CC BY
4
9. Красильщиков Д. Г. 11 Гиг. и сан,— 1972.— № 9.— С. 96—
97, >■) ммтэвн/ гк{П I 0«!.'! •> К1.;1.!:м;1 ■
10. Красильщиков Д. Г. //Там же,— 1974,— №8.— С. 90—91.
11. Красильщиков Д. Г. // Там же.— № 10.— С. 99—100.
12. Красильщиков Д. Г., Пташескас Р. С., Вайтекунене Д. Ю. // ПАВ и сырье для них,— Шебекино, 1979,— С. 44.
13. Красильщиков Д. Г. // Проблемы гигиены и токсикологии пестицидов.— Киев, 1981,— Ч. 1,— С. 125—12а
14. Красильщиков Д. Г. // Там же.— Ч. 2.— С. 104.
15. Красильщиков Д. Г. // Вопросы эпидемиологии и гигиены в Литовской ССР,— Вильнюс, 1982,— С. 3—7.
16. Красильщиков Д. Г. // Там же,— С. 8—10.
17. Литвинов Н. Н. // Гиг. и сан,— 1974,— № 3,— С. 11 — 14.
18. Методические указания по санитарной охране водоемов от загрязнения синтетическими поверхностно-активными веществами,— М„ 1976.
19. Можаев Я. .Л., Литвинов Н. Н. // Гиг. и сан,— 1972.— № 4,- С. 26-28.
20. Мудрый И. В. Ц Врач, дело,— 1987,— № 6 — С. 101 — 103.
21. Мудрый И. В. Ц Гиг. и сан.- № 11,- С. 56-58.
22. Мусамухамедов С. Р. // Там же.— 1988.— № 9,— С. 69— 70,
23. Шандала М. Г., Волощенко О. М., Чекаль В. Н. и др. // Гиг. и сан — 1987,— № 4,— С. 8—11.
24. Врочинский К. К., Чмиль В. Д., Сенченко В. И. и др. // Там же.— 1977.—''№ 2/— С,-97—98.
25. Тюльменков В. В. Комбинированный эффект галокона и синтамида 5 в остром эксперименте.— Симферополь, 1988 (Деп. в ВИНИТИ 8.12.88, № 8680,— В 88).
26. Тюльменков В. В. Оценка комбинированного действия некоторых пестицидов и ПАВ на органолептические свойства воды и санитарный режим водоемов,— Симферополь, 1988. (Деп. в ВИНИТИ 8.12.88, № 8681 — В 88.)
27. Тюльменков В. В. Хроническая токсичность смеси фтор-органического гербицида галокона и неионогенных ПАВ,— Симферополь, 1988. (Деп. в ВИНИТИ 8.12.88, № 8682 — В 88.)
28. Тюльменков В. В. // Гиг. и сан,— 1989.— № I,— С. 71—72.
29. Штаркас С. М. // Там же,— 1972.— № 2,— С. 106-108.
30. Cosovii В., Vojvodii V., PleSe Т. // Water Res.— 1985,- Vol. 19, N 2,- P. 175-183.
31. Schwarz F. P. // Pharmazie.— 1975,— Bd 30, N 8,— S. 544.
32. Walters K. A., Dugard P. H. Ц J. Pharm. Pharmacol.— 1978,- Vol. 30, N 12,- Suppl.- P. 32.
Поступила 27.03.90
Гигиена труда
© КОЛЛЕКТИВ АВТОРОВ, 1991 УДК 613,6:669
С. К. Амангельдин, В. О. Кобер, Ш. К. Кабаев
ГИГИЕНИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ОЗДОРОВЛЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА НА АГЛОМЕРАЦИОННЫХ ФАБРИКАХ
ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
Карагандинский медицинский институт; Карагандинский металлургический комбинат; Институт физиологии и гигиены труда
АН Казахской ССР, Караганда
Исследования проведены на агломерационной фабрике (АФ) № 2 Карагандинского металлургического комбината, где путем непрерывного спекания специально подготовленной шихты (железная руда, концентрат, известняк, доломит, колошниковая пыль, околина, коксовая мелочь или коксин) на агломерационных машинах ленточного типа получают доменный агломерат. Спекание происходит при просасывании воздуха через сети шихты за счет сгорания находящегося в ней ' топлива.
Агломерация осуществляется двухслойным спеканием шихты с предварительным подогревом-ее перед зажиганием горячей (1200— 1300 °С) смесью доменного (95 %) и коксового (15 %) газов непосредственно в зоне подогрева агло-машин. Все основные производственные процессы происходят непрерывно с применением новых, более герметичных агрегатов (шахтные мельницы, пневмотранспортеры, прямолинейные вибрационные охладители и др.). Особенность технологий
этой фабрики состоит в том, что шихта после дозирования ее компонентов направляется не на спекание, как при старой технологии, а опять на доводку и усреднение. Перемешивание шихты с горячими кусками возврата осуществляется на усреднительном складе. Вторичное перемешивание шихты с топливом, увлажнение ее и окомкование производятся непосредственно перед агломерацией.
При проектировании фабрики особое внимание уделяется теплоизоляции всех горючих поверхностей, укрытию и герметизации пылящего оборудования и рациональной организации аэрации воздушных потоков.
Технологический процесс рассчитан на агломерацию бедных руд (с малым содержанием железа) и отличается следующими особенностями: многоэтапностью (10 и более) технологии, большими грузопотоками (до 10 000 в 1 ч), повышенной скоростью (до '60 км/ч) передвижения материалов и агломерата по конвейерам с боль-
шим количеством перегрузочных узлов и галерей (36—38), осуществлением спекания шихты при более высокой (до 1300 °С) температуре, применением многочисленных, разнообразных по конструкции агрегатов, имеющих существенные эргономические недостатки (наличие открытых процессов и неплотностей в оборудовании, генерирование шума и вибрации, недостаточная теплоизоляция, большие габариты и т. д.).
Такая специфика технологии создала на ряде участков фабрики неблагоприятные условия труда, характеризующиеся высокой запыленностью воздуха рабочей зоны и загрязненностью его окисью углерода и сернистым газом, а также неоптимальными параметрами микроклимата рабочих помещений, и наличием оборудования, генерирующего шум и вибрацию.
Наибольшая запыленность воздуха (до 72,5 мг/м3) наблюдалась при процессах подготовки компонентов шихты для агломерации. Выделение пыли в воздух рабочей зоны происходит через неплотности загрузочных и выгрузочных устройств, кожухов и дверей четырех валкоцых и молотковых дробилок, а также грохотов типа ГПИ-ПА, размещенных в помещениях корпусов измельчения топлива и дробления известняка.
Высокие концентрации пыли отмечались при процессах смешивания и окомкования шихты, а также дробления и сортировки агломерата. Эти процессы осуществляются в одном корпусе (главный корпус) агломерации с применением одновалковых зубчатых дробилок и самобалансированных грохотов. При транспортировке руд на ленточных транспортерах запыленность воздуха помещений перегрузочных узлов и галерей была выше ПДК и достигала 27,4 мг/м3.
Исследования показали, что в воздухе на основных рабочих местах концентрация пыли, окиси углерода (до 11,3 мг/м3) и сернистого газа (9,1 мг/м3) была значительно (7 раз и более) ниже, чем на АФ со старой технологической схемой [2, 4—6].
При гигиенических исследованиях, проведенных нами в течение 1980—1989 гг., высокие концентрации пыли в воздухе рабочей зоны отмечались при износе, поломке и отключении аспирационных вентиляционных устройств с системами пылеулавливания (36,7 %), деформации и нарушении герметичности кожухов агрегатов и их дверей (23,5%), просыпей и завалов материалов и агломерата из ленточных конвейеров (11,7%), отклонений от технологического регламента работы оборудования (5,1%), авариях (3,7%), ремонтных работах, выполняемых без остановки всего технологического процесса (11,3%), и от прочих причин (7,6%). Очень редко (0,4%) высокие концентрации наблюдались при отключении общеобменной вентиляционной системы. Поэтому при составлении комплексного плана оздоровительных мероприятий обращалось внимание на устранение указанных причин.
¡у;.. > ч ;•/ н л»П \\,Л .Ь оо'/шдо.кдгмм'К .6
Начиная с 1980 г. при участии сотрудников
медицинского института составляется санитарнб-технический паспорт (СТП) АФ с ежегодным заполнением его общепринятых 14 разделов [1]. Обследование и паспортизация рабочих участков АФ позволили более подробно охарактеризовать производственную среду и обстановку на каждом рабочем месте и выявить наиболее опасные и вредные производственные процессы и оборудование, а также определить первоочередные меры по улучшению условий труда, включаемые в ежегодно составляемый комплексный план оздоровительных мероприятий.
По материалам СТП с 1985 г. проводится аттестация рабочих мест по фактору «безопасность условий труда» с определением соответствия показателей производственной среды и обстановки гигиеническим нормативам, обеспеченности рабочих средствами индивидуальной защиты и техническими средствами безопасности и производственной санитарии, а также соблюдения питьевого режима, режимов труда и отдыха. По этим показателям в 1985 г. на АФ № 2 из 78 рабочих участков, подвергнутых инвентаризации и паспортизации, аттестовано полностью 8 (10,2 %), с некоторыми отклонениями, т. е. условно, 65 (83,4 %), а не аттестовано 5 (6,4%). Не аттестованы рабочие места дробильщиков и гро-хотовщиков.
По неаттестованным и условно аттестованным рабочим местам разработаны соответствующие оздоровительные мероприятия с указанием конкретных ответственных лиц и сроков выполнения. В 1987—1988 гг. аттестовано полностью 29 (37,2 %) и условно 44 (56,4 %), а не аттестовано 5 (6,4 %) рабочих участков.
В результате проведенных оздоровительных мероприятий значительно снизилась запыленность воздуха, уменьшился объем ручных и вредных работ, нормализовался микроклимат рабочих помещений.
В настоящее время все основные производст-. венные процессы фабрики автоматизированы и механизированы, за исключением трудовых операций ремонтного персонала и механэнергоэлектро-службы с расширением зоны обслуживания агрегатчиков, агломератчиков и операторов Это дало возможность управлять технологическими процессами через специальные пульты управления, расположенные на участках фабрики в отдельных комнатах (операторские), где обеспечены нормальные освещенность и микроклимат (установлен кондиционер), а уровни шума находятся в пределах допустимых величин. При этом, однако, увеличивалось (до 6—11) число обслуживаемых одним рабочим агрегатов, что приводило к повышению нервно-психической нагрузки на человека.
Ежегодно осуществлялась планомерная замена морально устаревших агрегатов на новые, более герметичные, такие как электровибрационные конвейерные грохота, трубчатые электровибрацион-
ные конвейеры, пневмотранспортеры, дымососы Д-20-2У, насосы ЗГМ-2М и др. Проведено обновление кожухов, дверей, загрузочных и выгрузочных устройств существующих пылящих агрегатов с тщательной звукоизоляцией и герметизацией их. Обеспечена теплоизоляция горячих поверхностей оборудования, экранирована зона зажигания горнов агломашин, и укрыты их верхние и нижние ветви. Ежегодному ремонту, теплоизоляции и герметизации подвергались такие агрегаты, как горны агломашин, прямолинейные охладители, барабанные окомкователи, грохота, дробилки, фильтры и другие, работающие с горячим агломератом.
Проведена реконструкция всех вентиляционных систем фабрики с заменой ненадежно работающих и изношенных аспирационных устройств на новые и более эффективные. В частности, следует отметить, что в 1980—1984 гг. из 249 вентиляционных устройств не работали 19 (7,6 %) установок. В 1986—1989 гг. функционировали все вентиляционные установки, а количество аспирационных устройств увеличилось на 12,2 %. Все пылевыделяющие агрегаты и перегрузочные узлы снабжены аспирационными установками. Осуществлена пневмоуборка пыли в главном корпусе фабрики. Проведена реконструкция всех агломашин с ликвидацией узлов выделения горячего возврата. Приняты меры по устранению завалов сырья и просыпей материалов с конвейерных лент с применением специальных центрирующих и фиксирующих устройств. Беспыльной очистке от прилипших материалов и пыли при помощи специальных устройств подвергнуты транспортерные ленты при обратном их движении.
Выполнение указанных мероприятий способствовало улучшению гигиенической обстановки на фабрике и дало существенный оздоровительный эффект. Об этом свидетельствуют результаты многолетних (1980—1989 гг.) анализов воздуха рабочих мест АФ, показавшие за последние годы (1985—1989 гг.) по сравнению с 1980— 1984 гг. значительное (в 1,7—3 раза) увеличение количества проб, содержащих сернистый газ и окись углерода в количествах ниже ПДК. Такие пробы в 1980—1984 гг. составляли 39,5%, а в 1985—1989 гг.— 90,6% от общего количества отобранных проб. Причем в воздухе рабочей зоны агломератчиков содержание этих газов во всех пробах, взятых за последние годы, не превышало ПДК.
Оздоровление условий труда привело к резкому (в 3,7—8,8 раза) снижению средних концентраций пыли в корпусах измельчения топлива, дробления извести и первичного смешивания, а также в помещениях отделений охлаждения и сортировки агломерата и очистки аспирацион-ного воздуха. Отмечалось прогрессирующее увеличение количества проб, содержащих пыль в количествах ниже ПДК- Так, в 1980—1984 гг.
таких проб было 25,7 %\ ■ из 358, а в 1985— 1987 гг.— 76,1 % из 364.
В результате теплоизоляции агрегатов, позволяющей достичь на наружной поверхности температуры 40—45 °С, экранирования горн агломашин и применения установок по кондиционированию воздуха отмечалась нормализация микроклимата в помещениях отделения спекания шихты, относимого к категории «горячих помещений» с избытком явного тепла. Здесь в период с 1980—1984 гг. температура воздуха летом колебалась в пределах 29,6—47,4 °С, интенсивность лучистой энергии — 1760— 2520 Вт/м2, а после внедрения оздоровительных мероприятий (1985—1989 гг.) эти показатели микроклимата резко снизились и составляли 23,7—34,2 °С и 475—1330 Вт/м2.
В последние годы в помещениях, где, по данным СТП, зимой регистрировались отрицательные температуры воздуха, установлены дополнительные отопительные агрегаты. Кроме того, был усилен контроль за подготовкой фабрики к зимним условиям. Так, ежегодно осуществляется ремонт отопительного оборудования, проверяется эффективность работы устройств воздушных завесов ворот и др. Эти меры способствовали сохранению допустимых величин температуры воздуха и его относительной влажности в холодный период года в большинстве (более 80 %) рабочих помещений. Однако в помещениях, где работает небольшое число (3—7) рабочих (перегрузочные узлы, корпуса распределения материалов, первичного смешивания и обезвоживания шлаков и др.), отмечались субнормальные (до 14 °С) и низкие (ниже 0 °С) температуры воздуха.
В связи с интенсификацией производства, несмотря на осуществление ряда мер (установка шумопоглощающих кожухов, звукоизоляция оборудования и др.), уровень звукового давления в спектре низкой и средней частот на рабочих местах машинистов экегаустеров, грохотов и дробилок, дымососов и транспортировщиков превышает предельно допустимые величины на 3—11 дБ. Повышение уровня общей вибрации на 8 —10 дБ наблюдалось при работе четырех валковых дробилок к электровибрационных грохотов.
Механизация всех основных производственных процессов значительно (более чем в 5 раз) сократила объем ручных работ, выполняемых агрегатчиками (дозировщики, дробильщики, грохотов-щики и др.) и агломератчиками. Они в основном заняты наблюдением (83—91 % рабочего времени) за ходом технологического процесса и проведением мелкого текущего ремонта оборудования (8—12 %).
По материалам хронометражных и физиологических исследований и согласно классификации 3. М. Золиной и С. И. Горшкова [3],
труд основных групп агрйгэячиков!можно отнести к категории IIa (средней тяжести) и II (мало напряженный), агломератчиков — соответственно Пб и III (напряженный) и операторов — I и III. По материалам ранее выполненных исследований на АФ со старой технологической схемой труд агломератчиков отнесен к III категории (тяжелый), а агрегатчиков — к категории Пб (средней тяжести) [2, 4—6].
Выводы. I. Условия труда на агломерационной фабрике с современной технологией производства характеризуются высокими уровнями запыленности воздуха, а также шума и вибрации, генерируемых оборудованием.
2. Трудовая деятельность лиц основных профессий отличается невысоким уровнем дифференциации труда и наличием незначительных физических нагрузок с тенденцией к увеличению нервно-психического напряжения.
3. Оздоровление условий труда должно осуществляться путем дальнейшего совершенствования технологии агломерации руд, конструкции оборудования и применения более эффективных санитарно-технических устройств и средств.
Литература
1. Амангельдин С. К., Садыков М. II., Амангельдин С. К. 11 Металлург.— 1985,— № 9,— С. 34—37.
2. Зейнелов А. А.. Плюхин А. Е. // Гиг. труда.— 1975.— № 9,— С. 36—38.
3. Золина 3. М., Горшков С. И. // Руководство по физиологии труда,— М„ 1982,— С. 482 —492.
4. Кокерев Н. П., Кучерский Р. А., Дудинцев Л. М. // Гиг. труда,— 1972.— № 8.— С. 7—10.
5. Кучерский Р. А. // Там же.— 1982,— № 6.— С. 5—8.
6. Нурумов А. Т., Кабаев 111. К. // Вопросы гигиены труда и профессиональных заболеваний.— Караганда, 1982.— С. 159—161.
Поступила 07.03.90
© КОЛЛЕКТИВ АВТОРОВ. 1991 УД К 613.633-07:616-003.667.6-092.9
А. С. Яценко, Ф. М. Коган, Л. И. Ельничных, И. И. Ремизова
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА ФИБРОГЕННОЙ АКТИВНОСТИ ПЫЛЕЙ, ВЫДЕЛЯЮЩИХСЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ АСБЕСТОФОРМОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Медицинский научный центр профилактики и охраны здоровья рабочих промпредприятий, Свердловск
Во многих промышленно развитых странах мира около 10 % асбеста используется для приготовления асбестоформованных деталей (АФД).
Производство АФД сопряжено с выделением в воздух рабочих мест ряда асбестсодержащих пылей. На начальных стадиях производства в воздух поступают в основном пыли хризо-тиласбеста и компонентов формовочной смеси: барита, сажи, серы и др. На конечных этапах производства в отделениях механической обработки, при резке, сверловке и шлифовке АФД в воздух выделяются асбестобакелитовая или асбесторезиновая пыль.
При медицинском осмотре стажироьанных рабочих, занятых в этом производстве, не выявлено случаев профессионального заболевания асбестозом или пылевым бронхитом. Противоречивые результаты получены зарубежными исследователями в отношении биологической агрессивности пылей, образующихся при производстве АФД. Так, в одних исследованиях [3] авторы не обнаружили ни одного случая асбестоза даже при длительной экспозиции, в других [2| указывается на опасность заболевания асбестозом.
Целью нашей работы являлась сравнительная оценка в эксперименте фиброгенности ряда пылей, выделяющихся в процессе производства АФД: асбеста, 407-10, Е-251, 42-975.
В зависимости от назначения детали для ее
изготовления используется та или иная композиция, обозначаемая определенным шифром. Основными компонентами любой рецептуры служат асбест, барит и связующее — каучук или фенолформальдегидная смола. В настоящее время испытываются новые безасбестовые композиции (407-10, Е-251), где вместо асбеста используются базальтовые волокна, а связующим является сочетание фенольной смолы и каучука (табл. 1). В наиболее часто применяемую ком-
Таблица 1
Рецептура (в мае. %) композиций АФД, использованных в эксперименте
Состав Шифр композиции
Е-251 ■107-10 42-975 42-975"
Активный наполнитель:
хризотиласбест — — 39,21 39,21
базальтовые волокна 28,0 18,5 — —
Добавочный наполнитель:
концентрированный барит — — 39,21 39,21
волокна терлона 6,0 3,0 — —
Связующее:
каучук СКН для компози-
ции 42-975, бутадиен нитриль-
ный для Е-251 и 407-10 3,5 3,0 16,6 16,6
фенольная смола 11,0 12.5 — —
Добавки:
хлоранил — — 1,66 —
белила цинковые — — 1,66
полиэфнракрилат '— — 1,66
П р и м е ч а н и е. — компонент отсутствует.
