CC BY
40
УДК 658.58 Чемезов Александр Владимирович,
зам. генерального директора - главный инженер «Норшьскникельремонт», тел. 89135044136, e-mail: chemezovav@gmail.com Шамарова Наталия Андреевна, аспирантка кафедры управления промышленными предприятиями ИрНИТУ,
тел. 89086411356, e-mail: nat196508@mail.ru Яхина Елена Равильевна, аспирантка кафедры управления промышленными предприятиями ИрНИТУ,
тел. 89025793558, e-mail: c12@istu.edu
ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ РЕМОНТНЫХ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
A. V. Chemezov, N. A. Shamarova, E. R. Yakhina
THE STUDY OF THE SYSTEM OF TECHNICAL MAINTENANCE OF MACHINE-BUILDING ENTERPRISES
Аннотация. Рассматриваются различные системы измерений, используемые для описания затрат на выполнение ремонтных воздействий на оборудование: нормативной трудоемкости, фактической трудоемкости и их принципиальных отличий. С целью определения оценки эффективности выполнения ТО оборудования силами ремонтного предприятия проводится внутренний аудит, учитывающий организацию функционирования системы ТО и оформление при этом необходимой документации. В ходе проверки отмечаются недостатки со стороны работы ремонтного предприятия, а именно недостаточный уровень квалификации работников ремонтных служб, несовершенная степень совместной организации работ инженерно-технических работников на местах. Обозначается необходимость совместного наведения порядка в части организации планирования и производства работ по выполнению ТО основных фондов заказчика. Выдвигаются предложения по повышению эффективности ремонтной деятельности, направленные на стабильную работу оборудования промышленных предприятий.
Ключевые слова: эффективность предприятия, производительность труда, фактическая трудоемкость, техническое обслуживание оборудования, нормативная трудоемкость.
Abstract. The article discusses the various systems of measurement used to describe the costs of equipment repair: regulatory complexity, actual labor intensity and their fundamental differences. For the purpose of definition of an assessment of efficiency of maintenance of the equipment performance by repair services the internal audit is performed considering the organization of functioning of maintenance system and registration of necessary documentation. During check shortcomings from work of repair services are noted, namely the insufficient level of qualification of employees of repair services, imperfect degree of the joint organization of work of technical workers on site. Need of joint establishing order regarding the organization of planning and works on performing maintenance of fixed assets of the customer is designated. The audited assessment of the performed equipment maintenance is presented and a proposal on the improvement of maintenance efficiency aimed at stable operation of equipment at industrial enterprises is made.
Keywords: efficiency of enterprise, labor productivity, actual labour input, maintenance service of the equipment, standard labour input.
Введение
Техническое обслуживание - основное профилактическое мероприятие, необходимое для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров. Как правило, регламентированное техническое обслуживание выполняется оперативно-ремонтным персоналом предприятия [1].
В последнее время в индустриальном секторе производства заказы на оказание услуг по обслуживанию оборудования все больше и больше стали формироваться в различных системах измерения. Многие крупные предприятия разрабатывают собственные информационно-аналитические справочники, отражающие затраты на выполнение тех или иных ремонтных воздействий на оборудование.
Существующая нормативная база на техническое обслуживание (ТО) оборудования, к сожалению, не обеспечивает нормирование каждой операции, возможной к выполнению в рамках ТО (количество эксплуатируемого оборудования достигает десятков, а иногда и сотен тысяч наименований). Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности [2, 3].
Технико-экономические показатели оценки работы ремонтного обслуживания При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели [4].
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного
простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы.
Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях [4].
Показателем затрат нормированного рабочего времени на оказание услуг является нормативная трудоемкость, которая устанавливается в нор-мо-часах. Количество нормо-часов, необходимых для изготовления продукции/оказания услуг, определяется суммированием технически обоснованных норм времени на все операции технологического процесса.
Таким образом, заказчиком формируется производственная программа (в нормо-часах) для
ремонтного предприятия. В связи с этим у заказчика нет возможности объективно оценить объем работ какой-либо невыполненной (по ненадобности) операции. При проведении внутреннего аудита заказчик, как правило, проверяет наличие количества людских ресурсов (ремонтного персонала) на рабочих местах, тем самым определяет количество отработанных человеко-часов - фактические затраты рабочего времени на оказание услуг, то есть фактическую трудоемкость.
В результате при определенных условиях выполнения технического обслуживания оборудования заказчик вместо утвержденной единицы измерения на ТО (нормо-час) использует количество часов, отработанных персоналом, т. е. происходит своего рода «подмена» показателей, когда количество человеко-часов признается нормо-часами.
Для наглядности предлагается рассмотреть следующую ситуацию на условном примере предприятия, занимающегося обслуживанием промышленных редукторов.
Для надлежащего обслуживания редукторов существует конечный перечень возможных к выполнению операций, на который установлена средняя нормативная продолжительность времени в часах, используемая только для определения величины затрат исполнителя на ТО. Результатом работы слесаря является исправный редуктор, и для достижения этих целей необязательно выполнение всего перечня операций. Перечень операций, так же как время и объем воздействия, в каждом конкретном случае определяется индивидуально, с учетом условий эксплуатации, системы ремонтов, квалификации технологического и ремонтного персонала.
Оплата услуг слесаря определяется по прейскуранту его предприятия в соответствии со следующей записью: техническое обслуживание одного редуктора (марка, тип и прочие идентификационные признаки) - 1700 рублей независимо от фактически затраченного времени. В случае если сервисное предприятие осуществляет ТО сотнями тысяч объектов, то их перечисление в ежегодно утвержденном прейскуранте не является целесообразным. В прейскуранте утверждается стоимость любой условно-постоянной величины, в данном случае стоимость нормо-часа. Количество этих величин, которыми измеряется результат ТО одной единицы оборудования, устанавливается локальными актами, не требующими систематического пересмотра [5-9].
Оценка эффективности мероприятий по повышению производительности труда определяется как отношение фактической трудоемкости к нормативной трудоемкости:
К эф. = Т факт. / Т норм.
Для перевода нормативной трудоемкости в фактические затраты времени она корректируется с помощью коэффициента выполнения норм, который напрямую зависит от квалификации рабочих и инженерно-технического уровня предприятия. Фактическая трудоемкость продукции исчисляется делением затраченного рабочего времени в человеко-часах на общий объем продукции в натуральных или стоимостных измерениях [10].
Производительность труда - показатель эффективности использования ресурсов труда. Измеряется количеством продукции, работ в натуральном или денежном выражении, произведенным одним работником за определенное время. Одним из методов измерения производительности труда является трудовой метод, основанный на расчете трудоемкости каждого продукта, работы. Согласно этому методу, эффективность труда оценивается сравнением фактических затрат с нормативными затратами.
Как следует из определения значения нормо-часа, данный термин относится к разделу экономики (экономика труда), изучающему процессы воспроизводства рабочей силы и взаимодействия работников, проблемы производительности и эффективности труда, методы обоснования численности работников и т. д.
Анализ общедоступных информационных источников, обобщение опыта использования для взаимных расчетов нормо-часов ремонтными предприятиями позволяет сделать вывод, что нор-мо-час - это единица нормативной трудоемкости, которая отличается от астрономического понятия часа. Это такая величина, к которой привязывают цену и получают стоимость ТО единицы оборудования. В противном случае необходимо выполнить расчет стоимости ТО каждой единицы оборудования путем составления прямых калькуляций, что, в свою очередь, непомерно усложняет задачу планирования затрат на ТО и контроля их исполнения [11-16].
Показатель нормо-часа применяется в различных сферах деятельности, например при оценке работы программистов, менеджеров, преподавателей вузов и др. У представителей творческих профессий (писателей, композиторов, художников) продуктивность деятельности может отличаться в десятки раз, поскольку потенциальная производительность труда каждого человека различна: человеко-час разных специалистов имеет разную отдачу, которая зависит от типа личности, образованности, опыта, таланта и прочих качеств конкретной персоны и меняется во времени.
Широкое распространение показатель обслуживания в нормо-часах получил на предприятиях автосервиса для определения трудоемкости выполнения той или иной ремонтной операции с автомобилем. Итоговая стоимость услуг автосервиса без учета стоимости используемых при ремонте запасных частей и материалов определяется как произведение количества нормо-часов на стоимость одного нормо-часа [17-21].
Внутренний аудит функционирования
технического обслуживания
С целью определения оценки эффективности выполнения ТО оборудования силами ремонтного предприятия был проведен внутренний аудит, учитывающий организацию функционирования системы ТО и оформление при этом необходимой документации.
В период проведения аудита были реализованы следующие мероприятия, направленные на повышение эффективности качественного выполнения ТО:
- определены перечни цехового оборудования предприятия и внутренними распоряжениями персонально закреплены за работниками ремонтных участков под подпись;
- разработаны технологические карты на выполнение ТО основного и вспомогательного технологического оборудования;
- разработаны и сформированы нормоком-плекты инструментов/средств малой механизации для производства работ звеном/бригадой.
Вместе с тем в ходе проверки были выявлены следующие недостатки со стороны ремонтной организации:
- недостаточный уровень квалификации линейных инженерно-технических работников (мастеров) ремонтных служб в умении организовать расстановку работников по рабочим местам для проведения ТО оборудования, контролировать выполнение сменного задания, а также принимать оперативные решения при изменении сменного задания;
- недостаточный уровень квалификации ремонтного персонала: рабочие не представляют требуемый норматив, необходимый для выполнения отдельных операций;
- недостаточный уровень культуры производства работниками на рабочих местах.
Отмечен недостаточный уровень совместной организации работ инженерно-технических работников на местах, а именно:
- вывод оборудования на ТО не систематизирован графиками работ. Оборудование останавливается службой заказчика (технологами) для выполнения ТО, исходя из условий выполнения
Машиностроение и машиноведение
производственной программы по выпуску готовой продукции, что не позволяет осуществить качественную подготовку к проведению ТО и приводит к потерям рабочего времени при перестановке работников бригады на другие объекты производства работ;
- отсутствует системный подход к подготовке оборудования для проведения ТО (своевременное отключение оборудования, подготовка наряд-заданий и т. д.);
- увеличены потери рабочего времени на оформление допусков персонала на работу в действующих электроустановках;
- в утвержденных типовых перечнях на ТО оборудования имеются пункты, связанные с их ремонтом, что фактически не позволяет выполнить весь состав работ, указанный в наряд-задании (в норматив входят только трудозатраты на ТО).
Все вышеизложенное свидетельствовало о необходимости совместного наведения порядка в части организации планирования и производства работ по выполнению ТО основных фондов заказчика [22-26].
Рис. 1. Выполнение ТО механотехнологического оборудования металлургического предприятия
Рис. 2. Выполнение ТО энергетического оборудования металлургического предприятия Условные обозначения:
— норматив в соответствии с графиком остановки
оборудования количество фактически отработанного времени
— плановая отработка персонала при ритмичной
нагрузке
Основной Основной Основной Основной Основной Основной Основной
Ьл л л л .. ^ ^ ^ ^ С ю ю ю ю
со ОС ОС ОС
00 Ё £ 2 ш
Ш О ст
с
Рис. 3. Изменение количества аварийных остановок в течение года после принятых мер
Из представленных выше графиков видно, следующее:
1. Плановый показатель выполнения ТО в нормо-часах не синхронизирован с возможной отработкой персонала, задействованного на выполнении ТО, как механотехнологического, так и энергетического оборудования металлургического предприятия-заказчика.
2. В целом динамика фактической отработки персонала повторяет график остановки оборудования, при этом фактическая отработка превышает нормативные значения. Основными причинами отклонений являются: неостановка оборудования для проведения ТО, длительное оформление разрешительных документов и т. д.
Результаты и выводы
С целью повышения эффективности организации и проведения ТО оборудования заказчиком и подрядчиком совместно были реализованы следующие предложения.
1. Учтены описанные выше пояснения при определении методов оценки выполняемого технического обслуживания для совместного утверждения единой методологии применения понятия «нормо-часа».
2. Пересмотрено планирование выполнения ТО оборудования по суткам в течение всего месяца, что, в свою очередь, позволило максимально снизить значительные колебания объемов работ и исключить пиковые нагрузки.
3. Пересмотрены и максимально совмещены работы по выполнению ТО механических и энергетических узлов одного агрегата, что позволило использовать рабочее время более рационально.
4. Организованы курсы повышения квалификации ремонтного персонала, выполняющего ТО оборудования.
5. Организована работа по актуализации состава выполняемых операций, т. к. предусмотрен-
ный в наряд-заданиях состав работ на ТО не всегда отражает комплекс необходимых операций.
6. Организована профилактическая работа с подчиненным персоналом в области повышения культуры производства на рабочих местах.
Учитывая положительную динамику операционных улучшений при организации и выполнении ТО оборудования в течение года, снижение аварийных остановок и повышение надежности работы оборудования, принятые меры признаны целесообразными и будут продолжены в их дальнейшей реализации.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Корсаков М.Н. Экономика, организация и управление на предприятии. Таганрог : ТТИ ЮФУ, 2008. 440с.
2. Бояркин Д.Н., Новиков Н.И. Критерии и показатели экономической эффективности работы ремонтной службы, обеспечивающей работоспособность основных средств предприятий // Вестн. Челяб. гос. ун-та. Сер.: Экономика. 2010. № 14 (195). Вып. 27. С. 127-132.
3. Печенина Т.С. Экономика предприятий М. : Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В.П. Горяч-кина, 2013. 107 с.
4. Промышленность и строительство. Экономическая энциклопедия / А.В. Бачурин и др. Том 2. М. : Советская энциклопедия, 1964.
5. Львов И.В., Пирогов В.И. Как измерить продуктивность менеджмента? // Всероссийский экономический журнал. 2007. Вып. 9.
6. Цеховой А. О чем расскажет нормо-час // Автобизнес. 2009. Вып. 20. 12 нояб.
7. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : справочник. М. : Изд-во НЦ ЭНАС, 2006. 360 с.
8. Кондратьев В.В. Техническое обслуживание и ремонты оборудования. Решения НКМК-НТМК-ЕВРАЗ : учеб. пособие / под ред. В.В. Кондратьева, Н.Х. Мухатдинова, А.Б. Юрьева. М. : ИНФРА-М, 2010. 128 с.
9. Локтева М.А. Формирование методики управления повышением эффективности ремонтного хозяйства [Электронный ресурс] // Научный потенциал студенчества - будущему России : материалы Всерос. науч. конф. Ставрополь, 2006. URL: http://www.ncstu.ru (дата обращения 22.11.2015).
10. Техническое обслуживание и ремонты оборудования. Решения НКМК-НТМК-ЕВРАЗ : учеб. пособие / под ред. В.В. Кондратьева, Н.Х. Му-
хатдинова, А.Б. Юрьева. М. : ИНФРА-М, 2010. 128 с.
11.Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. М. : Аргопром-издат, 1990.
12.Гозбенко В.Е. Управление динамическими свойствами механических колебательных систем. Иркутск : Изд-во ИГУ, 2000. 412 с.
13.Хоменко А.П. Изменение динамического состояния упругосвязанных систем / В.Е. Гозбен-ко, А.П. Хоменко. Иркутск, 2002. Деп. в ВИНИТИ 23.07.2002, № 1379-В2002.
14.Пат. № 56858 Рос. Федерация. Устройство для управления состоянием объекта защиты : пат. Хоменко А.П., Елисеев С.В., Гозбенко В.Е., Ба-нина Н.В; патенообладатель Иркут. гос. ун-т путей сообщ. Заявл. 21.04.2006; опубл. 27.09.2006.
15.Долотов А.М. Уплотнительные соединения с использованием тонкостенных элементов /
A.М. Долотов, В.Е. Гозбенко, Ю.И. Белоголов. Деп. в ВИНИТИ 22.11.2011, № 508-В2011.
16.Ахмадеева А.А., Гозбенко В.Е. Рациональное задание числа степеней свободы динамической модели грузового вагона // Системы. Методы. Технологии. 2011. № 12. С. 25-28.
17. Особенности моделирования динамических процессов в задачах управления колебаниями сложных технических объектов / А.П. Хоменко, С.В. Елисеев, В.Е. Гозбенко и др. Деп. в ВИНИТИ 22.02.2005, № 255-В2005.
18. Елисеев С.В. Математические модели и анализ динамических свойств механических систем / С.В. Елисеев, Н.В. Банина, А.А. Ахмадеева,
B.Е. Гозбенко // Деп. в ВИНИТИ № 782-В2009 08.12.2009
19.Муренин К.П. Экономические вопросы ремонтного производства. - Саратов: Приволжское книжное издательство, 1971. 206 с.
20.Репин В.В., Елиферов В.Г. Процессный подход к управлению. Моделирование бизнес-процессов. М. : Стандарты и качество, 2009. 408 с.
21.Фатхутдинов, Р.А. Производственный менеджмент. СПб. : Питер, 2008. 494 с.
22.Аксенов А. П. Экономика и организация ремонта технологического оборудования // Экономика бизнеса. 2008. № 19. С. 9-12.
23.Конюхов В.Ю., Пушкарёва А.П. Аудит в системе управления качеством предприятия сферы услуг // Вестник ИрГТУ. 2011 № 10 (57).
C. 232-235.
24.Конюхов В.Ю., Пушкарёва А.П. Методические основы к оценке эффективности иннова-
Машиностроение и машиноведение
ционной деятельности по управлению 26.Анализ рисков проекта и организационный
качеством услуг // Вестник ИрГТУ. 2011. № 10 (57). С. 232-235.
25. Инвестиции и развитие арендных отношений / Г.Е. Дыкусов и др. // Транспортная инфраструктура Сибирского региона : VI Меж-дунар. научн.-практ. конф. Иркутск, 2015. С. 105-111.
план / Г.Е. Дыкусов и др. // Транспортная инфраструктура Сибирского региона : VI Междунар. научн.-практ. конф. Иркутск, 2015. С.256-262.
УДК 620.171:621. 039.548.58
Черепанов Анатолий Петрович,
д. т. н., профессор кафедры «Управление на автомобильном транспорте», Ангарский государственный технический университет, тел. +7 (3955) 53-30-36, e-mail: boning89@mail.ru
ПРИМЕНЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОИКОСТИ МАТЕРИАЛА ПРИ ОЦЕНКЕ РЕСУРСА ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ
А. R. Cherepanov
EVALUATION OF THE EFFECT OF THE CORROSION RESISTANCE OF THE MATERIAL ON THE RESOURCE OF TECHNICAL DEVICES OF HAZARDOUS PRODUCTION FACILITIES
Аннотация. Рассмотрено применение показателя коррозии и коррозионной стойкости на момент изготовления и первого, затем на момент второго и последующего диагностирования и его изменение при деградации свойств материала, которая появляется в металле под воздействием агрессивных сред, перепадов температуры и давления. Для их определения на любом отрезке жизненного цикла предложено условие, которое применено при оценке ресурса технических устройств. Показан метод оценки ресурса с учетом показателя коррозионной стойкости материала, объемов технического диагностирования и вероятной степени риска в случае отказа или разрушения вследствие снижения толщин стенок ниже допустимых величин или появления в стенках коррозионных дефектов в процессе эксплуатации технического устройства. Показатели коррозии и коррозионной стойкости металла определяют периодически в условиях эксплуатации, учитывая их зависимость от химического состава и структуры металла, состава среды, температуры, вида и величины механических напряжений. Коррозионную стойкость характеризуют количественными показателями, выбор которых определяется видом коррозии по стандартным методикам, и учитывая время достижения допустимой степени коррозионного поражения металла в условиях эксплуатации. По изменению показателей коррозионной стойкости и времени достижения допустимой глубины коррозионного поражения рассчитывают ресурс и определяют срок службы технического устройства.
Ключевые слова: износ, коррозия, коррозионная стойкость, ресурс, техническое устройство.
Abstract. The application of corrosion and corrosion resistance rate at the time of manufacture and first, then at the time of the second and subsequent diagnosis and its modification with degradation of the material properties that appears in the metal under the influence of aggressive media, temperatures and pressure are considered. For their determination at any stage of the lifecycle the condition is proposed, which is applied when assessing resource of technical devices. A method of resource assessment based on the measure of material corrosion resistance, the volume of technical diagnostics and the likely degree of risk in the event of failure or destruction due to the reduction of the wall thickness below an acceptable value or appearance of the corrosion defects in the walls in the operation of technical devices is shown. Indicators of corrosion and corrosion resistance of the metal are determined periodically under operating conditions, given their dependence on chemical composition and metal structure, the composition of the medium, temperature, the type and magnitude of mechanical stress. Corrosion resistance is characterized with quantitative indicators, the choice of which is determined by the type of corrosion by standard methods considering the time to reach acceptable degree of corrosion of metal under operating conditions. Change in the performance of corrosion resistance and the time to reach allowable depth of corrosion helps calculate resource and determine the lifetime of technical devices.
Keywords: wear and tear, corrosion, corrosion resistance, resource, technical device.
Введение
Экспертиза промышленной безопасности технических устройств (ТУ) нефтехимических производств показала, что не менее 91 % сосудов по окончании назначенного срока службы в пределах 20 лет не исчерпали проектных запасов прочности и работоспособны. Около 9 % из них требуют ремонта мест язвенных поражений, усиления или замены отдельных элементов, например патрубков, и только единицы достигли предельно-
го технического состояния (ТС). При среднем сроке эксплуатации 36,2 года, рабочем давлении до 10 МПа и температуре до 300 °С преобладает коррозионный износ, которому подвержены 95,13 % сосудов при взаимодействии с различными химически активными средами [1].
Правила проведения экспертизы промышленной безопасности [2] предусматривают экспертизу ТУ до начала их применения на опасном производственном объекте и далее в процессе их экс-
