CC BY
21
УДК 666.616; 552.11
С. Е. Баранцева1, Ю. А. Климош1, Л. И. Хмылко1, А. И. Позняк2, Н. Н. Гундилович1, И. М. Азаренко1, А. В. Поспелов1
1 Белорусский государственный технологический университет 2Институт Пприме СНРС, Университет Пуатье (Франция)
ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ПРОИСХОДЯЩИХ ПРИ ФОРМИРОВАНИИ ПОРИСТОЙ СТРУКТУРЫ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ГРАНИТОИДНЫХ ПОРОД БЕЛАРУСИ
В статье приведены результаты исследования процессов порообразования и формирования структуры теплоизоляционных материалов, основным компонентом сырьевых композиций которых являются гранитоидные породы Микашевичского месторождения Республики Беларусь. В результате многопозиционной термической обработки определены температурные интервалы, соответствующие изменениям агрегатного состояния гранитоидной породы при нагревании, являющиеся основными критериями выбора температурных параметров обжига. Установлено, что синергетический эффект химических и физических процессов, происходящих при термической обработке, как наиболее важной и ответственной технологической стадии получения материала, обеспечивает интенсивное порообразование, что способствует получению материала с комплексом высоких показателей эксплуатационных свойств, стабильными значениями объемной и насыпной плотности, а также коэффициента теплопроводности. Для оценки физико-химических процессов, которые происходят при высокотемпературной обработке сырьевой композиции на основе гранитоидных пород, анализа возможности протекания реакций и установления оптимальных температурных параметров режима обжига проведен термодинамический анализ. Показано, что реакционная активность составляющих оксидов резко отличается друг от друга, вследствие чего каждый тип взаимодействия между ними начинается в определенном температурном интервале. Разработаны научные основы управления процессами порообразования и формирования структуры пористого теплоизоляционного материала, удовлетворяющего требованиям нормативно-технической документации, предъявляемым к материалам аналогичного назначения.
Ключевые слова: теплоизоляционный материал, гранитоиды, порообразование, структура, термодинамический анализ, реакционная активность, параметры обжига.
S. E. Barantseva1, Yu. A. Klimosh1, L. I. Khmylko1, A. I. Poznyak2, N. N. Gundilovich1, I. M. Azarenko1, A. V. Pospelov1
'Belarusian State Technological University 2Institute Pprime CNRS, Universite De Poitiers (France)
RESEARCH OF PHYSICAL AND CHEMICAL PROCESSES
OF THE FORMATION OF A POROUS STRUCTURE OF HEAT-INSULATING MATERIALS BASED ON GRANITOID ROCKS OF BELARUS
The article presents the results of the study of pore and structure formation of heat-insulating materials, the main component of the raw materials of which are granitoid rocks of the Mikashevichi deposit of the Republic of Belarus. As a result of the multi-position heat treatment, temperature ranges are determined that correspond to changes in the state of aggregation of granitoid rock upon heating, which are the main criteria for choosing the temperature parameters of firing. It has been established that the synergistic effect of chemical and physical processes that occur during heat treatment, as the most important and critical technological stage of material production, provides intensive pore formation, which helps to produce materials with a complex of high performance properties, stable values of apparent and bulk density, as well as the coefficient thermal conductivity. To evaluate the physical and chemical processes that occur during high-temperature processing of raw material composition based on granitoid rocks, to analyze the possibility of reactions and establish the optimal temperature parameters of the firing regime, a thermodynamic analysis was carried out. It was shown that the reaction activity of the constituent oxides is sharply different from each other, as a result of which each type of interaction between them starts in a certain temperature range. The scientific basis for managing the processes of pore and structure formation of porous heat-insulating materials that corresponds to the requirements of normative and technical documentation for materials of a similar purpose has been developed.
Key words: heat-insulating material, granitoids, pore formation, structure, thermodynamic analysis, reaction activity, firing parameters.
Введение. Изучение возможности практического использования магматических пород, в частности гранитоидов кристаллического фундамента юга Беларуси, для получения востребованных пористых теплоизоляционных материалов строительного назначения в настоящее время является актуальным и перспективным направлением не только в плане расширения минерально-сырьевой базы республики, но и решения вопросов улучшения экологической ситуации на горно-перерабатывающих предприятиях за счет использования техногенных отходов дробления при производстве дорожного щебня. Актуальность исследований подтверждена непрерывно возрастающим объемом промышленного и гражданского строительства, что требует увеличения выпуска строительных материалов, важным элементом которых являются легкие бетоны и, соответственно, пористые заполнители.
Микашевичское месторождение строительного камня, являющееся частью кристаллического фундамента юга Беларуси, разрабатывается карьерным способом РУПП «Гранит», который представляет собой многофункциональный технологический комплекс. Разрабатываемые горные породы представлены в основном гранитами, диоритами и гранодиоритами, объединенными общим названием «гранито-иды». Благодаря значительному усреднению при неоднократном промежуточном дроблении существенным преимуществом гранитоидных отсевов являются относительно небольшие колебания их химического состава. В настоящее время в составе 21 млн т переработанных за год пород около 25% (5,2 млн т) приходится на техногенные отходы, в частности на некондиционную фракцию - отсевы и циклонную пыль.
Основная часть. По химико-минеральному составу, как первому и главному признаку пригодности сырья, гранитоиды являются перспективной сырьевой основой для получения пористых теплоизоляционных силикатных материалов. Усредненный химический оксидный состав гранитоидных пород, согласно [1], представлен, мас. %: 60,85 8102; 1,58 ТЮ2; 15,40 АЬ0з; 7,84 Ре20з; 4,55 СаО; 2,85 МеО; 2,55 N20; 4,41 К2О, ппп 2,87. Основными минералами являются плагиоклазы, кварц, полевой шпат, роговая обманка, микроклин, амфибол; вторичными - эпи-дот, серицит, хлорит; акцессорными - сфен, апатит, магнетит, пирит.
Изменение агрегатного состояния гранито-идных пород имеет решающее значение для установления оптимальных температурно-вре-менных параметров обжига, которые обеспечивают процесс вспучивания и формирования
пористой структуры материала, непосредственно связанный с переходом системы в пи-ропластическое состояние с образованием жидкой фазы.
В результате многопозиционной термической обработки условно выделены 2 стадии изменения агрегатного состояния гранитоидной породы при нагревании:
- начало спекания за счет появления жидкой фазы при 1160 ± 5°С;
- интервал плавления пробы до расплава, составляющий 1170-1300°С.
Данные дифференциально-сканирующей калориметрии (ДСК) породы, полученные при нагревании в интервале температур 20-1300°С со скоростью подъема температуры 10° С/мин (рис. 1), коррелируют с результатами многопозиционной термообработки. На кривой ДСК в области температур 500-550°С наблюдается экзоэффект, соответствующий фазовому переходу метастабильной формы у-Бе20з (магге-мита) в стабильную а-Без04 (гематит). При 573°С отмечается слабовыраженный эндоэф-фект, обусловленный фазовым переходом кварца из Р-формы в а-форму. Эндоэффект в интервале 1160-1240°С обусловлен изменением пиропластического состояния за счет образования жидкой фазы при нагревании, поэтому этот интервал температуры является основным критерием выбора температурных параметров обжига.
400 600 800 1000 1200
Рис. 1. Кривая ДСК гранитоидных отсевов
Экспериментальная сырьевая композиция состояла из основного компонента - гранитоид-ных отсевов и дополнялась пластифицирующим компонентом (глина месторождения «Лу-комль»), порообразующей добавкой (карбид кремния - 81С) и связующими (карбоксиметил-целлюлоза, вода).
Число пластичности является основным критериальным фактором, обусловливающим формовочные характеристики керамических масс, способных создавать тестообразную текстуру, которые под действием внешних сил способны изменять форму без разрыва сплошности
(образования трещин) и сохранять ее после снятия нагрузки.
В результате корректировки содержания глины в сырьевых композициях (табл. 1) установлено оптимальное массовое соотношение «гранитои-ная порода/глина», составляющее 69,5/30. Число пластичности при этом равно 10,5; керамическая масса относится к умеренно пластичной, что позволило обеспечить процесс получения сырцовых гранул в условиях, близких к производственным в грануляторах барабанного типа.
Таблица 1
Число пластичности экспериментальных керамических масс
Индекс состава Содержание глины, мас. ч Число пластичности
Г - 1 10 3,77
Г - 2 20 5,06
Г - 3 30 10,5
Г - 4 40 10,94
Г - 5 50 12,05
Г - 6 60 14,88
Методом дифференциальной сканирующей калориметрии (рис. 2) изучены процессы, происходящие при термической обработке сырьевых композиций на основе гранитоидных отсевов, глинистого компонента, КМЦ и карбида кремния.
Температура , °С Рис. 2. Кривые ДСК сырьевых композиций серии Г
Согласно кривым ДСК для сырьевых композиций серии Г, в области температур 300-430°С наблюдается ярко выраженный экзотермический эффект, обусловленный выгоранием органической составляющей. Затем происходит разложение глинистых минералов, что соответствует эндоэффекту при 680-690°С, интенсивность
которого увеличивается с ростом глинистой составляющей в составе композиции (табл. 1). Плавление смеси сырьевых компонентов происходит при температуре 1180 ± 10°С.
Технологические стадии получения материала включали подготовку сырьевой композиции ^ формование сырцовых гранул ^ сушку гранул (100°С) ^ обжиг в интервале 1160-1190°С (вспучивание и формирование пористой структуры) ^ охлаждение ^ рассев на фракции.
Процесс обжига (термической обработки) является наиболее ответственным при получении пористых керамических материалов. Основными температурно-временными параметрами обжига являются температура сушки, температура промежуточной стадии - подогрева для удаления остатков гигроскопической влаги и конечная температура обжига, скорость подъема температуры по стадиям и время выдержки на каждой из них. Проведенные экспериментальные исследования позволили рекомендовать режим термической обработки образцов материала, включающий следующие температурно-временные экспозиции: подъем температуры до 100°С за 10 мин, выдержка 10 мин; подъем температуры до 600°С за 30 мин, выдержка 10 мин; подъем температуры до 1190°С за 30 мин, выдержка 10 мин; охлаждение инерционное, как наиболее приемлемый и обеспечивающий коэффициент вспучивания образцов 2,1-3,2.
На основании анализа показателей свойств образцов, полученных по вышеуказанному режиму термообработки (табл. 2), установлено, что оптимальным является состав сырьевой композиции Г-3, содержащий 30 мас. ч. глины.
Он наиболее приемлем с точки зрения использования максимального количества магматической горной породы, обеспечения необходимых формовочных свойств и связанности частиц керамической массы, а также объемной и насыпной плотности, соответствующих требованиям нормативно-технической документации.
Для оценки физико-химических процессов, которые происходят при высокотемпературной обработке сырьевой композиции на основе гра-нитоидных пород (состав Г-3), проведен термодинамический анализ. Так как в состав сырьевой композиции входят оксиды различной природы: кислотные (8Ю2, Р2О5, ТЮ2), амфотерные (А12О3, Ре2О3) и основные (СаО, ЫеО, БеО, К2О, №20) (табл. 3), при высокотемпературной обработке эти соединения вступают в химическое взаимодействие друг с другом, образуя солевые композиции. Следует отметить, что реакционные активности приведенных оксидов резко отличаются друг от друга и, вследствие чего, каждый тип взаимодействия между ними начинается в определенном температурном интервале.
Таблица 3
Термодинамические характеристики оксидов, входящих в состав сырьевых композиций
Таблица 2
Свойства образцов экспериментальных составов
Свойства Содержание глинистого компонента, мас. ч.
10 20 30 40 50 60
Объемная плотность, кг/м3 517 527 689 739 826 770
Насыпная плотность, кг/м3 316 323 423 453 507 472
Коэффициент вспучивания 3,58 3,24 2,66 2,34 2,20 2,13
Водопоглощение, % 15,22 13,76 12,58 10,35 7,07 6,05
Термодинамические характеристики Оксиды, входящие в состав сырьевой композиции
SiO2 AI2O3 CaO MgO FeO Fe2Os K2O Na2O TiO2 P2O5 MnO
АН°;298, кДж/моль -908 -1676 -635 -602 -264 822 -363 -416 -943 -2980 -385
S298, Дж/моль-К 42,7 50,9 39,7 26,9 60,8 88 94 75 50,3 228 61,5
AG°-298, кДж/моль -854 -1582 -604 -570 -244 -740 -322 -377 -889 -2680 -363
С целью анализа возможности протекания реакций и установления оптимальных температурных режимов обжига в табл. 3 приведены справочные данные термодинамических характеристик вышеперечисленных оксидов [2] -стандартной энтальпии образования АЯ°-298, стандартной энтропии <^98, стандартной свободной энергии Гиббса АС°298.
Из представленных данных видно, что легкоплавкие оксиды (Бе0, К20, N20) имеют более положительные значения энтальпии образования АН°298 и свободной энергии Гиббса А^°298- Поэтому по мере повышения температуры при обжиге керамических масс именно они первыми начинают вступать в реакции с органическим примесями и кислотными оксидами (8102, Р205, ТЮ2). Наиболее отрицательные значения АН°298 и АGf,298 характерны для оксидов А120з, 8102, Р205, что свидетельствует об их низкой реакционной способности и необходимости высоких температур для химических процессов с их участием.
В ходе высокотемпературной обработки по мере повышения температуры можно выделить следующие основные реакции:
1) 2К20 + 2^0 + 28102 ^ К48Ю4 + ^8104;
2) 2Са0 + 2Ые0 + 28102 ^ Са28104 + Ме28104;
3) 2Са0 + 2Ме0 + 2Р205 ^ Са3(Р04)2+Mgз(P04)2;
4) 6Бе0 + 02 ^ 2Без04;
5) 4Без04 + 02 ^ 6Бе20з;
6) 2Бе20з + 38102 ^ Бе4(8104)з;
7) 2АЬ0з + 38102 ^ А14(8104)з;
8) Са0 + А120з ^ Са(А102)2;
9) 3К20 + 3^0+2 АЩз ^ 2КзА10з+2№зА10з;
10) Бе0 + 8102 ^ Бе810з.
Анализ приведенных реакций показал, что при получении керамических масс при высоких
температурах образуются полимерные алюмо-силикатные и ряд других композиций на основе имеющихся оксидных форм. Следует отметить, что для каждой реакции имеется свой температурный интервал протекания, что доказывается расчетными данными на основании термодинамических характеристик (табл. 3).
В качестве примера нами рассмотрена термодинамическая возможность протекания реакции получения метасиликата Fe(II) (FeO^) + + SiO2W ^ FeSiO3(]s)). Стандартные энтальпии образования АН°,298 для FeO^), SiO^ FeSiOíos) равных соответственно -264; -908; -1195,8 кДж/моль. Соответствующие значения стандартных энтро-пий 5*298 для исходных оксидов и метасиликата Fe(III) составляют 60,8; 42,7; 93,9 Дж/моль-К. Расчет теплового эффекта данной реакции по закону Гесса приводит к следующим значениям: АН298 = 240,0 кДж; Д^ = -9,6 Дж/К. Реакция получения метасиликата Fe(II) является эндотермической и должна протекать с упорядочением кристаллической решетки. Однако оценка значений энергии Гиббса, составляющая
о о о _о
AG = АН- TAS ; AG = 240 200 + Т ■ 9,6, свидетельствует о ее невозможности ни при каких температурах, и поэтому данное соединение не образуется даже при нагревании. Процесс термодинамически разрешен, если значение AG < 0 при определенных температурах. Поскольку значение Т(К) всегда положительно, то данное неравенство в случае получения FeSiO3 невыполнимо.
Расчеты, аналогичные приведенным, показывают, что уже при температурах 100-300°С оксиды железа(П) переходят в оксиды же-леза(Ш) и в результате их взаимодействия с другими оксидами образуются соединения же-леза(Ш) (Fe2O3; Fe4(SiO4^; Fe2(SiO3)3 и др.),
которые являются устойчивыми при высоких температурах и имеют полимерную структуру.
Энергия Гиббса для силикатов, ортофосфа-тов, алюмосиликатов имеет отрицательное значение в интервале (-1200) - (-1800) кДж/моль, что свидетельствует об устойчивости полученных соединений.
Имеющиеся в литературе данные о разложении FeO и получении O2 как источника газовыделения и образования пор при получении керамзита по схеме 6Fe2O3 ^ 4Fe3O4 + O2 [3] не подтверждаются расчетными данными. Тепловой эффект этой реакции составляет AH298 = 464 кДж, изменение энтропии в ходе реакции S = 265 Дж/К. Для протекания реакции величина энергии Гиббса AG должна быть меньше нуля в данном температурном интервале. Решение неравенства (AH - TAS) < 0 (464 000 - Т • 265) < 0 показывает, что такое условие выполняется лишь при температурах выше 1500°С.
При температурах 1100-1200°С, вероятнее всего, происходят процессы химического взаимодействия оксидов с разрыхлением структуры спекаемых композиций вследствие образования различных полимерных солевых форм. Разрыхляющим компонентом обязательно является вода, которая специально вводится в сырьевую композицию.
Карбид кремния (SiC) является малоустойчивым соединением, и процесс окисления начинается уже при температуре 100-120°С по схеме SiC + 2О2 ^ SÍO2 + CO2. Реакция экзотермическая, идет с выделением большого количества °
тепла, AH = -232 кДж/моль. Однако основным процессом порообразования является гидролиз SiC в паровоздушной смеси (SiC + 2Н2О ^ ^ SiO2 + CH4), который, как показывает термодинамический анализ, начинается при высоких температурах и заметно проявляется в интервале температур 1100-1250°С. Таким образом, основным порообразователем при термообработке сырцовых гранул состава Г-3 является CH4, который даже в небольшом количестве значительно развивает удельную поверхность и увеличивает объем пор в структуре керамической массы. Экспериментально установлено, что количество карбида кремния, составляющее 0,5%, является оптимальным и обеспечивает необходимый процесс порообразования и вспучивания материала.
Микроструктура образцов состава Г-3 исследовалась с помощью сканирующего электронного микроскопа JEOL JSM-5610 LV. На рис. 3 приведено электронно-микроскопическое изображение поверхности обожженной гранулы (а) и внутренней поверхности ее поры (б) при кратности увеличения 1000 и 5000.
Как видно из рис. 3, а, поверхность гранулы частично остеклована (темные участки), присутствуют открытые поры различной формы и размеров. Следует отметить, что микроструктура поверхности гранулы идентична микроструктуре поверхности поры (рис. 3, б). Это свидетельствует о том, что появление жидкой стеклообразной фазы и формирование пористой структуры сопровождается физико-химическими процессами, происходящими с аналогичной активностью и химизмом по всему объему материала.
а б
Рис. 3. Электронно-микроскопическое изображение поверхности обожженной гранулы (а) и поверхности поры (б)
Для описания механизма спекания гранул с помощью рентгеновского дифрактометра D8 ADVANCE фирмы Bruker (Германия) проведен рентгенофазовый анализ сырьевых материалов и обожженной гранулы оптимального состава. Как видно из рис. 4, минеральный состав глины и гранитоидных отсевов представлен в основном легкоплавкими глинистыми минералами и полевыми шпатами соответственно, с присутствием примесей кварца в обоих случаях. При спекании сырьевой смеси происходит плавление легкоплавких полевых шпатов и аморфи-зация глинистых минералов, что подтверждается отсутствием их дифракционных максимумов на рентгенограмме гранулы после ее обжига и соответствует химизму процесса высокотемпературного спекания, рассмотренному выше. После спекания в составе материала еще присутствует кварц, однако следует отметить, что интенсивность дифракционных максимумов значительно ниже, чем в исходных компонентах, что объясняется его частичным оплавлением жидкой фазой и вхождением в ее состав.
ж ■ мусковит □ каолинит
■ • Л # кварц О иллит А альбит Д ортоклаз
• 9 ° . 1 твердый раствор „ • » □ глина
] 1 | гран «тоиды
л_1,__ 1!>а|?:,а
| .......
10 20 30 40 50 60 70 80
2 0,"
Рис. 4. Рентгенограммы глины, гранитоидов
и обожженной гранулы оптимального состава
При высокотемпературной обработке происходит образование новых фаз, которые отвечают по строению твердым растворам плагио-клазовой структуры, но, очевидно, с большей степенью изоморфизма, поскольку дифракционные максимумы смещены относительно максимумов чистой фазы. Вероятно, железо встраивается в состав твердых растворов, что также согласуется с результатами расчетов термодинамической возможности протекания реакций при высокой температуре, которые показали образование полимерных алюмосиликатных композиций на основе имеющихся оксидных форм, в том числе железа, содержание которого достаточно высоко. Присутствие железосодержащих кристаллических фаз незначительно, поэтому они не диагностируются рентгенофа-зовым анализом. Возможно также присутствие реликтовых минералов из гранитоидной породы, не претерпевающих структурных превращений до температуры обжига, составляющей 1190 ± 5°С.
Кроме того, не исключается наличие кри-сталлоподобных железосодержащих образова-
ний и в стекловидной составляющей изучаемого образца теплоизоляционного материала (рис. 3 а, б).
Для изготовления лабораторной партии образцов пористого заполнителя сырцовые гранулы, отформованные из керамической массы состава Г-3, были подвергнуты термической обработке по вышеприведенному режиму и получен пористый заполнитель наиболее востребованной фракции 10-16 мм (рис. 5), физико-химические свойства которого приведены в табл. 4.
Рис. 5. Пористый заполнитель фракции 10-16 мм, полученный на основе керамической массы состава Г-3
Заключение. В результате проведенных исследований установлено, что синергетиче-ский эффект химических и физических процессов, происходящих при термической обработке, как наиболее важной и ответственной технологической стадии получения материала, обеспечивает интенсивное порообразование, что способствует получению материала с комплексом высоких показателей эксплуатационных свойств и отличается необходимыми и стабильными значениями объемной и насыпной плотности, а также коэффициента теплопроводности.
Таблица 4
Основные свойства пористого заполнителя состава Г-3 фракции 10-16 мм
Свойства Показатели свойств
Объемная плотность, кг/м3 650-700
Насыпная плотность, кг/м3 395-420
Коэффициент теплопроводности, Вт/мК 0,075-0,085
Механическая прочность при сжатии, МПа 2,0-2,2
Водопоглощение, % 10,3-13,8
Коэффициент вспучивания 2,1-3,2
Морозостойкость, потери массы после 15 циклов замораживания и оттаивания, % 0,1-0,3
Потеря массы при кипячении, % 1,87-1,89
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Бк/кг 91,41
Научные основы управления процессами порообразования и формирования структуры обеспечивают получение пористого теплоизоляционного материала, удовлетворяющего требованиям нормативно-технической документации.
Важным преимуществом разработанного материала является использование в качестве сырьевой основы гранитоидных пород про-мышленно разрабатываемого Микашевич-ского месторождения в виде некондиционной
фракции, образующейся при производстве дорожного щебня на РУПП «Гранит».
Таким образом, выполненные исследования свидетельствуют о том, что по геологоструктур-ной позиции, вещественному составу и мощности залегания гранитоидные породы являются приемлемым отечественным объектом для получения пористых теплоизоляционных материалов, а их масштабное использование будет способствовать расширению минерально-сырьевой базы республики.
Список литературы
1. Химические анализы горных пород кристаллического фундамента Белоруссии: справочник / А. М. Пап [и др.]. Минск: Наука и техника, 1988. 243 с.
2. Волков А. И., Жарский И. М. Большой химический справочник. Минск: Современная школа, 2005. 607 с.
3. Роговой М. И. Технология искусственных заполнителей и керамики. М.: Стройиздат, 1972. 315 с.
References
1. Pap A. M., Aksamentova N. V., Arkhipova A. A., Naydenkov I. V. Khimicheskiye analizy gornykh porod kristallicheskogo fundamenta Belorussii [Chemical analysis of rocks of the crystalline bedrock of Belarus]. Minsk, Nauka i tekhnika Publ., 1988. 243 p.
2. Volkov A. I., Zharskiy I. M. Bol'shoy khimicheskiy spravochnik [Big chemical reference book]. Minsk, Sovremennaya shkola Publ., 2005. 607 p.
3. Rogovoy M. I. Tekhnologiya iskusstvennykh zapolniteley i keramiki [Technology of artificial aggregates and ceramics]. Moscow, Stroyizdat Publ., 1972. 315 p.
Информация об авторах
Баранцева Светлана Евгеньевна - кандидат технических наук, доцент, старший научный сотрудник кафедры технологии стекла и керамики. Белорусский государственный технологический университет (220006, г. Минск, ул. Свердлова, 13а, Республика Беларусь). E-mail: svetbar@tut.by.
Климош Юрий Александрович - кандидат технических наук, доцент, декан факультета «Химическая технология и техника». Белорусский государственный технологический университет (220006, г. Минск, ул. Свердлова, 13а, Республика Беларусь). E-mail: klim-aspir@mail.ru.
Хмылко Людмила Ивановна - кандидат химических наук, доцент, доцент кафедры физической, коллоидной и аналитической химии. Белорусский государственный технологический университет (220006, г. Минск, ул. Свердлова, 13а, Республика Беларусь). E-mail: LKhmylko@gmail.com
Позняк Анна Ивановна - кандидат технических наук, научный сотрудник Département de Physique et Mécanique des Matériaux. Institute Pprime CNRS, Universite De Poitiers (11, Bd Marie et Pierre Curie - BP 30179, 86962, Poitiers, France). Email: hanna.pazniak@univ-poitiers.fr
Гундилович Николай Николаевич - ассистент кафедры технологии стекла и керамики. Белорусский государственный технологический университет (220006, г. Минск, ул. Свердлова, 13а, Республика Беларусь). E-mail: kolgund@mail.ru.
Азаренко Ирина Михайловна - стажер младшего научного сотрудника кафедры технологии стекла и керамики. Белорусский государственный технологический университет (220006, г. Минск, ул. Свердлова, 13а, Республика Беларусь). E-mail: ir_az@mail.ru.
Поспелов Андрей Владимирович - младший научный сотрудник Центра физико-химических методов исследования. Белорусский государственный технологический университет (220006, г. Минск, ул. Свердлова, 13а, Республика Беларусь). E-mail: Andrei29088@mail.ru
Information about the authors
Barantseva Svetlana Evgenievna - PhD (Engineering), Associate Professor, Senior Researcher, Department of Glass and Ceramics Technology. Belarusian State Technological University (13a, Sverdlova str., 220006, Minsk, Republic of Belarus). Email: svetbar@tut.by
Klimosh Yuri Alexandrovich - PhD (Engineering), Associate Professor, Dean of the Faculty of Chemical Technology and Engineering. Belarusian State Technological University (13a, Sverdlova str., 220006, Minsk, Republic of Belarus). E-mail: klim-aspir@mail.ru
Khmylko Lyudmila Ivanovna - PhD (Chemistry), Associate Professor, Assistant Professor, the Department of Physical, Colloidal and Analytical Chemistry. Belarusian State Technological University (13a, Sverdlova str., 220006, Minsk, Republic of Belarus). E-mail: LKhmylko@gmail.com
Poznyak Anna Ivanovna - PhD (Engineering), Researcher, the Département de Physique et Mécanique des Matériaux. Institute Pprime CNRS, Universite De Poitiers (11, Bd Marie et Pierre Curie - BP 30179, 86962, Poitiers, France). Email: hanna.pazniak@univ-poitiers.fr
Gundilovich Nikolay Nikolayevich - assistant lectures, the Department of Glass and Ceramics Technology. Belarusian State Technological University (13a, Sverdlova str., 220006, Minsk, Republic of Belarus). E-mail: kolgund@mail.ru
Azarenko Irina Mikhailovna - trainee of the Junior Researcher, the Department of Glass and Ceramics Technology. Belarusian State Technological University (13a, Sverdlova str., 220006, Minsk, Republic of Belarus). E-mail: ir_az@mail.ru
Pospelov Andrey Vladimirovich - Junior Researcher, the Center for Physical and Chemical Research Methods. Belarusian State Technological University (13a, Sverdlova str., 220006, Minsk, Republic of Belarus). E-mail: Andrei29088@mail.ru
Поступила 21.04.2020
