения в условиях перехода к рыночной экономике возможно при одновременном совершенствовании структуры системы предприятий угледобываю-
щего региона. Проведенное на предприятиях ПО “Ленинскуголь” акционирование, образование АООТ “Ленинскугогль”, реализация программ оптимизации горных работ и диверсификации основного производства создали организационно-
экономическую базу эффективного освоения решений по техническому и технологическому перевооружению шахт;
4. Конечной целью является обеспечение конкурентоспособности угольного производства, направленной на восстановление и повышение роли угля в топливноэнергетическом балансе страны.
© С.Е. Решетов
