ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ ПРИКОНТАКТНОЙ ЗОНЫ ПОРОШОК-ЦЕНТРАЛЬНОЕ ТЕЛО ПРИ НАГРУЖЕНИИ КОСОЙ УДАРНОЙ ВОЛНОЙ Текст научной статьи по специальности «Физика»

cjyi обработка металлов

упрочнение взрывом

примыкает к периферийной режущей кромке и ограничен радиусом, величина которого выбрана по формуле ЯГгао-(е+0,025т).

Рис.2. Модификация профиля зубьев фрезы - «с нулевым передним углом фасок»

Предлагаемая фреза содержит четное число реек с зубьями, расположенными по винтовой линии. Зубья нечетных реек (1,3,5.7,9,11) имеют стандартную высоту и переднюю поверхность, состоящую из дзух участков: участка с нулевым передним углом и участка з максимальным передним углом, разделенных линией пересечения образующей цилиндра радиуса К=Г(Ю-(е+0,025т), где гао - радиус наружного цилиндра фрезы; е - величина занижения; т - модуль. Зубья четных реек (2,4.6.8,12) занижены по высоте и имеют нулевой передний угол.

Схема шлифования профилей зубьев, уменьшенных

по толщине, и заниженных зубьев осуществляется так же, как и при шлифовании стандартных фрез. Максимальный передний угол на участке зуба, уменьшенного по толщине, обеспечивается фрезерованием стружечных канавок дисковыми фрезами с соответствующими углами профиля и последующей заточкой.

Такая конструкция фрезы позволяет улучшить условия работы зуба, уменьшенного по толщине, изменив за счет введения максимального переднего угла на участке ниже линии пересечения передней поверхности образующей цилиндра радиуса Я1 направления схода стружек, срезаемых боковыми режущими кромками, тем самым снизиб их давление на стружку, срезаемую периферийной режущей кромкой, и, следовательно, уменьшить интенсивность износа зубьев. Введение максимального переднего угла на этом участке снижает силы резания, действующие на переднюю поверхность зуба, уменьшенного по толщине, тем самым снижая колебания сил резаная в пределах одного оборота фрезы, что повышает качество боковых поверхностей зубьев нарезаемого колеса.

Таким образом, червячные фрезы с модифицированным профилем зубьев дают возможность повыси I ь с юй-кость в 2-3 раза, а следовательно, производительность процесса нарезания зубьев зубчатых колес.

Список литературы

1. Медведицков С.Н. Высокопроизводительное зубо-нарезание фрезами. - М.: Машиностроение, 1981. - 104 е., ил.

2. Патент 2131796, Российская Федерация, МПК7 С1 В23Р21/16 Фреза / Н.Я.Смольников, А.З.Сахаров, К.Е.Маринченко по заявке №93103070 от 16. 02.98.

3. Патент 2080219, Российская Федерация, МПК7 С1 В23Р21/16 Червячная фреза / Н.Я.Смольников, В.Ф.Чурбаков по заявке №93008973 от 17.02.93.

ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ ПРИКОНТАКТНОИ ЗОНЫ ПОРОШОК-ЦЕНТРАЛЬНОЕ ТЕЛО ПРИ НАГРУЖЕНИИ КОСОЙ УДАРНОЙ ВОЛНОЙ

А.Е. БУЗЮРКИН, научи, сотр., канд. физ.-мат. наук, ИТПМ им. С. А. Христиановича СО РАН,

Я.Л. ЛУКЬЯНОВ, научн. сотр. ИГиЛСОРАН, г. Новосибирск

Исследование физических процессов, которые происходят при взрывном нагружении пористых материалов обусловлено потребностями порошковой металлургии. Разработка новых конструкций, работающих при статических и динамических нагрузках в широком интервале температур, требует создания новых материалов, превосходящих по своим физико-механическим свойствам

традиционные металлы и сплавы. Особое место среди таких материалов занимают порошковые компакты.

Практически все методы компактирования порошковых сред, исключая взрывные, приводят к изменению структуры и свойств исходных материалов вследствие температурного воздействия в процессе изготовления. Кратковременность воздействия высоких температур и

18 № 3 (32) 2006

упрочнение взрывом

давлений при взрывном компактировании позволяет, в основном, сохранить исходную структуру и свойства материалов. В то же время варьирование интенсивностью и временем воздействия высоких давлений и температур при ударном сжатии позволяет контролируемым образом изменять, при необходимости, механические свойства полученных компактов.

Наиболее распространенной схемой взрывного компактирования является осесимметричная схема, в которой исходный порошковый материал помещается в цилиндрический контейнер, и ударное нагружение осуществляется скользящей детонационной волной (рис.1). Данная схема является наименее материалоемкой и позволяет получать компакты больших размеров. Вместе с тем вследствие воздействия сходящейся к оси образца ударной волны в нем образуются зоны температурной неоднородности. Одной из таких зон является «холодный» пограничный слой (ХПС), впервые обнаруженный при взрывном компактировании медного порошка в цилиндрической ампуле с центральным стержнем в работах В.Ф. Нестеренко. ХПС представляет собой слой порошка, примыкающий к стержню и имеющий температуру ниже, чем порошок в удаленных от стержня областях.

В работах H.A. Костюкова, С.П. Киселева и В.М. Фомина данное явление объясняется тем, что по поверхности центрального стержня перед фронтом падающей из порошка ударной волны движется пластическое возмущение — бугор деформации, который может под-пресссвывать порошок в приконтактной области до плотности, близкой к монолитному состоянию. Это приводит к отражению падающей волны не от стержня, а от границы подпрессованной области Так как сжатие порошка d этой области происходит достаточно слабым импульсным воздействием, то пограничный слой нагревается до меньшей температуры, чем порошок в удаленных от стержня областях. Эта точка зрения была подвергнута критическому анализу в работах В.Ф. Нестеренко, где выражается сомнение в возможности значительного компактирования порошка бугорком. В них выдвинута гипотеза о том, что вероятной причиной образования "холодного" слоя является нестационарное взаимодействие фронта падающей ударной волны с центральным телом. Это обусловлено влиянием конечной ширины фронта падающей ударной волны на характер ее взаимодействия с отраженной ударной волной.

В [1] численно решена задача о взрывном компактировании порошка в схеме с "центральным" телом и дано объяснение эффекту возникновения "холодного" слоя. Показано, что необходимыми условиями образовании "холодного" слоя являются наличие бугорка на "центральном" теле, нерегулярного взаимодействия ударной волны с "центральным" телом и конечной ширины ударной волны в порошке.

В данной работе экспериментально и численно исследуются особенности образования ХПС на границе порошок - центральное тело в цилиндрической схеме

взрывного нагружения с использованием различных материалов центрального стержня.

1. Экспериментальное исследование структуры порошковых компактов

Эксперименты по взрывному компактированию проводились для порошков из сплава Си + 0,2% Ве в цилиндрической схеме с центральным стержнем. Схема экспериментов представлена на рис. 1.

1 2 3 4 5 6 3 7

Рис. 1. Схема экспериментов: 1 — детонатор, 2 — заряд

ВВ, 3 — пробки, 4 — стенка контейнера, 5 — порошок, 6 — центральный стержень, 7 отколы (ый элемент

Частицы порошка имели форму, близкую к сферической. Размеры частиц варьировались в диапазоне от 40...90 мкм до 145...310 мкм. Исходная плотность псрошков составляла 5,4 ± 0,2 г/смЗ или 0,6 ± 0,02 плотности монолитного состояния. В качестве материалов центрального стержня использовались иедь, алюминий и тантал как материалы, имеющие существенно различные физико-механические свойства, такие как плотность и скорость звука. Взрыьние нагружение осуществлялось с помощью контактных зарядов взрывчатого вещества. Заряды изготавливались из аммонита 6ЖВ и его смесей с гексогеном и аммиачной селитрой в различных пропорциях. Скорость детонации зарядов изменялась в пределах от 3,0 до 5,1 км/с, давление за фронтом падающей волны в порошке составляло 1 ...3,5 ГПа. При этом во зсех экспериментах внешний и внутренний диаметры контейнера с порошком были соответственно 20 и 18 мм, толщина слоя взрывчатого вещества 25 мм и диаметр центрального стержня 8 мм. После нагружения структуры сохраненных образцов исследовапись с помощью оптического микроскопа МЕОРНОТ.

На рис. 2 представлены структуры образцов с центральными стержнями из сплава Си + 0,2% А1. Рис. 2, а соответствует скорости детонации заряда 0=3,6 км/с, б - 0=4,0 км/с, в - 0=4,3 км/с. Исследования структуры сохраненных образцов показали, что с увеличением скорости детонации толщина ХПС уменьшается, а при превышении 4 км/с ХПС не образуется. Это критическое значение скорости нагружения близко к скорости звука в меди (3,94 км/с). В данной постановке при установившейся конфигурации течения скорость распространения нагрузки по границе порошок - монолит равна скорости

(Продолжение на стр. 22)

№ 3 (32)2006

19

е-9

СРЕВРАЛП

Г. УФА

ИННОВАЦИОННО-ПРОМЫШЛЕННЫЙ ФОРУМ

VIII специализированная выставка-конференция

ПРОМЭКСПО - 200"7

VI специализированная выставка

СТАНКИ И ИНСТРУМЕНТ

ОРГАНИЗАТОРЫ:

ООО «Башкирская выставочная компания» ОАО «Выставочный комплекс «Башкортостан» ПРИ ПОДДЕРЖКЕ Ассоциации производителей

станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент»: Международного союза машиностроителей «Содружество» Академии наук Республики Башкортостан: Ассоциации «Технопарк».

ОРГКОМИТЕТ:

450022. Башкортостан, г. Уфа. а/я 52

450080, Башкортостан. Уфа. ^.Менделеева. IS8. Ill павильон. тел./факс: (3472) S3 38 00. 53 14 33. 53 14 13. 53 11 01 e-mail: onb2005@mail.ru. http://www.bvkexpo.ru

ЩЩ -г

т т

Генеральный партнер

:::Баш1/1нвестБанк

6-я МЕЖДННАРОДНАЯ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННАЯ ВЫСТАВКА

МАШИНОСТРОЕНИЕ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА

КАЗАНЬ 2006 -

ОРГАНИЗАТОР: ОАО КАЗАНСКАЯ ЯРМАРКА" при поддержке

Министерства экономики и промышленности Республики Татарстан, Министерства торговли и внешнеэкономического сотрудничества Республики Татарстан. Ассоциации предприятий и предпринимателей Республики Татарстан. Исполнительный комитет муниципального образования "город Казань"

шшш

ОБОРУДОВАНИе

13-15

ДЕКАБРЯ

Россия, 420059, Казань, Оренбургский тракт, 8 телефон/факс +7 (843) 570-51-14, 570-51-11 e-mail: expokazan@rambler.ru. vico@tbit.ru

Новосибирская научно- производственная

МАШСЁРВМСПРМБОР — °°° <<CTAMK" Р™»

Модернизация электро привода«Размер 2М-5-21» токарного станка мод. 16К20ФЗ

Предлагаем модернизировать электропривод «Размер 2М-5-21» Заменить 13 силовых ключей КС12 и КР9 на 4 модуля IG ВТ. Время простоя станка 2-3 смены. Гарантия.

630087, г. Новосибирск, пр. тел.: (383) 346-37-79; т./ф.: 212-03-13; факс: 346-39-81. e-mail:msp@chpu.ru, www.chpu.ru

- полезный инструмент для машиностроителей

станкостроении

и инструментальном ^обеспечении, У^ТистемгиНШУ, автоматизированном ^Д^)ектировании и о многом другом.,.

ШЗЗШКЕЖ

Подписка через «Издательство™ ИI и»

in».

по тел./факс:

(095) 366^

через агентства

«РОСПЕЧАТЬ»-81249

«Пресса России»-42049

F 1

.о/

■ от ■

I www.ito-news.rul

Комплект: ИТО

с^д обработка металлов

упрочнение взрывом

(Продолжение, начало на стр. 19)

детонации заряда. На рис. 2, а видно, что зона изгиба двойника в стержне сравнима с толщиной ХПС. Толщина этой зоны, которая, по-видимому, связана с амплитудой бугра деформации, также уменьшается с увеличением скорости детонации. В режиме рис. 2, в происходит плавление в маховской волне не только приконтактного слоя частиц, но и материала стержня. Изгиба двойников в этом режиме не происходит, несмотря на трение высокоскоростного потока за фронтом маховской волны о внешнюю границу стержня. Таким образом, видно, что при скорости нагружения, большей некоторого критического значения, ХПС не образуется. Здесь можно провести аналогию с косым соударением пластин при сварке взрывом, где в случае сверхзвукового течения в окрестности точки контакта пластические деформации, такие как струеобразование или бугор деформации, отсутствуют.

150 мкм

120 мкм

в

Рис. 2. Структуры компактов вблизи границы порошок - медный стержень при различных режимах нагружения: а — 0=3,6 км/с; б — 0=4,0 км/с; в — 0=4,3 км/с

6

Рис. 3. Структуры компактов вблизи границы порошка со стержнями из различных материалов: а — алюминий, 0=4,3 км/с; б — тантал, 0=3,6 км/с

На рис. 3, а показана структура приконтактного слоя на границе порошок - алюминиевый стержень. В этом эксперименте режим нагружения выбирался таким образом, ^тобы скорость детонации была сверхзвуковой для меди, но дозвуковой для алюминия (0=4,3 км/с). В алюминии С0=5,53 км/с. В данном случае образовался ХПС толщиной 250 мкм. Вообще в образцах с центральным стержнем из алюминия ХПС присутствует вплоть до 0=5,1 км/с. При более высоких скоростях детонации происходит разрушение ампуль. В другом эксперименте в качестве материала центрального стержня выбирался тантал как материал, имеющий низкую скорость звука (С0=3,41 км/с). Скорость нагружения этого образца выбиралась такой же, как в эксперименте, представлением на рис. 2, а (0=3,6 км/с). В результате, как видно на рис. 3, б, ХПС не образовался. Сразнивая структуры, представленные на рис. 2, а и 3, б, а также рис. 2, в и 3, э, можно видеть, что при одинаковом режиме нагружения наличие ХПС зависит от того, является ли скорость распространения нагрузки по границе порошок монолит дозвуковой для материала центрального стержня. Анализируя полученные результаты, можно сделать вывод, что образование ХПС связано с бугром пластической деформации, максимальная скорость распространения которого близка к скорости звука в материале стержня.

Для исследования зависимости картины течения в приконтгктном слое от размера частиц порошка был

150 мкм

22 № 3 (32) 2006

упрочнение взрывом ШШШШШШШШШШШШШШШШШШШШЯШШШШШ обработка металлов с^

Рис. 5. Постановка задачи

проведен эксперимент с центральным стержнем из меди Здесь ампула до середины заполнялась медными гранулами с характерными размерами 40...90 мкм, а остальная часть — 145...310 мкм. Фракции разделялись прокгадкой из медной фольги, причем плотность засыпки была одинаковой. Ампула нагружалась со скоростью 0=3,6 км/с. При таком режиме толщина ХПС составляет 100... 120 мкм. Крупная фракция выбиралась таким образом, чтобы размер частиц превышал толщину ХПС. Результат приведен на рис. 4 (4, а — фракция 40...90 мкм, 4,6- 145...310 мкм).

деформирования пористого упругопластического материала [3]. Действие продуктов взрыва на порошок моделировалось давлением, приложенным к верхней границе. Величина давления определялась из формулы, аппроксимирующей поведение давления при разлете продуктов детонации [4]:

' 0

1

Р(0 = Р„ехр(-«-х/0)/0 , ])0

здесь 6е— толщина слоя взрывчатого вещества, ув — показатель адиабаты продуктов детонации. В силу симметрии задачи рассматривалась половина экспериментальной сборки. Осью симметрии являлась ось центрального стержня. На оси симметрии ставилось условие жесткой стенки. Праоая граница была свободна от напряжений, а на левой границе рассматривалось условие жесткой стенки. Расчет контактных границ осуществлялся с помощью симметричного алгоритма [5]. Расчеты проводились по схеме М. Уилкинса [6]. Ударная волна распространялась слева направо.

-7-7^-7—7-7—7^-7—7-7—7-7—7-7—?

"центральное"тело //////г'/////*' £

компакт

порошок

б

Рис. 4. Зависимость структуры приконтактного слоя от размера

чаотиц порошка: а — фракция 40...90 мкм; б — фракция 145...310 мкм.

В крупной фракции отсутствует как ярко выраженная зона расплава в маховской волне, так и ХПС. Видно, что приконтактный слой в крупной фракции нагрет меньше, чем в мелкой. Это хорошо согласуется с результатами [2]. О'сутствие зоны расплаЕа на рис. 4, б определяется именно нестационарным хаэактером нагружения приконтактного слоя, толщина которого сравнима с шириной фронта ударной волны в порошке. Следовательно, взаимодействие фронта удаэной волны с границей порошок - монолит может привести к меньшему нагреву порошка в этой зоне.

2. Численное моделирование взрывного нагружения

Постановка задачи численного моделирования приведена на рис. 5. Решалась полная система уравнений

Геометрические размеры и значения физических параметров соответствовали приведенным выше экспериментальным данным. Материал нагружаемого порошка - поэистая медь с начальной пористостью т1=0,4. В качестве материала центрального стержня выбирались медь и алюминий. В расчетах использовались следующие значения параметров: для алюминия -Рз=2,71 г/см3, уз=0,41 ГПа, К= 74,4 ГПа, Ц3=24,8 ГПа; для меди - рз=8.9 г/смЗ, /,=0,4 ГПа, Кз=139 ГПа, |15=46 ГПа.

Результаты расчетов для централэного стержня из меди приведены на рис. 6. Здесь показано распределение температуры в поперечном сечении скомпакти-рованного порошка при скоростях детонации заряда О - 3,6, 4,0,4,3 км/с соответственно. Из графиков видно, что при скорости детонации 0=3,6 км/с вблизи границы монолит - центральный стержень происходит понижение температуры (рис. 6,), т. е. как и в эксперименте, наблюдается образование ХПС. При увеличении скорости детонации заряда свыше 4,0 км/с, понижения температуры вблизи границы раздела монолит - центральный стержень не происходит, и ХПС отсутствует (см. рис. 6).

№ 3 (32) 2006 23

1ИЕ ВЗРЫВОМ

0=3,6 км/с 0=4,0 км/с 0=4,3 км/с

г\>=50 мкм 3>=100мкм сЦ=200мкм ^=300мкм ^=500 мкм

0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7.

у, СМ

Рис. 6. Распределение температуры в поперечной сечении скомпактированного образца. Центральное тело — медный стержень

Рис. 8. Распределение температуэы в поперечном сечении готового образца для случая различных размеров частиц порошка

На рис. 7 приведено распределение температуры в поперечном сечении скомпактированного порошка в случае, когда центральным телом являлся алюминиевый стержень. Расчеты проводились для следующих значений скоростей детонации заряда 0=4,3, 5,1, 5,5 км/с. В приведенных расчетах образование ХПС наблюдалось при скоростях детонации, меньших значения скорости звука в алюминии. Видно, что вблизи центрального стержня имеется значительное понижение температуры при /)=4,3 км/с. Толщина полученного в расчетах ХПС составляет 270 мкм, что согласуется с приведенными экспериментальными значениями.

-0=4,3 км/с

-----0=5,1 км/с

-------0=5,5 км/с

0.6 0.7

X, СМ

Рис. 7. Распределение температуры в поперечном сечении скомпактированного образца. Центральное тело — алюминиевый стержень

Кроме того, в проведенных численных расчетах исследовалось влияние размера нагружаемых частиц на характер образования ХПС в скомпактированном образце. Были проведены расчеты, в которых радиус нагружаемых частиц ао менялся от 50 до 500 мкм. В данных расчетах центральным телом являлся алюминиевый стержень, а скорость детонации была /)=4 3 км/с, что соответствовало режиму образования ХПС Распределение температуры в поперечном сечении готового образца в зависимости от величины ао показано на рис. 8. Из приведенных зависимостей видно, что с увеличением начального радиуса нагружаемых частиц происходит размазывание фронта ударной волны в образце, в результате чего происходит компактирование порошка при меньших температурах, что приводит к исчезновению ХПС при больших размерах частиц исходного порошка. Полученные результаты численного моделирования влияния размера компактируемых частиц на образование ХПС также согласуются с приведенными выше данными эксперимента.

Заключение

В работе на основе математического моделирования и экспериментальных исследований изучены условия образования "холодного" слоя на граниие порошок-монолит при осесимметричном взрывном нагружении с использованием различных материалсв центрального стержня. Подтверждено, что решающую роль в образовании "холодного" пограничного слоя играет пластическое возмущение в виде бугра деформации, движущееся по монолитной преграде

качество поверхности

обработка металлов Суу|

перед фронтом падающей ударной волны. В случае регулярного режима взаимодействия падающей ударной волны в порошке с границей центрального тела возникновения ХПС не происходит. Показано, что ширина фронта ударной волны в порошке влияет на структуру пограничной зоны, только когда толщина последней сравнима с характерным размером частиц порошка.

Работа выполнена при поддержке гранта им. М.А. Лаврентьева для молодежных проектов СО РАН.

Список литературы

1. Киселев С.П., Бузюркин А.Е. Ударно-волновые процессы в металлических порошках // Физическая мезомеханика. - 2000. - Т.З. - №6. - С.51-63.

2. Лукьянов Я.Л. Особенности профиля массовой скорости на границе порошок - монолит при нагруже-

нии плоской УВ // Физика горения и взрыва. - 1994. - N1 -. С.133-134.

3. Киселев С.П., Фомин В.М. О модели пористого материала с учетом пластической зоны, возникающей в окрестности поры // ПМТФ. - 1993. - №6. - С. 125-133.

4. Май В.В., Кузьмин Г.Е., Яковлев И.В. Приближенная оценка параметров нагружения в композиционных материалах для случая сильных ударных волн Ц Физика горения и взрыва. - 1995. - Т.31, - №3. -С.124-130.

5. Высокоскоростное взаимодействие тел // Под ред. В.М. Фомина. Новосибирск: Издательство СО РАН, 1999.

6 Уилкинс МЛ Расчет упругопгастических течений // Вычислительные методы в гидродинамике. М.: Мир, 1967.

ОСОБЕННОСТИ ПОВЕДЕНИЯ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ. УПРОЧНЕННЫХ ЭЛЕКТРОННЫМ ЛУЧКОМ, 0 УСЛОВИЯХ КОНТАКТНОГО НАГРУЖЕНИЯ'

Е.А. БАТАЕВА, аспирант, Л. И. ТУШИНСКИЙ, профессор, доктор техн. наук, НГТУ, г. Новосирск

Эксплуатация многих деталей машин предполагает возможность воздействия контактно-усталостных нагрузок Высокий уровень внутренних напряжений, образование усталостных трещин, термические явления, связанные с локальными нагревами в зоне взаимодействия контактирующих тел - все это приводит к снижению механических свойств поверхностных слоев материалов [1-2]. Перспективным методом повышения уровня механических характеристик поверхностных слоев является вневакуумная электронно-лучевая обработка (ВЭЛО), позволяющая существенно изменять структурное состояние поверхностных слоев сталей, значительно повышая уровень конструктивной прочности деталей.

Цель работы заключается в выявлении влияния структуры поверхностного слоя стали, упрочненной методом вневакуумной электронно-лучевой обработки, на контактно-усталостную выносливость. Объектами исследования послужили углеродистая сталь У8, а также эвтектоидиая сталь с добавками титана и ниобия в количестве 0,06 и 0.10 %. Упрочнение стали осуществлялось методом вневакуумной электронно-лучевой обработки на промышленном ускорителе электронов, обеспечивающем возможность вывода электронного пучка в атмосферу. Обработка выполнялась по следу-

ющему режиму: расстояние от выпускного отверстия до образца - 130 мм, скорость перемещения образца относительно луча 70 мм/с, сила тока - 16 мА, энергия электронного гучка - 1,4 МэВ. Конта<тно-усталостные испытании проводились по схеме пульсирующего контакта. За кэитерий контактно-усталостной выносливости принимали количество ци<лов нагружения до начала интенсивного питтингообразования, характеризующегося резким увеличением диаметра пятна контакта.

7. 4

10" Ю'

Количество циклов нагружения

Рис. 1. Контактно-усталостная выносливость сталей после вневакуумной электронно-лучевой обработки: 1 - сталь У8 после ВЭЛО, 2 - сталь У8, легированная 0,1 % Т\

'Статья подготовлена по результатам исследований по государственному контракту № 02.438.11.7025 в рамках программы 1.6 ФЦНТП