CC BY
138
Как ввдно из табл. 1, калибровочные кривые всех контролируемых элементов описываются уравнениями 1-го порядка, коэффициенты корре -ляции имеют значения близкие к 1,0.
Контроль точности и воспроизводимости ме-тодики выполнения измерений был проведен по стандартным образцам.
Результаты измерений, полученные в условиях воспроизводимости, приведены в табл. 2.
В таблице: АСо - аттестованное содержание массовой доли компонента в стандартном образце, %; Х1; X2 - средние значения результатов измерений, полученные на спектрометре в разные дни, %; |х1 - Х2 - абсолютное расхождение
между результатами измерений, %; Я - предел воспроизводимости, %; - Асо\ - макси-
мальное абсолютное расхождение результата измерений от аттестованного значения в стандартном образце, %; КТ - норматив контроля выполнения процедуры измерений (точность), %.
Из данных табл. 2 следует, что результаты измерений, выполненных в условиях воспроизводимости, не превышают нормативов контроля по ГОСТ 17261, что позволяет проводить вход -ной контроль цинка и его сплавов эмиссионным методом на спектрометре тлеющего разряда.
Библиографический список
1. Производство стального тонколистового проката на агрегате непрерывного горячего цинкования: Технологическая инструкция. 2004.
2. Григорович A.B., Яйцева Е.В. Спектрометрия тлеющего разряда новое перспективное направление в приборостроении // Аналитика и контроль. 2002. Т. 6. № 2. С. 143-150.
УДК 330. 131.7:614.8
М.Г. Сулейманов, Л.Ш. Тимиргалеева, В.В. Уржумцев, С.И. Кутный, Ю.Н. Бородулин, Е.Н. Коробов
ИДЕНТИФИКАЦИЯ И ПРИЧИНЫ РИСКАКОКСОВОГО ПРОИЗВОДСТВА И НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ
Коксохимическая промышленность обеспечивает коксом черную металлургию и ряд других отраслей промышленности. В последние годы потребности в коксе удовлетворяются сокраще-нием его расхода при выплавке чугуна и увеличением его производства путем ввода дополнительных мощностей. Одним из направлений уве-личения объемов и улучшения качества кокса является повышение устойчивости работы коксохимических переделов за счет снижения уровней инцидентов и аварий при производстве про -дукции и сокращения времени регламентированных и нерегламентированных простоев объекта.
Известно, что на уровень аварийности любого объекта влияют различные факторы, в том числе качество производства ремонтно-профилактических работ. Они позволяют минимизиро-вать отказы, связанные с дефектом конструкций, технологией, спецификой производства, эксплуатационно-технической документацией, ог-раниченностью сроков службы комплектующих элементов и другими факторами. Время, затраченное на указанные мероприятия, зависит от сложности производимых планово-предупредительных и капитальных ремонтов. Такие виды работ осуществляются во время регламентиро-
ванных простоев. К нерегламентированным от -носят простои, связанные с авариями и инцидентами при эксплуатации оборудования.
В настоящее время уровень аварийности для металлургических и коксохимических предприятий оценивают по классификации, рекомендованной Ростехнадзором РФ. К авариям на коксохимических производственных объектах относятся любые виды разрушений зданий, сооружений и технических устройств, а также неконтролируемые взрывы и (или) выбросы опасных веществ, газов на различных устройствах и агрегатах, пожары, возникающие на этих же объектах.
К инцидентам относятся: отказы, повреждения, остановки, отклонения от заданных режимов технологических агрегатов и устройств; нарушения правил эксплуатации и других нормативных технических документов, устанавливающих правила ведения работ; выбросы газов и утечки из технологических агрегатов; нарушения в снабжении шихтовыми материалами, топливом и энергоносителями.
При идентификации следует учесть также риски, связанные с внешними факторами. К ним относятся: отказы, связанные с отсутствием ресурсов и отказы, связанные с потреблением готового продукта.
Указанные виды нерегламентированных про -стоев, связанных с инцидентами, как правило, возникают по техническим и организационным причинам. Нами на основании проведенных ис-следований установлены следующие причины их реализации:
- к техническим причинам относятся: неудовлетворительное состояние технических устройств, зданий, сооружений и их неисправность; неис-правность средств или отсутствие средств проти-воаварийной защиты, сигнализации или связи; не -совершенство технологии; конструктивные недос-татки оборудования, приборов, средств контроля за процессом; нарушение технологии производсг-ва (отклонение от проектной документации и технологических регламентов); нарушение регламента ревизии или обслуживания технических уст -ройств; нарушение регламента ремонтных работ или их некачественное выполнение;
- к организационным следует отнести: не -правильную организацию производства работ; отсутствие или неэффективность производственного контроля; низкий уровень знаний персона -ла; нарушение технологической и трудовой дис-циплины; неосторожные несанкционированные действия исполнителей работ; несовершенство нормативных и технических требований; пре-кращение или несвоевременная подача энергоресурсов или сырья; отсутствие потребителей готовой продукции.
Для установления вида инцидентов и причин их возникновения нами проанализированы уровень промышленной безопасности в коксовом цехе № 2 (КЦ № 2) в период с 1990 по 2006 гг. За анализируемый период в КЦ № 2 произошло 16 отказов технических устройств и 14 раз печей.
К основным видам инцидентов следует отнести: забуривание (тугой ход) кокса - 10 случаев;
□ Неудовлетворительное состояние
технических устройств, зданий, сооружений;
ЕШ Несовершенство технологии или конструктивные недостатки;
Ш Нарушение технологии производства работ.
Рис. 1. Технические причины инцидентов
выход из строя коксовыгалкиващих устройств -5; сход с рельс тушильного вагона - 5; выдача кокса на пути электровоза - 3; столкновение двересъемных машин - 1; разрушение стенки отопительной системы - 1; обесточивание системы энергоснабжения - 1; смещение стояков коксовых печей - 1; загорание газа - 1; загорание конвейерной ленты - 1; загрузка ремонтируемой пе-чи - 1 случай.
Распределение инцидентов по техническим устройствам и участкам связано с отказом печей, коксовыгалкиващих и двересъемных машин, конвейерного тракта, трансформаторной подстанции.
Анализ полученных данных показал, что наибольшее количество инцидентов связано с работой: коксовых печей (46,67%); тушильных вагонов (16,67%); коксовыталкивателей (13,3%); двересь-емных машин и газосборника машинной стороны (6,67%); конвейера, трансформаторной подстанции и регенератора с коксовой стороны (3,33%). Инциденты, связанные с отказом печей, наблюдались из-за ухудшения состояния печного фонда.
На основании анализа полученных данных по расследованию инцидентов, произошедших в КЦ № 2, установлены технические, организационные и другие причины их возникновения.
Распределение технических причин инцидентов показало три наиболее значимых фактора, предше-ствующих возникновению инцидента (рис. 1).
К ним относятся: нарушение технологии производства работ (74%); неудовлетворитель-
14%
И Неправильная организация производства работ;
Ш Неэффективность или отсутствие
производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности;
Щ Низкий уровень знаний требований промышленной безопасности;
Ш1 Нарушение технологической и трудовой
дисциплины, неосторожные несанкционированные действия исполнителей работ;
ЕЭ Несовершенство нормативных и технических требований.
Рис. 2. Организационные причины инцидентов
ное состояние технических устройств, здании, сооружений (17%); несовершенство технологии
30/
ИЛИ конструктив ные недостатки (9%)
Организационные причины возникновения инцидентов (рис. 2) складываются из пяти групп, которые в порядке приоритета распределились следующим образом: нарушение технологиче-ской и трудовой дисциплины, неосторожные не -санкционированные действия исполнителей работ (45%); неэффективность или отсутствие производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности (29%); неправильная организация производства работ (14%); низкий уровень знаний требований промышленной безопасности (9%); несовершенство нормативных и технических требований (3%).
С целью разработки рекомендации по повы-шению устойчивости работы предприятия нами проанализированы современные направления развития техники и технологии косового произ-водства, включающие способы продления сроков службы печей, материалы для производства ремонта, установки для обслуживания батареи и другие рекомендации [1-16]. Они следующие:
стабилизация угольной сырьевой базы коксования и методы подготовки уголь -ных шихт к коксованию; использование современных методов диагностирования кладки коксовых печей для своевременной оценки состояния печного фонда и продления срока эксплуатации коксовых батарей; применение современных материалов и способов для организации горячего и холодного ремонта печного фонда; совершенствование методов капитальных и текущих ремонтов огнеупорной кладки с учетом опыта европейских, канадских, японских и отечественных коксохимиче-ских предприятий;
использование новых технических решений при реконструкции старых и строительстве новых комплексов коксовых батарей; применение новейших типов коксовых машин и других технических устройств; совершенствование обучения персонала, профессионального отбора для снижения ошибочных решений и нарушений.
Библиографический список
Перспективы развития коксового производства и его технологии в начале третьего тысячелетия / Рудыка В. И., Малина
B.П., Ковалев Е.Т., Старовойт А.Г. // Кокс и химия. 2000. № 11-12. С. 17-22.
Ухмылова Г.С. Продление срока службы коксовых батарей // Кокс и химия. 2001. № 4. С. 21-24.
Сухоруков В.И., Швецов В.И. Сохранность коксового печного фонда России - важнейшая задача коксохимии // Кокс и химия. 2004. № 5. С. 44-53.
Сухоруков В.И., Швецов В.И., Сгахеев С.Г. Основные проблемы сохранности коксового печного фонда // Кокс и химия. 2006. № 3. С. 26-36.
Швецов В.И. О выборе метода переклад<и головочных частей обогревательных простенков // Нокс и химия. 2001. № 4. С. 17-18. Горячие ремонты кладки печных камер коксовых батарей № 4, 5 с применением оборудования фирм «Fosbel» и «Lichtenberg» / Зубицкий Б.Д., Тихов С.Д., Булаевский Б.Х., и др. // Кокс и химия. 2004. № 2. С. 17-19.
Дябин В.В., Ройзен Л.С., Лушников А.Д. Опыт горячих ремонтов коксовых печей керамической наплавкой // Кокс и химия. 2005. № 1. С. 19-21.
8. Золтуев И.А., Васильченко М.П. Методы ремонта огнеупорной кладки в ОАО «Алтай-кокс» // Кокс и химия. 2006. № 11.
C. 37-39.
9. Sakaida M, Yokomizo M. Продление срока службы коксовых батарей. Разработка системы диагностики состояния кладки коксовых печей // Новости черной металлургии за рубежом. 2003. № 1. С. 11-12.
10. Takayama N., Inamasu H. Меры по увеличению срока службы коксовых батарей в Японии. Внедрение технологии ремонта коксовых печей по данным измерения ширины камер коксования // Новости черной металлургии за рубежом. 2004. № 1. С. 10-12.
Nivoix F., Gaillet J-P. Усовершенствованная автоматизированная система диагностирования кладки коксовых батарей Videofil // Новостичерной металлургиизарубежом. 2004. № 6. С. 19-21.
Matsushita H., Inamasu H. Система постоянного мониторинга состояния камер коксования // Новости черной металлургии за рубежом. 2006. № 6. С. 12.
Система видеонаблюдения за состоянием кладки отопительных каналов и стен камер коксования / Манкевич А.Н., Суханов А.Н., Самойлов Г.Н., Терешков С.В. // Кокс и химия. 2004. № 11. С. 36-37.
14. Ухмылова Г.С. Применение фирмой DOFASCO методики определения износа коксовых батарей // Кокс и химия. 2006. № 5. С. 38.
Ухмылова Г.С. Аппарат видеофил для диагностики разрушения кладки коксовых батарей // Кокс и химия. 2006. № 8. С. 31-32.
Анисимов А.В., Гатаулин Р.Г., Тарасов Н.А. Об основных принципах организации работ для сохранности огнеупорной кладкикоксовых батарей // Коксихимия. 2006. № 12. С. 18-19.
11.
12.
13.
15.
16.
