CC BY
15
Оригинальная статья / Original article УДК 621.7.043
DOI: 10.21285/1814-3520-2017-5-24-31
ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ НЕРАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ШАРОВЫХ ШАРНИРОВ ЛЕГКИХ КОММЕРЧЕСКИХ АВТОМОБИЛЕЙ
© И.Г. Гун1, И.Ю. Мезин2, И.А. Михайловский3, Д.А. Пестерев4, Е.Г. Касаткина5
1,4АО НПО «БелМаг»,
Российская Федерация, 455019, Челябинская обл., г. Магнитогорск, ул. Матросова 1/1, стр. 4. 2Д5Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова, Российская Федерация, 455001, Челябинская обл., г. Магнитогорск, пр-кт Ленина, 38.
РЕЗЮМЕ. ЦЕЛЬ. Исследование, проведенное в рамках данной работы, ориентировано на изучение влияния геометрической формы закатных роликов и конструкции закатной головки на качество формируемого неразъемного сборочного соединения, а также на величину максимальных контактных напряжений, возникающих между буртом корпуса и закатным роликом в процессе выполнения операции закатки. МЕТОДЫ. Целесообразность вносимых изменений в геометрическую форму и конструкцию формообразующего инструмента определена на основании результатов, полученных с применением разработанной математической модели пластического деформирования. Алгоритм работы основан на формировании геометрической формы неразъемного сборочного соединения с последующим определением расчетного усилия вырыва шарового пальца из корпуса. РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ. Апробация математической модели на существующем формообразующем инструменте с измененной кинематической схемой работы закатного оборудования позволила установить, что максимальные контактные напряжения составляют 9995 МПа при обеспечении усилия вырыва шарового пальца из корпуса 39,7 кН. Пересмотр геометрической формы закатных роликов позволил существенно улучшить контролируемые показатели до уровня 7 755 МПа и 41,0 кН соответственно. В совокупности с заменой конструкции закатной головки с двухроликовой на трехроликовую максимальные контактные напряжения снижены до 7125 МПа, расчетное усилие вырыва при этом увеличено до 41,1 кН. ВЫВОДЫ. Предложенные изменения позволили снизить величину максимальных контактных напряжений на 28,7% от начального уровня и обеспечить усилие вырыва шарового пальца из корпуса 41,1 кН при требовании «не менее 29,4 кН».
Ключевые слова: шаровой шарнир, неразъемное сборочное соединение, закатка, математическая модель, усилие вырыва, формообразующий инструмент.
Формат цитирования: Гун И.Г., Мезин И.Ю., Михайловский И.А., Пестерев Д.А., Касаткина Е.Г. Исследование процесса формирования неразъемных соединений шаровых шарниров легких коммерческих автомобилей // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2017. Т. 21. № 5. С. 24-31. DOI: 10.21285/18143520-2017-5-24-31
STUDYING PERMANENT COUPLING ASSEMBLY FORMATION OF LIGHT COMMERCIAL VEHICLE BALL JOINTS I.G. Gun, I.Y. Mezin, I.A. Mikhailovskiy, D.A. Pesterev, E.G. Kasatkina
Research and Production Association BelMag JSC,
1/1, building 4, Matrosov St., Magnitogorsk, Chelyabinsk region, 455019, Russian Federation. Nosov Magnitogorsk State Technical University,
1
Гун Игорь Геннадьевич, доктор технических наук, генеральный директор, e-mail: [email protected] Igor G. Gun, Doctor of technical sciences, CEO, e-mail: [email protected]
2Мезин Игорь Юрьевич, доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой технологии, сертификации и сервиса автомобилей, e-mail: [email protected]
Igor Y. Mezin, Doctor of technical sciences, Professor, Head of the Department of Vehicle Technology, Certification and Service, e-mail: [email protected]
3Михайловский Игорь Александрович, доктор технических наук, доцент, профессор кафедры технологии, сертификации и сервиса автомобилей, e-mail: [email protected]
Igor A. Mikhailovskiy, Doctor of technical sciences, Associate Professor, Professor of the Department of Vehicle Technology, Certification and Service, e-mail: [email protected]
4Пестерев Денис Андреевич, ведущий инженер-конструктор отдела главного конструктора, e-mail: [email protected]
Denis A. Pesterev, Leading Design Engineer of the Chief Design Engineer Department, e-mail: [email protected]
5Касаткина Елена Геннадьевна, кандидат технических наук, доцент кафедры технологии, сертификации и сервиса автомобилей, e-mail: [email protected]
Elena G. Kasatkina, Candidate of technical sciences, Associate Professor of the Department of Vehicle Technology, Certification and Service, e-mail: [email protected]
©
38, Lenin pr., Magnitogorsk, Chelyabinsk region, 455001, Russian Federation.
ABSTRACT. PURPOSE. The research conducted in the frameworks of this paper is focused on the study of the effect of the geometrical shape of roll up rollers and the design of the roll up head on the quality of the formed permanent joint as well as on the value of maximum contact tensions arising between the housing collar and a roll up roller during the rolling up process. METHODS. The feasibility of the introduced changes in the geometrical shape and design of the forming tool is determined on the basis of the results obtained through the use of the developed mathematic model of plastic deformation. The operation algorithm is based on forming the geometrical shape of the permanent joint with subsequent determination of the rated force for ball stud pull out from the housing. RESULTS AND THEIR DISCUSSION. Evaluation of the mathematical model on the current forming instrument with the modified kinematic scheme of roll up equipment operation allowed to find out that maximum contact tensions are 9995 MPa at 39.7 kN pull out force of a ball stud from housing. Revision of the geometrical shape of roll up rollers significantly improved the monitored indexes up to 7755 MPa and 41.0 kN respectively. In combination with the replacement of the roll up head design from two-roller into three-roller the maximum contact tensions have been reduced to 7125 MPa with the increase of the rated pull out force up to 41.1 kN. CONCLUSIONS. Proposed modifications have allowed to reduce the value of maximum contact tensions by 28.7% from the initial level and provide the pull out force of the ball stud from the housing of 41.1 kN under requirement of "not less than 29.4 kN".
Keywords: ball joint, permanent joint, rolling, mathematical model, pull out force, forming tool
For citation: Gun I.G., Mezin I.Y., Mikhailovsky I.A., Pesterev D.A., Kasatkina E.G. Studying permanent coupling assembly formation of light commercial vehicle ball joints. Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2017, vol. 21, no. 5, pp. 24-31. (In Russian) DOI: 10.21285/1814-3520-2017-5-24-31
Введение
Сегмент легких коммерческих автомобилей ориентирован на представителей бизнеса, где требования к надежности являются приоритетными для конечных покупателей. Конкурентная борьба между автопроизводителями стимулирует увеличение гарантийных обязательств на выпускаемые автомобили, однако, современный уровень автомобилестроения диктует свои условия, ограничиваясь для большинства представленных в сегменте автомобилей отметкой 3 года или 150 тыс. км пробега. В таких условиях наиболее остро встает вопрос о каче-
стве комплектующих изделии, применяемых при производстве автомобилей.
Одним из возможных путей обеспечения качества является заимствование конструкции и/или технологии производства. Так, например, для шаровых шарниров автомобилей семейства ГАЗель NEXT (рис. 1) была применена технология производства комплектующих изделий [1-5] и формирования неразъемного сборочного соединения, зарекомендовавшие себя при производстве аналогичных изделий для легковых автомобилей.
Рис. 1. Шаровые шарниры автомобилей семейства ГАЗель NEXT Fig. 1. Ball joints of GAZelle NEXT family of vehicles
Цель исследования
Закатное оборудование, геометрическая форма закатных роликов и конструкция закатной головки, применяемые для формирования неразъемного сбороч-
ного соединения шаровых шарниров автомобилей семейства ГАЗель NEXT, изначально были применены аналогично используемым в технологическом процессе
©
производства шаровых шарниров легковых автомобилей. Однако результаты, полученные при расчете квалиметрической оценки качества шаровых шарниров, предназначенных для эксплуатации в составе автомобилей семейства ГАЗель NEXT, свидетельствовали о необходимости улучшения конструкции и технологии производства [6-9].
Нагрузки, воспринимаемые шаровыми шарнирами, эксплуатируемыми в составе легковых автомобилей, значительно меньше нагрузок, действующих на аналогичные изделия в составе автомобилей семейства ГАЗель NEXT. Проведенные испытания циклической долговечности на стен-
де, имитирующем режимы эксплуатации изделия в составе автомобиля [10], выявили необходимость увеличения размеров шарового шарнира и повышения надежности неразъемного сборочного соединения [11].
Цель данного исследования заключается в поиске путей повышения надежности неразъемного сборочного соединения за счет внесения изменений в формообразующий инструмент и минимизации максимальных контактных напряжений, возникающих между буртом корпуса и закатным роликом в процессе выполнения операции закатки.
Методика исследования
Для изучения процесса формирования неразъемного сборочного соединения разработана математическая модель пластического деформирования, реализованная с применением следующих ограничений:
- геометрическая форма корпуса представлена только деформируемым буртом;
- реологические свойства комплектующих изделий описываются билинейной диаграммой напряжения-деформации;
- формообразующий инструмент принимается как абсолютно жесткое тело.
Внесение изменений в технологическую операцию по формированию неразъемного сборочного соединения оказывает влияние не только на единичные показатели качества, характеризующие функцио-
нальные характеристики изделия (момент сопротивления при качании и вращении, суммарные зазоры и т.д.) [12], но и на показатель безопасности - усилие вырыва шарового пальца из корпуса [12], который также может быть определен с применением методов математического моделирования [13-15]. Для подтверждения выполнения заложенного требования по усилию вырыва шарового пальца из корпуса в математическую модель интегрирован блок, определяющий численные значения указанного единичного показателя качества. В качестве исходных данных используется геометрическая форма сформированного неразъемного сборочного соединения, что существенно повышает точность получаемых значений.
Результаты исследования и их обсуждение
Существующая кинематическая схема работы закатного оборудования, заключающаяся в задании постоянного усилия, не является оптимальной ввиду невозможности обеспечения постоянной скорости деформации разнотолщинного бурта корпуса рассматриваемых шаровых шарниров (рис. 2).
Поверхность контакта между буртом корпуса и формообразующим инструментом минимальна в начале процесса и до-
стигает своего максимума в конце операции. При постоянстве усилия, передаваемого через формообразующий инструмент, на минимальной поверхности контакта возникают максимальные контактные напряжения, что негативно сказывается на ресурсе формообразующего инструмента.
Необходимо заметить, что скорость деформации также будет меняться по мере протекания процесса: в начале операции она достигнет своего максимального зна-
чения и будет снижаться, пока не достигнет минимума в конце операции. Известным является тот факт, что увеличение скорости деформации сопровождается увеличением предела текучести, т.е. снижением пластичных свойств, что способствует образованию поверхностных дефектов бурта корпуса (трещины) и, как следствие, ухудшению качества неразъемного сборочного соединения.
Рис. 2. Геометрическая форма бурта корпуса Fig. 2. Geometrical shape of the housing collar
Исключение перечисленных недостатков возможно путем замены кинематической схемы работы закатного оборудования на задание постоянной скорости осевого перемещения формообразующего инструмента. В данном случае усилие, передаваемое на бурт корпуса через формообразующий инструмент, будет плавно увеличиваться по мере увеличения пятна контакта.
Математическое моделирование условий работы закатного оборудования с кинематической схемой, реализованной путем задания осевой скорости перемещения формообразующего инструмента, подтвердило возможность формирования качественного неразъемного сборочного соединения (рис. 3).
Проверка на соответствие требованию безопасности по определению усилия
вырыва шарового пальца из корпуса подтвердило выполнение требований заложенного единичного показателя качества. Достигнутое расчетное значение усилия вырыва шарового пальца - 37,9 кН, обеспечивает выполнение требования «не менее 29,4 кН» (рис. 4).
Рис. 3. Неразъемное сборочное соединение, полученное при задании осевой скорости перемещения формообразующего инструмента Fig. 3. Permanent joint formed by setting the axial speed of the forming tool
Формирование неразъемного сборочного соединения происходит при пластическом течении бурта корпуса по траектории, описываемой формообразующим инструментом (рис. 5). Обработка численного массива данных по контактным напряжениям, возникающим в зоне контакта формообразующего инструмента с корпусом, позволяет установить, что максимальное значение, рассчитанное как среднее арифметическое для двух закатных роликов, составляет 9995 мПа. Пиковое значение достигается при пластическом деформировании бурта корпуса в области перехода радиуса R 2,5 в R 1,6 на формообразующем инструменте.
Рис. 4. Моделирование процесса вырыва шарового пальца из корпуса на сформированном сборочном соединении в разный момент времени Fig. 4. Simulation of ball stud pull out from the housing on the formed assembly at different moments of time
Ш
Рис. 5. Геометрические размеры формообразующего инструмента Fig. 5. Geometrical dimensions of the forming tool
При пошаговом анализе смоделированного процесса формирования неразъемного сборочного соединения установлено, что существенное увеличение максимальных контактных напряжений наблюдается после достижения буртом корпуса вершины радиуса R 2,5 мм (0 60 мм) на формообразующем инструменте. Данная область предназначена для создания плотного контакта (отсутствие зазора) между буртом корпуса и упорным кольцом по окончании формирования неразъемного сборочного соединения. Таким образом, снижение величины максимальных контактных напряжений может быть достигнуто путем внесения конструктивных изменений в формообразующий инструмент при сохранении существующей геометрической формы бурта корпуса. Предложенное изменение основывается на исключении радиуса R 1,6 и сопряжения радиуса R 2,5 с плоскостью, ограниченной диметром 60 мм (рис. 6), что создаст более благоприятные условия для течения металла.
Апробация математическим моделированием подтвердила возможность формирования качественного неразъемного соединения (рис. 7). Величина максимальных контактных напряжений достигла значения 7755 МПа, что на 2240 МПа (22,4%) меньше достигнутых до предложенного изменения формообразующего инструмента.
Рис. 6. Геометрические размеры измененного формообразующего инструмента Fig. 6. Geometrical dimensions of the modified forming tool
Рис. 7. Неразъемное сборочное соединение, полученное с применением измененного
формообразующего инструмента Fig. 7. Permanent joint obtained by means of the modified forming tool
Усилие вырыва шарового пальца из корпуса при моделировании процесса составило 41,0 кН. Полученное значение подтверждает выполнение требования безопасности «не менее 29,4 кН», а также на 3,1 кН превосходит значение, достигнутое для неразъемного сборочного соединения, сформированного до изменения формообразующего инструмента (рис. 8).
Полученные методом математического моделирования максимальные контактные напряжения и усилие вырыва шарового пальца из корпуса подтверждают целесообразность внесения изменений в формообразующий инструмент.
Для получения дополнительного эффекта по снижению максимальных контактных напряжений, возникающих в процессе формирования неразъемного сборочного соединения, может быть пересмотрена конструкция закатной головки, а именно, увеличение количества закатных роликов с двух до трех при сохранении существующей геометрической формы бурта корпуса. Необходимо заметить, что подобное изменение ведет к необходимости уменьшения габаритных размеров закат-
Рис. 8. Моделирование процесса вырыва шарового пальца из корпуса на сформированном сборочном соединении, полученном с применением измененного формообразующего инструмента, в разный момент времени Fig. 8. Simulation of ball stud pull out from the housing on the formed assembly obtained by means of the modified forming tool at different moments of time
ных роликов, что обусловлено компоновочными решениями, поскольку оси роликов располагаются под углом 120 град. относительно друг друга. Геометрическая форма роликов, оптимизированная для трехроли-ковой закатной головки, приведена на рис. 9.
Рис. 9. Геометрические размеры измененного формообразующего инструмента для трехроликовой закатной головки Fig. 9. Geometrical dimensions of the modified forming tool for a three-roller head
Полученное неразъемное сборочное соединение, сформированное при моделировании процесса для трехроликовой закатной головки, не имеет существенных отличий от соединения, сформированного на двухроликовой закатной головке. Однако проведенная модернизация позволила снизить максимальные контактные напряжения до отметки 7125 МПа, что на 630 МПа (8,1%) меньше достигнутого на двухроликовой закатной головке. Моделирование усилия вырыва шарового пальца из корпуса на сформированном сборочном соединении, полученном на трехроликовой закатной головке, подтвердило выполнение требований безопасности по данному единичному показателю качества. Полученное значение составляет 41,1 кН, что превосходит достигнутое численное значение на двухроликовой закатной головке.
Заключение
Подводя итог проделанной работе, можно утверждать, что предложенные изменения по оптимизации формообразующего инструмента в совокупности с переходом на трехроликовую конструкцию закатной головки позволяют снизить величину максимальных контактных напряжений с
9995 МПа до отметки 7125 МПа (снижение на 28,7%), при этом значения усилия вырыва шарового пальца из корпуса, полученные путем математического моделирования, достигают величины 41,1 кН при требовании «не менее 29,4 кН».
Библиографический список
1. Пат. № 2188115, Российская Федерация, МПК В24В39/04. Способ обработки неполной сферической головки шарового пальца / И.А. Михайловский, И.Г. Гун, О.С. Железков, Ю.В. Калмыков; заявитель и патентообладатель ЗАО «Научно-производственное объединение "БелМаг"». № 2001101619/02; заявл. 19.01.2001, опубл. 27.08.2002.
2. Михайловский И.А., Сальников В.В., Осипов Д.С., Гун И.Г. Совершенствование режимов планетарной обкатки головок шаровых пальцев на основе анализа микротопографии поверхности с целью повышения качества изделий // Вестник Череповецкого государственного университета. 2011. Т. 2. № 2 (30). С. 10-13.
3. Михайловский И.А., Куцепендик В.И., Гун Е.И.,
Гун И.Г., Сальников В.В. Разработка процесса пла-нетарно-поворотной обкатки // Металлургические процессы и оборудование. 2014. № 1 (35). С. 39-45.
4. Гун И.Г., Михайловский И.А. Способ чистовой обработки неполных сферических поверхностей обкатыванием // Технология машиностроения. 2001. № 4. С. 12-15.
5. Гостев А.А., Гун Г.С., Мезин И.Ю., Козодаев Е.Г., Тимошенко И.Ф., Гун И.Г. Получение порошковых материалов и изделий (опыт работы завода «Марс»). Магнитогорск. 1993. 112 с.
6. Закиров Д.М., Осипов Д.С., Гун И.Г., Сабадаш А.В., Овчинников С.В., Майстренко В.В., Мезин И.Ю. Применение логики антонимов для комплексного анализа качества автомобильного крепежа // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2010. № 4. С. 57-62.
7. Гун И.Г., Михайловский И.А., Осипов Д.С. Квали-метрическая оценка и повышение результативности сквозной технологии и системы менеджмента качества производства шаровых пальцев: монография. Магнитогорск: Изд-во МГТУ им. Г.И. Носова, 2008. 147 с.
8. Гун И.Г., Михайловский И.А., Осипов Д.С., Сальников В.В. Комплексная оценка результативности сквозных технологий производства с использованием логики антонимов на примере шаровых пальцев // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2005. Т. 1. № 9. С. 67-71.
9. Гун Г.С., Рубин Г.Ш., Чукин М.В., Гун И.Г., Мезин И.Ю., Корчунов А.Г. Создание и развитие теории квалиметрии металлургии // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2003. № 5. С. 67-69.
10. Пат. № 2263889, Российская Федерация, МПК
1. Mikhailovskii I.A., Gun I.G., Zhelezkov O.S., Kal-mykov Yu.V. Sposob obrabotki nepolnoi sfericheskoi golovki sharovogo pal'tsa [Machining method of an incomplete spherical ball stud]. Patent RF, no. 2188115, 2002.
2. Mikhailovskii I.A., Sal'nikov V.V., Osipov D.S., Gun I.G. Sovershenstvovanie rezhimov planetarnoi obkatki golovok sharovykh pal'tsev na osnove analiza mikrotopografii poverkhnosti s tsel'yu povysheniya kachestva izdelii [Improvement of ball stud head planetary rolling modes based on surface microtopography analysis in order to enhance the product quality]. Vest-nik Cherepovetskogo gosudarstvennogo universiteta [Cherepovets State University Bulletin]. 2011, vol. 2, no. 2 (30), pp. 10-13. (In Russian)
3. Mikhailovskii I.A., Kutsependik V.I., Gun E.I., Gun I.G., Sal'nikov V.V. Razrabotka protsessa planetarno-povorotnoi obkatki [Process development of a planetary-turning burnishing]. Metallurgicheskie protsessy i oborudovanie [Metallurgical processes and equipment]. 2014, no. 1 (35), pp. 39-45. (In Russian)
4. Gun I.G., Mikhailovskii I.A. Sposob chistovoi obrabotki nepolnykh sfericheskikh poverkhnostei
G01M13/00. Стенд для испытаний шаровых шарниров / И.А. Михайловский, И.Г. Гун, Ю.М. Ясаков, В.В. Лапчинский; заявитель и патентообладатель ЗАО «Научно-производственное объединение "БелМаг"». № 2003137624/11; заявл. 29.12.2003, опубл. 10.06.2005.
11. Калмыков Ю.В., Михайловский И.А., Сальников
B.В., Пестерев Д.А. Анализ существующих способов формирования соединения и основные требования к качеству при сборке шаровых шарниров передней подвески автомобилей // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2009. № 4. С. 47-50.
12. Михайловский И.А. Методология обеспечения качества изделий на основе регламентации комплекса требований к процессам их производства // Век качества. 2011. № 2. С. 49-51.
13. Сальников В.В., Михайловский И.А., Гун И.Г. Моделирование процесса разрушения шарового шарнира передней подвески автомобиля при осевом нагружении // Журнал автомобильных инженеров. 2011. № 2 (67). С. 51-53.
14. Гун И.Г., Михайловский И.А., Осипов Д.С., Куце-пендик В.И., Сальников В.В., Гун Е.И., Смирнов А.В., Смирнов А.В. Разработка, моделирование и совершенствование процессов производства шаровых шарниров автомобилей // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2014. № 1 (45). С. 52-57.
15. Михайловский И.А., Гун И.Г., Сальников В.В., Куцепендик В.И., Гун Е.И., Вдовин Д.С. Расчетное определение показателей прочности шаровых шарниров элементов шасси автомобиля путем моделирования процесса статистических испытаний // Журнал автомобильных инженеров. 2014. № 2 (85).
C. 20-24.
obkatyvaniem [The finishing method of partial spherical surfaces by burnishing]. Tekhnologiya mashinostroeni-ya [Technology of mechanical engineering]. 2001, no. 4, pp. 12-15. (In Russian).
5. Gostev A.A., Gun G.S., Mezin I.Yu., Kozodaev E.G., Timoshenko I.F., Gun I.G. Poluchenie poroshkovykh materialov i izdelii (opyt raboty zavoda «Mars») [Production of powder materials and products (operational experience of the "Mars" plant)]. Magnitogorsk, 1993, 112 p. (In Russian)
6. Zakirov D.M., Osipov D.S., Gun I.G., Sabadash A.V., Ovchinnikov S.V., Maistrenko V.V., Mezin I.Yu. Prime-nenie logiki antonimov dlya kompleksnogo analiza kachestva avtomobil'nogo krepezha [Application of antonym logic for the complex quality analysis of automotive fasteners]. Vestnik Magnitogorskogo gosudar-stvennogo tekhnicheskogo universiteta im. G.I. Nosova [Vestnik of Nosov Magnitogorsk State Technical University]. 2010, no. 4, pp. 57-62. (In Russian)
7. Gun I.G., Mikhailovskii I.A., Osipov D.S. Kvali-metricheskaya otsenka i povyshenie rezul'tativnosti skvoznoi tekhnologii i sistemy menedzhmenta kachestva proizvodstva sharovykh pal'tsev [Qualimetric evalua-
tion and efficiency improvement of the end-to-end technology and the quality management system of ball stud production]. Magnitogorsk, Nosov Magnitogorsk State Technical University Publ., 2008, 147 p. (In Russian)
8. Gun I.G., Mikhailovskii I.A., Osipov D.S., Sal'nikov V.V. Kompleksnaya otsenka rezul'tativnosti skvoznykh tekhnologii proizvodstva s ispol'zovaniem logiki antoni-mov na primere sharovykh pal'tsev [Complex evaluation of the effectiveness of the end-to-end production technology using the antonym logic for the case of ball studs]. Vestnik Magnitogorskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta im. G.I. Nosova [Vestnik of Nosov Magnitogorsk State Technical University]. 2005, vol. 1, no. 9, pp. 67-71. (In Russian)
9. Gun G.S., Rubin G.Sh., Chukin M.V., Gun I.G., Mezin I.Yu., Korchunov A.G. Sozdanie i razvitie teorii kvalimetrii metallurgii [Creation and development of the theory of metallurgy qualimetry]. Vestnik Magnitogor-skogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta im. G.I. Nosova [Vestnik of Nosov Magnitogorsk State Technical University]. 2003, no. 5, pp. 67-69. (In Russian)
10. Mikhailovsky I.A., Gun I.G., Yasakov Y.M., Lap-chinsky V.V. Stend dlya ispytanii sharovykh sharnirov [Test bench for ball joints]. Patent RF, no. 2263889, 2005.
11. Kalmykov Yu.V., Mikhailovskii I.A., Sal'nikov V.V., Pesterev D.A. Analiz sushchestvuyushchikh sposobov formirovaniya soedineniya i osnovnye trebovaniya k kachestvu pri sborke sharovykh sharnirov perednei podveski avtomobilei [Analysis of existing methods of joint formation and basic quality requirements for the ball joint assembly of vehicle front suspension]. Vestnik Magnitogorskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta im. G.I. Nosova [Vestnik of Nosov Magnito-
Критерии авторства
Авторы заявляют о равном участии в получении и оформлении научных результатов и в равной мере несут ответственность за плагиат.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Статья поступила 05.04.2017 г.
gorsk State Technical University]. 2009, no. 4, pp. 47-50. (In Russian)
12. Mikhailovskii I.A. Metodologiya obespecheniya kachestva izdelii na osnove reglamentatsii kompleksa trebovanii k protsessam ikh proizvodstva [Methodology for ensuring the quality of products based on the regulation of a complex of requirements for their manufacturing processes]. Vek kachestva [The Age of Quality]. 2011, no. 2, pp. 49-51. (In Russian)
13. Sal'nikov V.V., Mikhailovskii I.A., Gun I.G. Modeliro-vanie protsessa razrusheniya sharovogo sharnira perednei podveski avtomobilya pri osevom nagruzhenii [Simulation of fracture of the ball joint of the vehicle front suspension under axial loading]. Zhurnal avtomo-bil'nykh inzhenerov [The Journal of Automotive Engineers]. 2011, no 2 (67), pp. 51-53. (In Russian)
14. Gun I.G., Mikhailovskii I.A., Osipov D.S., Kutsependik V.I., Sal'nikov V.V., Gun E.I., Smirnov A.V., Smirnov A.V. Razrabotka, modelirovanie i sovershenstvovanie protsessov proizvodstva sharovykh sharnirov avtomobilei [Development, modeling and improvement of vehicle ball joints production processes]. Vestnik Magnitogorskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta im. G.I. Nosova [Vestnik of Nosov Magnitogorsk State Technical University]. 2014, no 1 (45), pp. 52-57. (In Russian)
15. Mikhailovskii I.A., Gun I.G., Sal'nikov V.V., Kutsependik V.I., Gun E.I., Vdovin D.S. Raschetnoe opredelenie pokazatelei prochnosti sharovykh sharnirov elementov shassi avtomobilya putem modelirovaniya protsessa statisticheskikh ispytanii [Evaluation of strength characteristics of automotive chassis ball joints by simulation of statistical tests]. Zhurnal avtomobil'nykh inzhenerov [The Journal of Automotive Engineers]. 2014, no 2 (85), pp. 20-24. (In Russian)
Authorship criteria
The authors declare equal participation in obtaining and formalization of scientific results and are equally responsible for plagiarism.
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
The article was received 05 April 2017
