CC BY
8
т.к. гро = 0 при Т = 0. Подставляя последнее выражение в уравнение, получим:
*ро + " Т0/т2 ) т1ро = -//Г или
При Г =0, tp =1,095 а^/Р ( =0,913 12/яс).
Для градиента температуры в начальный момент используем соотношение йг/йх = ^ р / ^ = 0,74 (у/I. Из
данного соотношения видно, что градиент температуры в начальный момент отличен от нуля, т.е. является конечной величиной.
Зная градиент в начальный момент времени, можно рассчитать толщину промежуточного слоя, сравнивая градиент температуры на поверхности, с градиентом в промежуточном слое. В первом приближении
можно считать, что он равен (гс -й) / Д^.
Приравнивая величины, имеем 0,74у /I = (4 -//)/
Д^ и тогда толщина промежуточного слоя определится
формулой:
= 1,35(4
Таким образом, зная или оценивая величины 4, и можно также определить или оценить толщину промежуточного слоя.
Зная толщину промежуточного слоя, можно оценить коэффициент теплопередачи слоя при данной толщине. Если считать, что у промежуточного слоя коэффициент теплопроводности определяется величиной
Лрг = (Лв + Лс) /2, то для коэффициента теплопередачи получим выражение:
Кп =Л + Ле) / (2Д£),
которое сравним с полученным ранее: К =а( Ь - К ) / (- Ь ) , или:
к =1,48ЛаО/-^о). 0,38( / (Лл + Лс ) а1 (г о- г I) вп I (гс - и)
Из данных соотношений, получаем сравнительные величины:
1,48(4 - toWüe; 0,37t/ (/+ Äc / Äg).
Первая из них имеет порядок значения ti, вторая -порядок /, откуда можно сделать предварительный вывод о том, что скелет материала в промежуточном слое перегрет по отношению к воде, находящейся в данном слое.
Список использованной литературы:
1. Жуков В.В., Райнхардт Б. Определение скорости нагрева конструкций из жаростойкого бетона. // Труды международной конференции по жаростойкому бетону. Варна, 1972. С.176-178.
2. Жуков В.В., Робсман В.А. Расчет температурных полей во влажном бетоне при фазовых переходах с использованием цифровых и аналоговых вычислительных машин. // Сушка и первый нагрев конструкций промышленных печей из жаростойкого бетона. Сб. трудов. вып. 22.-М.: Стройиздат, -1973. -С. 51-58.
3. Луцик П.П. Кинетика фазового превращения в дисперсных пористых телах при сушке. // Теплофизика и технология сушильно-термических процессов. Минск. -1975. С. 55-64.
4. Лыков А.В. Тепло-массообмен в процессах сушки. М.: Госэнергоиздат,-1956. - 464 с.
5. Лыков А.В. Теория сушки. М.: Энергия -1968. -172 с.
6. Некрасов К.Д., Жуков В.В., Гуляева В.Ф. Сушка и первый нагрев тепловых агрегатов из жаростойких бетонов. М.:- Стройиздат, 1976.95 с.
7. Некрасов К.Д., Жуков В.В. Особенности сушки и первого нагрева жаростойких бетонов. // Труды международной конференции по жаростойкому бетону. Варна, 1972. С. 56-60.
8. Носов А.Д., Очеретнюк Ф.Ф., Ибрагимов Ф.Г., Смирнов А.Н. Совершенствование «жесткого» режима сушки монолитной футеровки сталеразли-вочного ковша. Сталь,1999 № 10. С.26-27.
9. Петров-Денисов В.Г., Масленников Л.А., Пичков А.М. Исследование процессов переноса влаги в жаростойких бетонах при нормальных и повышенных температурах и методы их расчета. // Жаростойкие бетоны и железобетоны и области их эффективного применения в строительстве. Волгоград, 1969.-С. 68-76.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ УДАРНОГО УСТРОЙСТВА В РЕМОНТЕ КУЗОВА
Аймагамбетов Смагул Талгатович
Магистрант, Западно-Казахстанский аграрно- технический университет им. Жангир хана, г.Уральск
Наибольшее количество соударений автомобилей приходится на переднюю часть, несколько меньше - на заднюю и наименьшее - на боковые.
Повреждения кузовов, полученные в результате соударения, делят на три категории. К первой относят очень сильные повреждения, в результате которых необходима замена кузова. Ко второй категории относятся повреждения средней тяжести, при которых большая часть деталей требует замены или сложного ремонта. К третьей относятся менее значительные повреждения - пробоины, разрывы на лицевых панелях, вмятины и царапины, полученные при ударе во время движения с малой скоростью.
Эти повреждения не представляют опасности для пассажиров и водителя при эксплуатации автомобиля, хотя его внешний вид не отвечает эстетическим требованиям.
Прежде чем приступить к основному (предлагаемое устройство), правильнее будет если мы кратко расскажем о ремонте кузова, и вообще что она из себя представляет. Ремонт кузова это цепочка действ который включает в себя всю операцию касательно каркасу и внешнему виду автомобиля.
Технология ремонта: - Разборка кузова;
- Очистка кузова от коррозии и лакокрасочных материалов;
- Проверка геометрии кузова;
- Подготовка автомобиля к ремонту;
- Ремонт съемных деталей кузова;
- Ремонт сварных элементов.
Рихтовка - последняя операция обработки кузовных деталей. Так как операция является отделочной, ее необходимо выполнять тщательно, для чего часто требуется много времени.
Рихтовка заключается в устранении неровностей поверхности до такой степени, когда состояние ее становится почти таким же, как после штамповки. В процессе рихтовки возникает наклеп, который вызывает упрочнение листа.
Рихтуют ударами молотка по листу, который опирают на наковальню. Используемая для рихтовки наковальня должна обладать достаточной массой, чтобы поглощать удар, и иметь форму, схожую с формой рихтуемой части детали. Рабочая поверхность наковальни должна быть гладкой, чтобы не оставлять следов на поверхности листа.
При рихтовке применяются рихтовочные молотки, называемые также гладилками, и молотки-кувалды. Молотки изготовляют из сталей, причем их бойки закаливают и полируют. Утончение листа, вызываемое обработкой молотком, происходит тем быстрее, чем сильнее наносимые удары. Так как объем металла остается постоянным, то его утончение сопровождается удлинением, которому препятствует металл необработанных молотком участков. В результате блокирования этой деформации происходит выпучивание поверхности листовой детали.
Лучший эффект достигается в случае рихтовки легкими частыми ударами с малой вытяжкой металла, чем при рихтовке сильными разрозненными ударами, оставляющими следы на поверхности и сильную вытяжку металла. При наличии на рихтуемой детали складки рихтовку начинают с выправления этой складки до окончательной формы, а затем рихтуют остальную часть детали.
Рихтовочные молотки должны быть хорошо сбалансированы, то есть молоток должен находиться в состоянии равновесия, когда вы держите его на руке в точке, находящейся на расстоянии примерно 3/4 длины ручки от головки. Ручку молотка не следует сжимать слишком сильно, так как это приведет к быстрой усталости руки при длительной работе. При нанесении ударов по металлу головка молотка должна опускаться на поверхность всей своей плоскостью. При всех ударных операциях молоток должен передвигаться по кругу (см. рис.1) с частотой 100120 ударов в минуту. Таким образом, по металлу наносится серия скользящих ударов, контактирующих с поверхностью небольшой площадью. Для выравнивания панели молотком наносятся легкие удары, которые должны ложиться на поверхность аккуратными рядами с интервалом около 1 см до тех пор, пока не закончится выравнивание. Молотки разных размеров и массы часто используются отдельно или вместе с бруском из твердого дерева для того, чтобы выравнивать гибкие участки металла. Негибкие внешние выступы затем выравниваются "пружинными" ударами или с использованием техники подкладывания штампов под выпуклую и вогнутую поверхности. Такая техника показана на рис. 2.
Рисунок 1
Рисунок 2
Рисунок 3
Рисунок 4
Размер подкладного штампа выбирается таким образом, чтобы штамп подходил под размер выступа. Затем удары наносятся по вершине выступа, их сила постепенно увеличивается и выступ выравнивается. Работая вдоль выступа, постепенно продвигайтесь от одного конца к другому, т.е. не прикладывайте силу удара к одной точке выступа, а последовательно выравнивайте его со всех сторон.
В случае работы с вогнутой поверхностью применяется техника подкладывания штампа под вогнутую поверхность или техника косвенных ударов. В этом случае также подбирается подкладной штамп, подходящий по размеру к впадине и соответствующий первоначальной форме (см. рис.3). Удары по выступу рядом с подкладным штампом приведут к ответной реакции через штамп на вершину впадины панели. Удары молотка и следующая за ними реакция подкладного штампа постепенно выравнивают впадину. На последней стадии рихтовки применяется техника подкладывания штампа под выступ. Когда работа над панелью заканчивается, мелкие выступы и впадины убираются при помощи молотка, как показано на рисунке 4. Теперь для выявления оставшихся углублений поверхность проверяется при помощи напильника. Каждое углубление должно выправляться индивидуально,
ударом или серией ударов, наносимых заостренным концом молотка. Старайтесь не наносить сильные удары по оставшимся небольшим выемкам, иначе поверхность металла станет грубой.
Выше сказанных рихтовочных молотков можно заменить чем то более эффективным. Предлагаемое устройство выполняет роль молотка, то есть переходим от ручного к автоматику (рис.5). Если обратить внимание, то мы видим что это обычный перфоратор, только используется в других целях, в другом направлении, и другой по назначению.
Все модели делятся на легкие, средние и тяжелые. Легкие имеют вес 2-4 килограмма, средние - 5 килограмм, тяжелые - 10 килограмм.
В нашем случае мы используем легкую, чтобы слесарю было удобно, легко, и при работе не было ощущения дискомфорта.
Существуют перфораторы как трехрежимные, так и работающие в одном режиме. Однорежимный - занимается лишь сверлением, двухрежимный - ударным сверлением, а трехрежимный - сверлением с ударным дроблением.
Рисунок 5. Перфоратор для рихтовки кузова а) рихтовочные молотки б) перфоратор для рихтовки кузова
В обычном перфораторе мы не находим нам подходящий режим, в таком случае мы сами устанавливаем так называемый четвертый, но по назначению единственный, ударный режим.
Под ударом понимается взаимодействие тел в результате их соприкосновения, связанное с резким изменением скоростей точек этих тел за весьма малый промежуток времени.
Время удара измеряется в тысячных, а иногда и миллионных долях секунды, а сила удара достигает большой величины.
Таблица1
Усредненные технические характеристики перфораторов рихтовочного назначения
Потребляемая мощность перфораторов, Вт 420-750
Энергия ударов, Дж 2-3,5
Частота ударов в мин. 500-700
Перфоратор оснащен регулятором режима. То есть по необходимости и объему повреждения, регулируется частота ударов. Если выпуклости довольно маленькие, мы увеличиваем частоту, а если большие, то наоборот уменьшаем число ударов. Так же используются насадки. Формы насадок такие же, как и у выше сказанных молотков, в полу шаровой форме с дуговым наконечником, и прямые цилиндровые и др. Важно знать что подкладышы и нако-вальники не исключение.
Мы знаем что, при всех ударных операциях молоток должен передвигаться по кругу с частотой как минимум 100-120 ударов в минуту, а с использованием перфоратора мы можем увеличить число ударов гораздо больше, что не приводить к усталости рук и не требует
усилия. Удары наносятся точно и с нужной силой, таким образом увеличивается эффективность.
Список литературы:
1. Чумаченко Ю.Т., Федорченко А.А. Кузовные работы. Ростов на Дону, Феникс,2005.
2. Пехальский А.П., Пехальский И.А. Устройство автомобилей, Изд.центр «Академия», 2005.
3. Коробейник А.В. Ремонт легкового автомобиля. Ростов на Дону, Феникс, 2002.
4. Вахламов В.К., Шатров М.Г., Юрчевский А.А. Изд.центр «Академия», 2003.
5. Журнал Кузов, №12, ноябрь 2012
6. Журнал Кузов, №15,сентябрь 2010
РАСШИРЕННЫМ КЛАССИФИКАЦИОННЫМ АНАЛИЗ ВИБРОСМЕСИТЕЛЬНЫХ
МАШИН
Ефремов Игорь Михайлович
К.т.н, доцент кафедры СДМ, ФГБОУ ВПО «БрГУ»,, г. Братск
Федоров Вячеслав Сергеевич К.т.н, доцент кафедры СДМ, ФГБОУ ВПО «БрГУ»,, г. Братск
Банщиков Антон Сергеевич Аспирант кафедры СДМ, ФГБОУ ВПО «БрГУ»,, г. Братск Банщикова Екатерина Сергеевна Студентка кафедры ЛПФ, ФГБОУ ВПО «БрГУ»,, г. Братск
История использования цемента и бетона насчитывает несколько тысяч лет. С момента начала применения римского бетона и до настоящего времени пройден
огромный путь по усовершенствованию технологии изготовления данного строительного материала, а в течение XX века происходило бурное развитие машин и оборудо-
