CC BY
17
http://dx.doi.org/10.30686/1609-9192-2019-2-144-34-35
Комплексный подход к модернизации сгустителей
Алексей Никитин, главный обогатитель АО «КАНЕКС ТЕХНОЛОГИЯ» Владимир Муйичич, технический консультант компании Nalco Water
В настоящее время в связи с высоким износом оборудования, произведенного во времена СССР для ГОКов, ГМК и металлургических заводов, актуализировался вопрос его замены. При этом на повестку дня встал не только вопрос, как провести обновление технического парка с минимальными капитальными затратами, но и как увеличить его удельную производительность на единицу занимаемой площади. Ведь не секрет, что одним из вызовов, с которым столкнулась современная горнодобывающая отрасль, стало ухудшение качества рудного сырья и возникшая в связи с этим необходимость перерабатывать большие объемы материала. Более того, в ближайшее время объем перерабатываемого сырья будет только увеличиваться.
С такой проблемой в группу «КАНЕКС» обратились представители компании, занимающейся добычей полиметаллических руд (название не указывается в связи с требованиями договора о конфиденциальности). Им потребовалась модернизация радиального сгустителя, так как действующий не справлялся с переработкой необходимого количества концентрата и допускал высокие потери твердого со сливами сгустителей, что приводило к проблемам с выдачей готовой продукции.
При осмотре оборудования были обнаружены узкие места в конструкции сгустителя, а также изучены особенности реагентного режима, присущие данному участку: при пода-
че 3-8 г/т твердого эффекта от реагента-флокулянта не наблюдалось, а при подаче 9 г/т и более появлялись негативные факторы для последующих переделов.
После анализа ситуации было решено действовать в двух направлениях: модернизировать сгуститель и подобрать реагент с наилучшими характеристиками.
Реконструкция сгустителя прошла в несколько этапов:
- увеличена глубина чана;
- изменено направление вращения;
- модернизирован питающий колодец;
- заменена конструкция скребковой фермы на современную;
- установлена система пеногашения;
- улучшено управление станцией приготовления и дозирования флокулянта.
За помощью в подборе оптимального реагента мы обратились в несколько компаний, занимающихся производством флокулянтов. В итоге выбор пал на продукцию компании Nalco Water (США). Реагенты (порошкообразные), принятые к испытаниям: Налко 71771, Налко 8172, Налко 9601, Налко 9901, Налко 71796 и Кемпесол 95005.
Вместе со специалистами компании-заказчика мы провели сначала лабораторные испытания, в колбах. Исследования проводились согласно стандартным методикам Mining Cylinder Test и Mining Free Drainage Test.
Из-за постоянного «накручивания» шламов и некорректной подачи материала в сгуститель образовывалась пенная шапка, а кроме того, фиксировались высокие потери шламов со сливами сгустителей
Табл. 1 Результаты определения времени осветления, скорости фильтрации и мутности фильтрата
Флокулянт Дозировка, г/т Продолжительность*, с Время фильтрации объема, с Скорость фильтрации, мл/мин Мутность (FAU)
50 мл 60 мл 70 мл 80 мл 90 мл 100 мл 110 мл 120 мл 130 мл 135 мл 50 мл 90 мл 130 мл
Без обработки 0 10 290 335 423 544 600 - - - - - 10,34 9,93 - 32
Налко 9901 20 10 80 100 121 140 170 204 290 360 600 - 37,50 31,76 13 -
Кемпесол 95005 20 10 312 440 585 ------ - 9,62 - - 13
Налко 9601 20 10 93 123 154 184 216 245 300 360 480 600 32,26 25,00 16,25 27
Примечание: *продолжительность перемешивания пульпы. 34 | «Горная Промышленность» №2 (144) / 2019
ТЕХНОЛОГИИ ОБОГАЩЕНИЯ
АО «НАНЕНС ТЕХНОЛОГИЯ»
Табл. 2 Результаты лабораторных исследований флокулянтов
Параметры Номер опыта
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Флокулянт 71771 8172 71661 71661 9601 9901 9601 9601 9601
Объем флокулянта, мл 6,25 6,25 6,25 3,1 3,1 3,1 2,5 2 1,2
Дозировка, г/т 49,9 49,9 49,9 24,7 24,7 24,7 20,0 16,0 9,6
Время осаждения, с 6,0 6,0 4,0 8,0 7,0 8,0 8,0 10,3 18,5
Мутность фильтрата, 21 13 14 13 15 18 16 22 45
Уровень шлама после отстоя в течение 10 мин 100 110 115 110 110 115 115 112 112
Скорость осаждения, м/ч 20,16 20,16 30,24 15,12 17,28 15,12 15,12 11,74 6,54
Примечания: 1. Продолжительность перемешивания пульпы - 5+5 с; концентрация флокулянта - 0,1 %. 2. На поверхности наблюдался мелкий материал, который разрушался при отборе пробы слива на мутность.
Наблюдаемые параметры:
- дозировка реагента (г/т концентрата);
- скорость фильтрации (м/ч);
- мутность фильтрата.
По результатам исследований был определен оптимальный реагент - Налко 9601 (табл. 1, 2).
По завершении модернизации конструкции сгустителя были проведены промышленные испытания реагента Налко 9601. В их ходе определены оптимальная концентрация реагента - 0,1% и оптимальное дозирование - 3,5 г/т, которые позволяли осадить все шламы, выдержать осветленный слой 0,8-1,2 м и в то же время не ухудшить показатели последующих переделов. После испытаний был заключен договор на поставку реагента.
Таким образом, подбор правильного реагента помог улучшить характеристики работы сгустителя, а модернизация оборудования - отрегулировать подачу реагента в количестве,
безвредном для последующих переделов. Именно благодаря такому комплексному подходу удалось получить результат, который был бы недостижим при изменении одного только реагентного режима.
На сегодняшний момент (прошло более 8 месяцев) отмечена стабильная работа оборудования: плотность сгущенного продукта составляет до 65-70% твердого, при этом с запасом выдерживается осветленный слой, что говорит о возможности увеличения производительности сгустителя.
КАНЕКС
ГРУППА
Москва, 2-я Звенигородская ул., д. 13, стр. 37 тел./факс: +7 (495) 137-90-90 • е-таН: info@kanex-t.ru http://kanex-t.ru
««Горная Промышленность» №2 (144) / 2019 | 35
