CC BY
281
Н. В. Скузоватова, преподаватель кафедры «Производственный менеджмент» Оренбургского государственного института менеджмента
e-mail: [email protected]
МЕТОДЫ ОПТИМИЗАЦИИ СКЛАДСКИХ ПРОЦЕССОВ В ЭФФЕКТИВНОМ УПРАВЛЕНИИ ПРЕДПРИЯТИЕМ
В статье рассматриваются основные проблемы, возникающие в процессе управления складскими комплексами на предприятии и методы оптимизации складских процессов, позволяющих повысить качество работы склада и сохранить оптимальный уровень затрат на его оснащение и содержание.
Основной упор в работе направлен на внедрение в складские процессы единой системы управления, способной в несколько раз повысить производительность и эффективность складского комплекса.
Ключевые слова: эффективность, методы, оптимизация складских технологий, система управления, ИТ-проблемы, ИТ-решения, бизнес-процессы.
На многих предприятиях склад традиционно является источником существенных потерь. Качественные и временные показатели организации бизнес-процессов на складе в значительной степени влияют на общий успех предприятия. Рано или поздно любое предприятие, эксплуатирующее складские площади, сталкивается с необходимостью оптимизировать различные технологии на складе. Оптимизация складских технологий способствует повышению качества работы склада и сохранности оптимального уровня затрат на его оснащение и содержание.
По оценке независимых экспертов, доля затрат предприятия на логистику может превышать треть от общей стоимости готовой продукции. Оптимизация затрат на складирование и грузопереработки продукции на складах являются первичными операциями, на которые следует обращать внимание предпринимателям при поиске путей снижения потерь и уменьшения себестоимости готовой продукции. Зачастую номенклатура продукции, хранящаяся на крупных складах готовой продукции и особенно в распределительных центрах, настолько обширна, что необходима высокая точность и скорость выполнения складских операций как при размещении товаров на складских площадях, так и при формировании заказов. Трудности при организации складской логистики вызваны наличием различных требований в отношении сроков и условий хранения ассортиментных групп. Ко всему этому добавляются систематические ошибки в комплектовании заказов, неупорядоченное размещение партий готовой продукции, не говоря уже о возможных
хищениях товаров. Все это неминуемо приводит к потере и порче товара на складе, неправильно собранным заказам и пересортице готовой продукции. В свою очередь, это приводит к значительным материальным потерям и наносит существенный вред имиджу предприятия. Именно четкая организация логистики, когда клиенту доставляют товар в срок и в точном соответствии с размещенным заказом, зачастую перевешивает такие конкурентные преимущества, как цена и потребительские свойства продукта [1].
В нынешних условиях при стремительно развивающихся передовых технологиях логистика становится все более действенным инструментом.
В условиях роста оборота торговых компаний ошибки управления складскими процессами негативно сказываются на уровне удовлетворения спроса и влекут непропорциональный рост потребностей в складских площадях. Последствиями ошибок в управлении складскими процессами являются: дефицит площадей, неэффективное использование подъемнотранспортного оборудования, высокие затраты на хранение и обработку грузов, низкое качество обслуживания клиентов. Повысить эффективность работы склада, если он уже построен и работает, можно и без существенных инвестиций в оборудование и перестройку складского комплекса.
Проблемы на пути повышения эффективности складских комплексов можно разделить на четыре группы:
• организационные (распределение
функций, полномочий, зон ответственности персонала и подразделений);
• технологические (последовательность и методология выполнения операций);
• информационные (информационные системы учета и обработки данных, средства коммуникации);
• технические (наличие, адекватность и степень изношенности технических ресурсов).
Выбирая область приложения усилий по оптимизации складских технологий, в первую очередь стоит обратить внимание на разработку решений в области совершенствования организации процессов и технологии выполнения работ. Возможность быстрой реализации и получения практического результата делает организационные решения «двигателем оптимизации».
Отсутствие необходимости значительных затрат на разработку и внедрение организационных решений — второй неоспоримый «плюс».
В качестве основного достижения дистрибьюторских компаний, прошедших этап организационных изменений и оптимизации складских технологических процессов, можно отметить существенное снижение стоимости обработки единицы груза — основного показателя эффективности для многих компаний.
Методика оптимизации складских технологий.
Прежде всего необходимо определить цель проводимой оптимизации складских технологий, например:
• повышение пропускной способности складского комплекса и эффективности использования складских ресурсов с учетом имеющихся ограничений и перспектив развития;
• повышение качества складского сервиса;
• повышение пропускной способности склада с одновременным повышением качества складского сервиса.
Поставленная цель определяет задачи, стоящие перед специалистами:
• выявление и ранжирование проблем, негативно влияющих на производительность, затраты, качество;
• разработка оптимальных алгоритмов товародвижения на складе;
• изменение технологических и управленческих процессов с целью снижения затрат и повышения качества работы складского комплекса;
• корректировка организационно-управленческой структуры;
• разработка ключевых показателей эффективности и системы мотивации персонала;
• постановка задач для реализации в информационной системе;
• внедрение новых технологий, обучение персонала.
Работа по оптимизации складских процессов, как правило, проводится в четыре этапа:
1. Логистическая экспертиза.
2. Перепроектирование технологий работы склада.
3. Совершенствование организационноуправленческих решений.
4. Внедрение.
Логистическая экспертиза. Цель первого этапа — выявление ключевых проблем, решение которых даст наиболее ощутимый результат при минимальных затратах ресурсов и времени.
Задачи этапа:
1. Анализ основных складских процессов позволяет выявить их «узкие места» и недостатки (в том числе в диспетчеризации, организации складского учета и оперативного контроля за выполнением операций на складе). Типовые проблемы, характерные для основных складских процессов, приведены в таблице 1.
2. Анализ процессов, смежных со складскими, позволяет обнаружить проблемы взаимодействия склада и смежных подразделений. Всем известно, что именно склад вынужден «расхлебывать» последствия многих ошибок, причины которых кроются в смежных сферах — закупки, сбыта, транспорта, информационного обеспечения. Типовые проблемы процессов, смежных со складскими, приведены в таблице 2.
В качестве наиболее серьезных и часто встречающихся проблем, выявляемых в ходе анализа процессов, стоит отметить:
• отсутствие оперативного планирования выполнения работ (отсутствие информации об объемах работ, невозможность оценки потребности в ресурсах);
• частичный учет выполненных работ (учитывается только приход и отгрузка);
• отсутствие своевременного учета внутренних передвижений товара на складе;
• отсутствие системы управления запасами (избыточные запасы, отсутствие учета неудовлетворенного спроса).
Выявленные на этапе анализа проблемы ранжируются, определяется наиболее выгодная последовательность их решения
Таблица 1
Перечень типовых проблем складских процессов
Наименование процесса Проблемы
Приемка Неравномерность поставок, отсутствие информации об ожидаемых приходах
Трудности идентификации поступающих товаров (ошибки при идентификации, увеличение сроков приходования)
Отсутствие карантинной зоны для размещения проблемного товара, недостаточность количества мест временного хранения
Хранение Нерациональность размещения товаров на складе. Решения по расстановке товара не регламентированы, отданы на усмотрение расстановщиков
Внутренние передвижения не фиксируются в информационной системе управления складом, отсутствует механизм управления передвижениями
Не проводится оптимизация размещения товаров на складе (уплотнение, консолидация)
Комплектация и отгрузка заказов Перечисление позиций в листах подборки заказа не соответствует оптимальным маршрутам комплектовщика при сборке заказа. Допускается совместное хранение различных товаров, влекущее ошибки при подборе
Инвентаризация и учет товаров Несвоевременное списание товара (отгруженного клиентам, взятого сотрудниками, брака и т. п.). Значительное время тратится на поиск необходимого товара (недобор по заказу)
Отсутствие информации о местах хранения товаров, которые «знают эксперты -старшие кладовщики». Существенные затраты времени и трудности при проведении выборочных инвентаризаций
Контроль качества Не учитываются качественные показатели работы (сроки приходования, полнота и сроки комплектации заказов, учет потерь в процессе хранения). Не ведется учет и анализ (оценка) занятости персонала и техники
(получение максимального эффекта от проводимых изменений с минимальными затратами времени и денег). Ранжирование процессов производится с учетом:
• значимости проблем по степени их влияния на производительность, затраты, качество;
• значимости процессов в общем цикле деятельности компании.
В таблице 3 приведен пример ранжирования процессов по степени их проблематичности, а на рисунке 1 показано «весовое» соотношение проблематичности основных складских и смежных с ними процессов.
При последующем проектировании складских технологий и их внедрении особое внимание следует уделять наиболее запущенным процессам.
Этап 2. Перепроектирование технологий работы склада.
Цель второго этапа - разработка эффективных решений, направленных на сокращение операционных затрат и повышение качества работы.
Задачи этапа:
1. Расчет нормативов запасов по основным группам товаров с учетом статистики,
прогноза развития бизнеса и задаваемого уровня обеспечения спроса.
2. Оценка товарных и транспортных потоков по приходу-отгрузке.
3. Определение необходимого количества и конструкций мест хранения (стеллажное, напольное, элеваторы) на основании информации о планируемом грузопотоке и весогабаритных характеристиках обрабатываемых грузов.
4. Зонирование склада (определение размеров зон приемки, хранения, комплектации, отгрузки, количества и типов мест разгрузки-погрузки). Определение потребности в специализированных зонах - карантина, экспедиции и т. д. Разработка модели распределения потоков товара по зонам склада.
5. Разработка алгоритмов эффективного размещения товаров по местам хранения и маршрутам комплектации, передвижения товаров внутри склада (уплотнение товаров на местах хранения, пополнение зоны оперативного подбора и т. д.).
6. Разработка алгоритмов вспомогательных складских операций (обработка заказов до начала комплектации, устранение
Таблица 2
Перечень типовых проблем процессов, смежных со складскими
Наименование процесса Проблемы
Закупки Отсутствует планирование поставок и объемов закупок («экспертное» определение потребности в объемах и ассортименте, определение сроков поставок)
Не ведется работа по анализу качества работы поставщиков (нет статистики недо-возов, возвратов, недовложений)
Излишние запасы
Продажи Менеджеры по продажам видят в информационной системе остаток товара, а не доступное для продажи количество. В информационной системе не отражается готовность заказа для отгрузки.
Доставка Не ведется статистика по недовозам и проблемам, возникшим при доставке. Авралы при обработке заказов для филиалов и оптовиков (заказы срочные и большие). Не ведется учет возвратов и их причин (а также повторных доставок).
Информационное обеспечение На различных участках деятельности (склад, закупки, продажи, учет сертификатов и т. д.) используются разные программные продукты - возникает необходимость ручного дублирования информации
Отсутствуют коммуникационные каналы между подразделениями (невозможность обмена оперативной информацией и планами)
Таблица 3
Результат ранжирования проблемных процессов
Наименование процесса Тип процесса Итоговый рейтинг
Управление запасами и закупкой товаров смежный 1,15
Размещение товара после приемки на склад складской 1,05
Приемка товара на склад складской 0,96
Сертификация смежный 0,72
Комплектация и отгрузка заказов (филиалы) складской 0,44
Продажа и доставка розничному клиенту смежный 0,20
Комплектация и отгрузка заказов (розница) складской 0,12
Выполнение заявок филиалов смежный 0,11
Пополнение розничных складов складской 0,09
Проведение текущей инвентаризации складской 0,07
Продажа и доставка товара оптовым клиентам смежный 0,04
Возврат поставщику смежный 0,02
Возврат товара от розничных клиентов смежный 0,02
Выполнение и учет заказов сотрудников для личных нужд складской 0,01
ошибок, выявляемых в процессе контроля подобранных заказов, обработка возвратов и т. д.).
7. Проектирование технологических бизнес-процессов складского комплекса (разработка стандартных процедур, технологических карт, типовых отчетных документов).
Перепроектирование технологий работы склада позволяет за короткий срок:
• значительно снизить затраты по содержанию запасов;
• повысить эффективность использования складского пространства.
Этап 3. Совершенствование организационно-управленческих решений и информационной системы.
Цель третьего этапа — оптимальное распределение функций, полномочий и зон от-
ветственности персонала склада на основе процессного подхода.
Задачи этапа:
1. Проектирование административно-управленческих процессов складского комплекса с учетом повышения эффективности взаимодействия со смежными подразделениями (закупки, продажи, финансы, транспорт и т. д.), клиентами и поставщиками.
2. Разработка организационно-управленческой структуры склада с учетом разработанных технологических бизнес-процессов; распределение функций, полномочий и зон ответственности.
3. Разработка системы ключевых показателей:
• контроля эффективности работы склада;
• системы мотивации персонала.
4. Постановка задач для совершенствования информационного обеспечения складской деятельности (техническое задание на доработку информационной системы управления складом с учетом разработанных алгоритмов движения товаров на складе).
В качестве результата работ по совершенствованию организационно-управленческих решений стоит отметить:
• повышение производительности труда персонала;
• обеспечение прозрачности складских процессов и повышение управляемости;
• заметное уменьшение стоимости обработки единицы груза;
• наработку базы для дальнейшего системного совершенствования работы склада.
Среди множества методик описания процессов одна из наиболее простых и доступных — это проработка схемы информационных потоков, в ходе построения которой выявляют проблемы коммуникации и управления, дублирующие или ненужные операции.
При составлении схемы информационных потоков можно выявить несколько проблемных зон. Приведем только один пример. Водитель-экспедитор предоставляет товаросопроводительную документацию менеджеру отдела закупок для проверки соответствия заявке, а затем передает документы с разрешением отдела закупок оператору склада. В информационную систему склада не поступает информация об ожидаемой поставке, поэтому оператор склада вынужден готовить документ для приемки в тот момент, когда автомобиль уже готов к
разгрузке. Чтобы ускорить процедуру разгрузки и приемки, руководству склада разрешается осуществлять приемку по копии товаротранспортной накладной, а после отъезда транспортного средства со склада заполняется подготовленный оператором бланк, вносится дополнительная информация о сроках годности и весогабаритных характеристиках принятых товаров.
Одновременно с приемкой и оприходованием товаров в информационной системе склада менеджер по закупкам производит оприходование товаров в корпоративной информационной системе. Интеграция в режиме реального времени этих двух систем отсутствует. Синхронизация происходит раз в сутки и используется только для сверки данных об остатках.
В процессе приемки товаров на складе могут возникнуть такие организационные и технологические проблемы, как неравномерная нагрузка на склад, большие трудозатраты на разгрузку при приемке непал-летизированного груза, приемка по копиям товаросопроводительных документов, не приспособленным для фиксирования дополнительной информации. Для того же этапа характерны ИТ-проблемы, например, трудности при идентификации поступающих товаров, двойной ввод информации о приходе в информационную систему предприятия и в АСУ склада. Возможны и технические проблемы: дефицит подъемнотранспортной техники, отсутствие пандуса, недостаточная вместимость зоны для приемки и размещения поступающего товара.
Основными ИТ-проблемами размещения называют отсутствие учета в информационной системе передвижений товара по складу, фиксирования сроков годности, партий, серий и других характеристик, влияющих на последовательность отбора, а значит — и на размещение товаров на складе.
К числу основных ИТ-проблем можно также отнести отсутствие анализа качества работы поставщиков (нет статистики недо-возов, возвратов, недовложений).
В процессе продаж и доставки возникают организационные проблемы, к которым относятся авралы при обработке заказов для филиалов и оптовиков (заказы срочные и большие) и регистрация нескольких заказов для одного клиента (на один адрес доставки, на одну дату отгрузки) без объединения перед поступлением на склад. Встречаются и другие ИТ-проблемы процесса продаж и доставки: в информационной системе не отражается готовность заказа для отгруз-
ки, отсутствует статистика по недовозам и проблемам, возникшим при доставке, не ведется учет возвратов и их причин, данные по остаткам могут не соответствовать реальной ситуации на складе, в результате менеджеры по продажам видят в отчетах информационной системы остаток товара, а не его количество, доступное для продажи.
Выявленные на этапе анализа проблемы ранжируются по степени их влияния на производительность, затраты, качество обслуживания клиентов, и определяется наиболее выгодная последовательность их решения. Это обеспечит максимальный эффект от проводимых изменений. Следующая проблема связана с разработкой объемно-планировочных решений.
В современном обществе, когда все и вся привязано к автоматизации и внедрению информационных технологий, естественно, и управление складом не может быть исключением из правил, которые диктует рынок. Одним из важнейших конкурентных преимуществ и целей оптимизации складской логистики является время — это едва ли не главнейший показатель деятельности предприятия, предполагающего использование складских помещений. Кто первым доставляет товар до потребителя, тот и назначает условия, остальным приходится играть уже по чужим правилам, и чаще всего эти правила — самые невыгодные для «отстающих» игроков.
Автоматизация всех процессов логистики склада оптимизирует не только время, но и затраты на содержание дополнительного персонала, и, тем не менее, автоматизация самих процессов складирования и хранения — это лишь вершина айсберга. Справившись с ней, не решить всей проблемы, ее можно лишь уменьшить [2] .
Для того чтобы оптимизировать весь процесс, необходимо внедрить единую систему, способную автоматизировать все существующие логистические процессы управления складским комплексом, а также предоставить руководителю информацию о деятельности всего предприятия и средства для принятия управленческих решений.
Современные информационные технологии, поставленные на службу логистики, предлагают оптимальные решения для множества складских задач — от простейшего учета до новейших технологий автоматической идентификации на каждой стадии товародвижения.
Как показал опыт внедрения складских систем автоматизации, основные потребно-
сти предприятий, связанные со складским хозяйством, практически одинаковы для большинства участников рынка. В первую очередь, это оперативный сбор и всесторонний анализ информации о товаре, проходящем через склад предприятия, высокая скорость исполнения складских операций и точность идентификации товара, обеспечение контроля сотрудников склада и формирование обоснованной системы мотивации персонала. Эти проблемы можно назвать потребностями базового уровня, и часто их решение с помощью автоматизированных систем управления складским хозяйством уже является достаточным для заметного роста эффективности работы склада.
Существует более десятка автоматизирующих деятельность склада программ как зарубежных, так и российских разработчиков. Среди российских разработчиков программ известнейшей является программа «1C-Логистика: Управление складом» — совместное решение фирмы 1С и компании AXELOT.
Среди зарубежных программ могут быть узкоспециализированные решения для складских комплексов класса WMS (Warehouse Management System), но в последние годы руководители предприятий, связанных с необходимостью тем или иным образом задействовать складские помещения, прибегают к системам класса ERP (Enterprise Resource Planning) - единой интегрированной платформе, способной сделать бизнес-процессы прозрачными для руководителей предприятия для принятия важных управленческих решений. Сочетая в себе развитую функциональность, открытость для внешнего взаимодействия и гибкость, эти продукты позволяют создавать отраслевые решения, представляющее собой новую ступень развития систем управления предприятиями. Система, адаптированная к задачам отрасли, может не только решать стандартные бизнес-задачи, предусмотренные соответствующей функциональностью, но и учитывать особенности, характерные для бизнес-процессов предприятий данной отрасли.
ERP-систем, на базе которых разработаны отраслевые решения для складского комплекса, не так уж и много. Среди них ведущие позиции занимают системы Microsoft Dynamics. Разработанные на базе этих продуктов отраслевые решения дают предприятию возможность получить конкурентные преимущества за счет создания высокоэффективных процессов обработки
товарных запасов на уровне зон и ячеек, увеличения количества обрабатываемых заказов, повышения качества обслуживания клиентов, снижения затрат на отслеживание характеристик партий товаров. Такие отраслевые решения предназначены как для предприятий-производителей, так и для дистрибьюторских компаний, заинтересованных в создании высокоэффективного складского комплекса, который позволит осуществить обработку значительного количества заказов. При этом их важнейшей отличительной чертой является гибкий механизм формирования управленческой отчетности, управления закупками и продажами, а также функции управления финансами, механизм учета и анализа в различных разрезах.
В практике управления складскими комплексами могут использоваться отраслевые решения, разработанные на базе систем Microsoft Dynamics, реализующих специфические бизнес-процессы управления дистрибуцией и складским хозяйством компании:
• партионную приемку и размещение закупаемых товаров на различных складах компании. Такая возможность позволяет непосредственно в процессе приемки размещать обнаруженный бракованный товар на специальных складах без формирования каких-либо дополнительных документов;
• встроенный алгоритм поиска зоны и ячеек для размещения товаров. Данный алгоритм обеспечивает оптимальное заполнение складского пространства с учетом температурного режима хранения, скорости, оборачиваемости товара, размера размещаемых паллет;
• встроенный алгоритм поиска оптимальных ячеек для отгрузки товаров;
• сквозное отслеживание характеристик каждой партии товара, включая номера государственной таможенной декларации, сроки годности, сертификаты соответствия и ветеринарные справки;
• работу с весовыми товарами;
• оптимизацию размещения товара на складе и подготовку заказов к сборке, в том числе отслеживание сроков годности товаров, а также возможность отгрузки целыми партиями и т. д.
Большинство «ручных» операций автоматизируется, что помогает избежать ошибок, связанных с человеческим фактором. Например, при подборе весовых товаров
обеспечивается автоматическая корректировка их количества в рамках допустимого отклонения.
Важно отметить также роль экспертов-логистов как в решении специальных логистических задач, так и в разработке технического задания для модернизации складской информационной системы. При внедрении изменений технологического процесса эксперты-логисты за сравнительно короткий срок помогут существенно снизить риски переходного этапа, подготовить персонал и получить в итоге максимальный эффект.
Этап 4. Внедрение. Цель четвертого этапа — практическая реализация решений, направленных на оптимизацию складских технологий, получение максимального эффекта от изменений.
Задачи этапа:
1. Оперативное решение организационно-технологических проблем, возникающих по ходу внедрения.
2. Тестирование внедряемой информационной системы либо изменений в существующей (в случае необходимости).
3. Корректировка разработанных решений в случае выявления особенностей организации, не учтенных ранее (особенности внешнего окружения, внутренние ограничения и специфика).
4. Разработка функциональных инструкций (определение функций и ответственности персонала на основе принятых технологических и организационно-управленческих решений, подготовка базы для формирования должностных инструкций персонала).
5. Создание программ обучения и аттестации, обучение персонала новым технологиям (на основе разработанных решений — обучение, аттестация и определение пригодности персонала к выполнению работ).
6. Авторский надзор и консультирование в течение опытной эксплуатации.
Привлечение экспертов-логистов к управлению внедрением изменений технологического процесса на складе позволит:
• существенно снизить риски переходного этапа;
• подготовить персонал;
• получить максимальный эффект от изменений складских технологий за сравнительно короткий срок.
Важно отметить роль экспертов-логистов в управлении проектом оптимизации складских технологий, задачами которого
Таблица 4
Усредненные показатели снижения логистических издержек по итогам внедрения проектов повышения эффективности операционной деятельности
Показатели Фармацевтика Мебельная отрасль Нефтедобыча Металлотор- говля
Повышение уровня удовлетворения спроса до 90-95% до 90-93% до 95-97% до 90-95%
Увеличение оборачиваемости запасов на 30-50% от 30-40% на 25-30%
Сокращение времени исполнения заказа на 20-30% до 50% на 15-20% на 20-50%
Снижение затрат на логистику на 10-15% от 10-20% на 20-40% на 20-50%
Снижение уровня складских запасов на 20-30% на 15-20% на 30-40% до 35-45 дней продаж
являются как решение специальных логистических задач, так и разработка технического задания для модернизации (создания) складской информационной системы.
Комплексный подход к решению задач снижения логистических издержек и совершенствования процессов обработки товаров на складе позволяет добиваться существенных позитивных результатов, среди которых можно выделить:
• увеличение пропускной способности складского комплекса;
• повышение эффективности использования складского пространства;
• снижение количества брака и потерь при хранении;
• повышение производительности труда персонала и техники;
• снижение затрат, связанных с хранением запасов;
• снижение стоимости обработки единицы груза;
• повышение качества предоставляемого клиентам сервиса.
В результате мы получаем заметное сокращение срока возврата инвестиций в развитие складского хозяйства (усредненные результаты снижения логистических издержек приведены в таблице 4).
Опыт показывает, что своевременное инвестирование вреализацию проектовпо опти -мизации складских технологий существенно повышает эффективность управления предприятием, имеющим складской комплекс, а также позволяет избежать серьезных ошибок. Именно поэтому важно предупреждать проблемы при управлении предприятием, развивая собственный персонал и используя лучший опыт других компаний.
Литература
1. Волгин, В. В. Склад: логистика, управление, анализ: учеб. пособие / В. В. Волгин. — М.: Альфа-Пресс, 2009.- 720 с.
2. Гаджинский, А. М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений / А. М. Гаджинский. — М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 2006. — 432 с.
3. Курганов, В. М. Транспорт и склад в цепи поставок товаров / В. М. Курганов. — М.: Книжный мир, 2009. — 512 с.
4. Николайчук, В. Е. Логистика: учеб. пособие. / В. Е. Николайчук. — СПб.: Питер, 2008. — 160 с.
5. Таран, С. А. Как организовать склад: практические рекомендации профессионала / С. А. Таран. — М.: Альфа-Пресс, 2008. — 240 с.
