МЕТОД ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ПРОЦЕССЕ Текст научной статьи по специальности «Прочие технологии»

32 МЕНЕДЖМЕНТ

Метод оценки качества изготовления продукции в производственном процессе

Рассматривается оценка качества изготовления продукции методом выявления в производственном процессе дефектоопасных и дефектообразующих зон изделий-дефектоносителей. Для эффективного перехода на систему встроенного качества разработана и предлагается специальная методика

В.Д. Могилевец1

Казанский национальный исследовательский технический университет имени А.Н. Туполева — КАИ (КНИТУ — КАИ), канд. техн. наук, mogilevec-val@mail.ru

1 доцент кафедры, г. Челны, Россия

Набережные

Для цитирования: Могилевец В.Д. Метод оценки качества изготовления продукции в производственном процессе // Компетентность / Competency (Russia). — 2022. — № 6. DOI: 10.24412/1993-8780-2022-6-32-35

ключевые слова

оценка качества, методика, дефектоопасные зоны, дефектоносители

действующем производстве, где проведение контроля качества продукции и выполнение контрольных операций функционально закреплены за отделом технического контроля, переход на систему встроенного качества означает реинжиниринг (коренное изменение) технологии контроля, в частности перенос его функции на рабочие операции с возложением ответственности на производственный персонал либо на работу производственного оборудования — автономизацию.

Для перехода на систему встроенного качества предлагается методика его внедрения (методика встроенного качества), разработанная на основе классического цикла Деминга — PDCA, включающая:

► Р — планирование целей, задач встроенного качества, определение способов их достижения;

► D — внедрение встроенного качества в одном конкретном процессе;

► С — мониторинг показателей качества, затрат на его обеспечение, анализ результатов, изучение опыта;

► А — совершенствование и распространение опыта на все производственные процессы всех подразделений.

К примеру, шаг «Р» определяет конкретные цели, задачи встроенного качества и способы их достижения в соответствии с концепцией встроенного качества и результатами данного исследования. При этом практически без изменения принимаются такие принципы бережливого производства, как «автономизация», «устройства защиты от ошибок», «визуализация», а также следующие подразделы (рис. 1).

Данная методика позволяет определять ключевые характеристики (контрольные точки) технологического процесса/операции, поскольку ее главное назначение — обнаружение в произ-

водстве дефектообразующих зон из-делий-дефектоносителей и определение путей, исключающих их появление в серийном производстве.

Выявление дефектообразующих зон производственного процесса изделий-дефектоносителей проводится по результатам FMEA, технической диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа и организационно-технических мероприятий.

Поставленная в каждом конкретном случае задача должна решаться наиболее простым и надежным способом, без привлечения дополнительного числа исполнителей или какой-либо дополнительной системы сбора данных, и базироваться на существующей на предприятии интегрированной информационной системе (ИИС). Полученные с ее помощью данные необходимо использовать для совершенствования конструкторской и (или) технологической документации, коррекции технологических процессов, маршрутных карт, карт потоков операций, планов управления и других документов информационно-технологического сопровождения, а также контроля обработки и испытаний продукции для сокращения числа де-фектообразующих зон.

Рассмотрим общие положения данной методики.

1. Под дефектообразующими зонами понимаются те участки производственного процесса, где имеет место некачественное выполнение технологических операций (переходов), способствующее появлению изделий-дефектоноси-телей и возникновению отказов.

2. К изделиям-дефектоносителям относятся сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия поставщиков и собственного изготовления, характеристики которых не соответствуют требованиям нормативно-тех-

МЕНЕДЖМЕНТ 33

нической документации, что приводит к дефектам сборки, невыполнению программ испытаний или отказам при эксплуатации.

3. Каждое (любое) изделие потенциально содержит дефектоопасные зоны. Чем сложнее изделие, тем большее число таких зон оно может содержать. Однако это число определяется не только суммой всех операций (механической обработки, сборки, регулировки и др.), необходимых для получения конкретной детали изделия заданной конфигурации и геометрии. Любое требование конструкторской документации (КД), технологической документации (ТД) в ходе производства (литья, штамповки, термообработки, покрытия и т.п.) становится потенциально опасным с точки зрения возникновения дефекта. Определенное число дефектоопас-ных зон заложено и в измерительных системах, методиках контроля качества, в программах и методиках испытаний (рис. 2).

4. Задача всех исполнителей (производственного и контролирующего персонала) — исключить зависящие от каждого из них причины перехода дефектоопасных зон в зоны дефекто-образующие. Несоблюдение требований нормативных документов при эксплуатации оборудования, некачественном проведении испытаний и др. также может стать причиной появления дефектообразующих зон.

5. Для процесса изготовления изделия важным является выявление из-делий-дефектоносителей, нахождение и устранение причин их появления, изоляция брака, исключение его попадания к потребителю.

6. При установлении дефектообразу-ющих зон автоматически выявляются изделия-дефектоносители: именно их появление указывает на существование той или иной зоны, в которой образуется дефект.

Во всех случаях, когда речь идет о дефектах, имеются в виду дефекты, зафиксированные в интегрированной информационной системе, сопроводительных документах производственного и контролирующего персонала.

Анализ дефектов и причин их возникновения должен проводиться специалистами ответственных служб. Все принимаемые решения, особенно управленческие, будут эффективными, если они:

► основываются на достоверных фактах;

► принимаются на тех уровнях, на которых данные факты выявляются;

► принимаются теми, кто будет их реали-зовывать (делегирование полномочий).

Исключить повторное образование дефектообразующих зон изделий-де-фектоносителей возможно при идентификации проблемы и ее своевременном устранении.

При обработке данных используются следующие методы:

► контрольный листок — как часто это происходит?

► гистограмма — какова вариация?

► диаграмма расслоения (стратификация) — как сортируются данные?

Рис 1. Блок-схема планирования целей,задач встроенного качества и способов их достижения [A block diagram for planning goals, built-in quality objectives and how to achieve them]

Рис. 2. Образование дефектных изделий [Formation of defective products]

34 МЕНЕДЖМЕНТ

правка

► диаграмма Парето (ранжирование) — что является основной проблемой?

► причинно-следственная диаграмма, включая мозговой штурм, — каковы причины проблемы?

► диаграмма рассеяния (разброса) — каковы зависимости (корреляции) между сравниваемыми параметрами?

► контрольные карты (карты контроля и управления процессом) — какие отклонения возникают и как их контролировать?

Ответы на эти вопросы и принятые на их основе компетентные решения позволят сократить количество изде-лий-дефектоносителей и число дефектообразующих зон.

Важно помнить: предлагаемая методика будет эффективной в том случае, если обеспечена достоверность показаний всех средств измерения и испытаний, а полученные результаты проверены и оценены методом MSA.

Данная методика как элемент встроенного качества не требует дополнительных затрат. Она основана на использовании действующей на предприятии технологии производства, статистических результатов, технической диагностики, контроля изготовле-

FMEA (аббревиатура от Failure Mode and Effects Analysis — анализ видов и последствий отказов) — методология выявления критических точек производственных процессов, включает перечень потенциальных дефектов; анализ причин их возникновения, тяжести их последствий; рекомендации по снижению рисков; оценку безопасности и надежности продукции и системы в целом. Основная задача — выявление потенциальных проблем до их появления

MSA (аббревиатура от Measurement System Analysis — анализ измерительных систем) оценивает метод испытаний, анализирует совокупность оборудования, операций, процедур, программного обеспечения и персонала, весь процесс получения измерений, чтобы обеспечить целостность и точность данных. Является важным элементом методологии Six Sigma и других систем менеджмента качества

ния и испытаний продукции.

Список литературы

1. Лапидус В.А. Всеобщее управление качеством в российской промышленности // Надежность и контроль качества (серия «Статистические методы»). — 1996. — № 5.

2. Лапидус В.А. Специфические проблемы статистического управления качеством и компьютеризации в российской промышленности // Надежность и контроль качества (серия «Статистические методы»). — 1995. — № 4, 6.

3. Джуран Дж. У истоков статистического контроля // Надежность и контроль качества (серия «Статистические методы»). — 1998. — № 7.

4. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. — М.: АМИ, 1998.

5. Глазунов А.В. Статистические методы при производстве продукции: практическое руководство для мастеров и рабочих. — Н. Новгород: СМЦ «Приоритет», 2003.

6. Глазунов А.В. Применение прикладных статистических методов при производстве продукции (для управляющих на уровне цеха): практическое руководство. — Н. Новгород: НИЦ КД: сМц «Приоритет», 1995.

7. Глазунов А.В., Кочетков Е.П., Лапидус В.А. О нормировании уровней несоответствий в партиях продукции (проблема «ноль дефектов») // Надежность и контроль качества (серия «Статистические методы»). — 1995. — № 12.

8. Глазунов А.В., Кочетков Е.П., Рыжков М.Б. Управление статистическим контролем стабильности технологических процессов // Надежность и контроль качества (серия «Статистические методы»). — 1993. — № 6.

9. Управление качеством: Основы обеспечения качества / Под общ. ред. В.Н. Азарова. — М.: МГИЭМ, 1999.

10. Касьянов С.В., Могилевец В.Д. Информационно-технологическое сопровождение для результативного управления качеством в производстве автомобильной техники // Компетентность / Competency (Russia). — 2021. — № 3. DOI: 10.24412/1993-878-2021-3=45-49.

11. Могилевец В.Д. Информационное обеспечение функционирования систем менеджмента качества // Компетентность. — 2008. — № 7(58).

12. Могилевец В.Д., Савин И.А. Практика применения метода стандартизованной работы // Компетентность. — 2018. — № 1(152).

Согласно методике, независимо от любого массива данных, фиксация показателей качества любой оценки измерений или испытаний сводится к получению однозначного ответа: «да» или «нет», то есть соответствует характеристика изделия заданным требованиям или не соответствует.

Если число всех дефектоопасных зон данной детали (сборочной единицы, агрегата, изделия) обозначить ^Т, а число дефектообразующих зон, выявленных при изготовлении и испытаниях, — ^ГП, то получим правильную дробь для расчета показателя K.

У т-У п

k = ^ ^ < 1.

Ут

(1)

Действительно, что К = 1 соответствует идеально организованному производству, при котором У П = 0, то есть деталь (сборочная единица, агрегат, изделие) не имеет дефектов и полностью отвечает требованиям нормативно-технической документации, следовательно, дефектоопасные зоны не превращаются в дефектообразующие.

Качественное выполнение всех требований разработчика (КД, ТД) обеспечивает получение числа ^П = 0. Случаи обнаружения каких-либо отклонений от заданных требований приводят к росту УП (но УП не может быть больше ^7). Получаемое значение ХТ, равное некоторому числу, показывает наличие каких-либо отклонений от заданных норм, и это приводит к тому, что К оказывается меньше единицы.

Выражение (1) позволяет сравнивать качество изготовления самых различных изделий (сборочных единиц, агрегатов, деталей) между собой и качество выполнения технологических процессов на данном предприятии.

Кроме описанного анализа, использование выражения (1) позволяет рассматривать конкретно каждый случай, при котором УД > 0, и находить причины несоответствий в технологии изготовления продукции. ■

Статья поступила в редакцию 12.032022

Kompetentnost / Competency (Russia) 6/2022

ISSN 1993-8780. DOI: 10.24412/1993-8780-2022-6-32-35

MANAGEMENT 35

Method for Assessing the Manufacturing Products Quality in the Production Process

V.D. Mogilevets1, A.N. Tupolev Kazan National Research Technical University — KAI (KNRTU — KAI), PhD, mogilevec-val@mail.ru

1 Associate Professor of Department, Naberezhnye Chelny, Russia

Citation: Mogilevets V.D. Method for Assessing the Manufacturing Products Quality in the Production Process, Kompetentnost'/ Competency (Russia), 2022, no. 6, pp. 32-35. DOI: 10.24412/1993-8780-2022-6-32-35

key words

quality assessment, methodology, defect-prone zones, defect carriers

At present, the transition of the enterprise to the built-in quality system is becoming relevant. To implement it, I have developed a methodology for introducing built-in quality. It allows you to determine the key characteristics (control points) of the technological process, since its main purpose is to identify defect-forming zones of defect-carrying products and determine ways that exclude their occurrence in mass production. Identification of defect-forming zones is carried out based on the results of FMEA, technical diagnostics, non-destructive testing, physical and technical analysis, and organizational and technical measures. This technique, as an element of built-in quality, does not require additional costs. It is based on the production technology operating at the enterprise, statistical results, technical diagnostics, production control and product testing. Regardless of any data array, fixing the quality indicators of any assessment of measurements or tests is reduced to obtaining an unambiguous answer: yes or no, which is, the product characteristic meets the specified requirements or does not.

References

1. Lapidus V.A. Vseobshchee upravlenie kachestvom v rossiyskoy promyshlennosti [Total quality management in Russian industry], Nadezhnost' i kontrol' kachestva. Seriya Statisticheskie metody, 1996, no. 5.

2. Lapidus V.A. Spetsificheskie problemy statisticheskogo upravleniya kachestvom i komp'yuterizatsii v rossiyskoy promyshlennosti [Specific problems of statistical quality management and computerization in Russian industry], Nadezhnost' i kontrol' kachestva. Seriya Statisticheskie metody, 1995, no. 4, 6.

3. Juran J. U istokov statisticheskogo kontrolya [At the origins of statistical control], Nadezhnost' i kontrol' kachestva. Seriya Statisticheskie metody, 1998, no. 7.

4. Glichev A.V. Osnovy upravleniya kachestvom produktsii [Fundamentals of product quality management], Moscow, AMI, 1998, 356 P.

5. Glazunov A.V. Statisticheskie metody pri proizvodstve produktsii: prakticheskoe rukovodstvo dlya masterov i rabochikh [Statistical methods in product manufacturing. Practical guide for craftsmen and workers], N. Novgorod, CMC Prioritet, 2003, 52 P.

6. Glazunov A.V. Primenenie prikladnykh statisticheskikh metodov pri proizvodstve produktsii (dlya upravlyayushchikh na urovne tsekha): prakticheskoe rukovodstvo [Applying applied statistical methods to product manufacturing (for shop floor managers). Practical guide],

N. Novgorod, RC KD, CMC Prioritet, 1995.

7. Glazunov A.V., Kochetkov E.P., Lapidus V.A. O normirovanii urovney nesootvetstviy v partiyakh produktsii (problema nol' defektov) [On the regulation of nonconformity levels in product batches (zero defects problem)], Nadezhnost' i kontrol' kachestva. Seriya Statisticheskie metody, 1995, no. 12.

8. Glazunov A.V., Kochetkov E.P., Ryzhkov M.B. Upravlenie statisticheskim kontrolem stabil'nosti tekhnologicheskikh protsessov [Management of statistical control of the stability of technological processes], Nadezhnost' i kontrol' kachestva. Seriya Statisticheskie metody, 1993, no. 6.

9. Azarov V.N. Upravlenie kachestvom: Osnovy obespecheniya kachestva [Quality management: Fundamentals of quality assurance], Moscow, MGIEM, 1999, 326 P.

10. Kas'yanov S.V., Mogilevets V.D. Informatsionno-tekhnologicheskoe soprovozhdenie dlya rezul'tativnogo upravleniya kachestvom v proizvodstve avtomobil'noy tekhniki [Information technology support for effective quality management in the automotive equipment production], Kompetentnost' / Competency (Russia), 2021, no. 3, pp. 45-49. DOI: 10.24412/1993-878-2021-3=45-49.

11. Mogilevets V.D. Informatsionnoe obespechenie funktsionirovaniya sistem menedzhmenta kachestva [Information support for the quality management systems functioning], Kompetentnost', 2008, no. 7(58), pp. 44-47.

12. Mogilevets V.D., Savin I.A. Praktika primeneniya metoda standartizovannoy raboty [The practice of applying the method of standardized work], Kompetentnost', 2018, no. 1(152), pp. 38-44.