CC BY
220
УДК 658.58
МЕТОДИКА ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
А.В. Федоров
Разработана методика оценки качества процесса технического обслуживания и ремонта металлорежущих станков и приведен практический пример ее использования в производственных условиях промышленного предприятия.
Ключевые слова: качество, обслуживание, процесс, станки, ремонт.
Современная концепция Всеобщего Управления Качеством (TQM) и международные стандарты ИСО 9000:2000 делают акцент на процессный подход, в соответствии с которым производственный процесс на промышленных предприятиях предлагается рассматривать в виде сети взаимосвязанных и взаимодействующих процессов, управление которыми должно осуществляться по циклу Деминга-Шухарта PDCA (Plan-Do-Check-Act) (рис. 1), включающего в себя функции планирования, выполнения, контроля качества и регулирования для каждого процесса.
Управление организацией как сетью процессов обусловливает необходимость контроля качества выполнения каждого составляющего ее процесса. Согласно [1], под контролем качества процесса понимается проведение измерений контролируемых параметров процесса и их сравнение с установленными требованиями с целью определения соответствия или несоответствия. Исходя из данного определения, можно сделать вывод о том, что для осуществления функции контроля качества процесса в цикле PDCA необходимо наличие измеряемых параметров процесса (его характеристик, подлежащих измерению и контролю).
В общем случае (в соответствии с рекомендациями ИСО 9000:2000) измеряемые параметры процесса должны складываться из:
показателей процесса;
показателей продукта процесса;
показателей удовлетворенности потребителей процесса.
Каждая из перечисленных групп показателей может проявляться в стоимостном, техническом и временном выражении. Стоимостные, временные и технические показатели, в свою очередь, могут также распределяться по уровням сотрудника, участка, цеха, подпроцесса, функции.
Для основных бизнес-процессов предприятия, непосредственным результатом которых является выпуск продукции, проведение мероприятий по выявлению характеристик процессов, подлежащих измерению и контролю в цикле PDCA, обычно не вызывает сложности. Но при идентификации измеряемых параметров для вспомогательных процессов, связан-
ных с техническим обслуживанием (ТО) и ремонтом металлорежущих станков, обеспечением основного производства оборудованием, приспособлениями, режущим и измерительным инструментом, т.е. способствующих нормальному протеканию основных бизнес-процессов предприятия, возникают определенные трудности.
Например, на рис. 2 изображена матрица, учитывающая связь измеряемых параметров одного из важнейших вспомогательных процессов на промышленных предприятиях - процесса ТО и ремонта металлорежущих станков [2] и требований, предъявляемых к контролю его качества.
Как видно из рис. 2, качество процесса ТО и ремонта невозможно комплексно оценить по всем элементам матрицы, так как они являются абсолютными показателями процесса и его продукта (исправного оборудования) и выражены в количественном виде. Следовательно, показатели для оценки качества процесса нельзя брать из оперативных данных. Их следует определять как относительные значения, т.е. как соотношения. При этом должны учитываться условия, содержащиеся в корневых столбцах матрицы.
Исходя из вышеизложенного, в качестве измеряемых параметров для комплексной оценки качества процесса ТО и ремонта были выбраны:
показатели эффективности и результативности (ПЭР) деятельности ремонтной службы;
материальный ущерб основному производству от простоя оборудования и неплановых ремонтов.
Регистрация значений измеряемых параметров с определенной пе-
риодичностью должна производиться в картах мониторинга процесса ТО и ремонта металлорежущих станков.
Измеряемые параметры процесса ТО и ремонта
ИСО 9000 Стоимостные показатели Показатели времени Технические показатели
Показатели процесса Общая стоимость запасов стоимость субподрядов, затраты на оплату труда персоналу РС Общее время затраченное на выполнение ремонтых работ Уровень технической оснащенности РС, прогрессивности парка оборудования
Показатели продукта процесса Стоимость ремонтных работ по конкретной единице оборудования Время последующей эксплуатации оборудования Технологическая точность
Показатели удовлетворенности потребителей процесса Общая стоимость ремонтных работ, доля затрат на ремонт в себестоимостипродукции Время поиска и устранения неисправностей Количество жалоб, отказов оборудования
Карта мониторинга процесса ТО и ремонта
СТП на процесс ТО и ремонта
Требования по анализу владельцем процесса отклонений от нормального хода процесса и документированию этих отклонений
Требования по анализу результативности корректирующих мероприятий
Требования по формированию отчетности по процессу для вышестоящего руководителя
Требования по определению плановых значений показателей процесса на следующий период
Рис. 2. Параметры качества процесса ТО и ремонта
Очевидно, важнейшим параметром качества для процесса ТО и ремонта являются ПЭР, так как отражают степень соответствия фактических результатов процесса запланированным, а также связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. Преимущество ПЭР также заключается в том, что они могут быть использованы в качестве инструмента для непрерывного мониторинга процесса.
В качестве ПЭР был выбран ряд технико-экономических показателей деятельности ремонтной службы, которые в полной мере удовлетворяют условиям матрицы (рис. 2).
Для получения наглядного представления об уровне качества процесса ТО и ремонта, в картах мониторинга целесообразно использовать круговые диаграммы [3], построенные по относительным техникоэкономическим показателям качества процесса ТО и ремонта, и их коэффициентам весомости (рис. 3).
Каждый показатель изображается на диаграмме в виде кругового сектора, радиус которого ц, равен значению показателя относительно выбранного аналога, а центральный угол - коэффициенту весомости, выраженному условной величиной в градусах или радианах. Базовые значения для всех показателей изображаются окружностью, имеющей радиус, равный единице. Центральный угол для I -го показателя с коэффициентом весомости аI, определяется как ф = 2ш, рад, или ф;- = 360°щ, град.
Уровень качества процесса ТО и ремонта определяется на основе комплексного среднего взвешенного показателя Ук, именуемого здесь средним взвешенным круговым показателем. Он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы. Его расчет можно осуществить по формуле
-1,6-
Рис. 3. Порядок построения круговой диаграммы
где n - число относительных показателей качества процесса ТО и ремонта; щ - коэффициент весомости; ц - значение i -го показателя.
Опыт показывает, что Ук близок к среднему взвешенному арифметическому показателю: отклонения Ук от этого показателя в широком диапазоне изменения относительных показателей и коэффициентов весомости не превышают 10%.
Значение среднего взвешенного кругового показателя графически отображается окружностью в виде пунктирной линии (рис. 3). Ук < 1 означает, что уровень качества процесса ниже условного относительного аналога. Предлагаемый здесь средний взвешенный круговой показатель для широкого диапазона изменений относительных показателей и коэффициентов весомости имеет значения, близкие к значениям среднего взвешенного арифметического показателя. Более того, он обладает важным преимуществом по сравнению с арифметическим показателем. Оно заключается в том, что круговой показатель имеет геометрический смысл: он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы.
Коэффициенты весомости для всех показателей на каждом предприятии должны назначаться при помощи методов экспертных оценок [4,
5, 6] и корректироваться при сравнении с прошлыми результатами. Сами ПЭР также выбираются специально созданной экспертной группой, в зависимости от особенностей процесса ТО и ремонта и действующей сбалансированной системы показателей (BSC) на каждом предприятии, а после некоторого периода регистрации показателей руководителю процесса ТО и ремонта следует определить стандартные и целевые значения для каждого из них.
При определении материального ущерба процессам основного производства от неплановых ремонтов и простоя оборудования в карте мониторинга процесса ТО и ремонта следует учитывать показатели использования рабочей силы и оборудования. Тогда размер фактически причиненного ущерба (Му) с достаточной степенью достоверности возможно определить суммой материальных потерь из-за простоя оборудования (Мо) и рабочих (Мр) [7].
n m
Му = I Мр + £ Мо, (2)
1 1
где n - количество рабочих, принятых в расчет; m - количество оборудования, принятого в расчет.
Для предъявления претензий по каждому конкретному случаю нарушений условий производства составляется специальный акт на экономическую претензию. Если расходы по претензиям признает виновная служ-
ба, то подписанная сторонами претензия передается заинтересованной стороной в планово-экономическую службу предприятия. Далее проверяется правильность произведенных расчетов, и сумма расходов отражается в отчетах соответствующих подразделений.
Для автоматизации задачи управления процессом ТО и ремонта металлорежущих станков по циклу РБСЛ была разработана компьютеризированная система его диспетчирования и контроля, включающая в себя модуль мониторинга качества процесса. На рис. 4 приведена круговая диаграмма, построенная данной автоматизированной системой и характеризующая качество процесса ТО и ремонта металлорежущих станков на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш».
№ Показатель Значение
01.2013 02.2013 03.2013 04.2013
1. Степень интенсивности отказов 0,744 0,756 0,810 0,797
2. Доля зарплаты ремонтников в расходах на ТО и ремонт 0,925 0,894 0,914 0,873
3. Потерянное из-за поломок время 0,870 0,886 0,895 0,871
4. Степень развития субподрядов 0,801 0,843 0,900 0,850
5. Коэффициент оперативной готовности 0,635 0,667 0,685 0,661
6. Имеющийся уровень запасных частей 0,691 0,689 0,751 0,720
7. Степень загрузки оборудования 0,740 0,762 0,792 0,753
Ук 0,778 0,790 0,825 0,793
Рис. 4. Круговая диаграмма уровня качества процесса ТО и ремонта в марте 2013 г. на Филиале «Рудаковский механический завод»
ОАО «Тулаточмаш»
На диаграмме приведены те ПЭР, которые наиболее полно учитывают связь работы оборудования с количеством рабочей силы и запасными частями на предприятии. Карты мониторинга, составляемые автоматизированной системой диспетчирования и контроля процесса ТО и ремонта металлорежущих станков, позволяют руководителю отслеживать качество данного процесса, т.е. получать сигнал при возникновении в ходе обслуживания различных несоответствий, проводить систематические сравнения с прошлыми результатами и выяснять тенденции в изменении параметров, судить о результатах работы различных подразделений ремонтной службы.
Применение предложенной методики для оценки качества процесса ТО и ремонта металлорежущих станков успешно применяется на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш» и может способствовать реальному внедрению принципов процессного подхода и TQM на
других отечественных промышленных предприятиях.
Список литературы
1. Управление качеством: Учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, В.С. Мхитарян и др.; под ред. С.Д. Ильенковой. 2-е изд., перераб. и доп. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. 334 с.
2. Анцев В.Ю., Федоров А.В., Долгов В.В. Управление процессом технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования // Справочник. Инженерный журнал. № 8. 2004. С. 55-58.
3. Железнов Г.С. Графическое представление уровня качества продукции // Методы менеджмента качества. 2002. № 12. С. 26 - 27.
4. Анцев В.Ю., Трушин Н.Н., Федоров А.В. Разрешение неопределенностей в задачах технологического проектирования на основе метода экспертных оценок // Технологическая системотехника. Сб. трудов Первой международной электронной научно-технической конференции. Тула: Гриф и Ко, 2002. С. 229 - 233.
5. Литвак Б.Г. Экспертные оценки и принятие решений. М."Патент", 1996. 56 с.
6. Статистические методы анализа экспертных оценок. М.: Наука, 1977. 384 с.
7. Менеджмент и маркетинг. Том 2. Учебник / под ред. А. Жичкина. М.: "Европейский центр по качеству", 2002. 200 с.
Федоров Алексей Валентинович, канд. техн. наук, доц., Россия, Тула, Тульский государственный университет
METHOD OF EVALUATION OF QUALITY OF SERVICE AND REPAIR MACHINE TOOL
A. V. Fedorov
Developed a method of assessing the quality of the process of maintenance and repair of machine tools and a practical example of its use in the production of an industrial enterprise.
Key words: quality, service, process, machine, repair.
Fedorov Alexey Valentinovich, candidate of technical science, docent, Russia, Tula, Tula State University
