CC BY
51УДК 691.421.24: 543.6
DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-777-12-37-42
Г.Ю. ШАГИГАЛИН, магистр ([email protected]), П.А. ФЕДОРОВ, канд. техн. наук ([email protected]), Л.Н. ЛОМАКИНА, канд. техн. наук ([email protected])
Уфимский государственный нефтяной технический университет (450062, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1)
Физико-химические аспекты влияния сырьевых компонентов на показатели качества керамического кирпича
Несмотря на постоянно появляющиеся новые материалы на строительном рынке, керамический кирпич по-прежнему остается одним из самых востребованных и надежных стеновых материалов благодаря своим свойствам, в первую очередь экологической безопасности и прочности. Для обеспечения соответствия эксплуатационных свойств керамического кирпича нормативным требованиям необходимо прежде всего рационально подобрать состав шихты. Глинистое сырье как основной компонент редко встречается без примесей. Однако именно наличие примесей и их количество существенно влияют на эксплуатационные свойства будущего кирпича. В статье приводятся результаты физико-химических исследований некоторых составов керамического кирпича, обладающих пониженной прочностью, выявляются основные причины их разрушения, а также приводятся рекомендации по обеспечению улучшения эксплуатационных свойств.
Ключевые слова: керамический кирпич, шихта, примеси, известняк, обжиг, термический анализ, рентгенофазовый анализ, спектральный анализ.
Для цитирования: Шагигалин Г.Ю., Федоров П.А., Ломакина Л.Н. Физико-химические аспекты влияния сырьевых компонентов на показатели качества керамического кирпича // Строительные материалы. 2019. № 12. С. 37-42. 00!: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-777-12-37-42
G.Yu. SHAGIGALIN, Master ([email protected]), P.A. FEDOROV, Candidate of Sciences (Engineering) ([email protected]), L.N. LOMAKINA, Candidate of Sciences (Engineering) ([email protected])
Ufa State Petroleum Technological University (1, Kosmonavtov Street, 450062, Ufa, Russian Federation)
Physico-Chemical Aspects of the Influence of Raw Material Components on the Quality of Ceramic Brick
Despite the constantly emerging new materials at the construction market, ceramic brick is still one of the most popular and reliable wall materials due to its properties, primarily environmental safety and strength. To ensure compliance of the operational properties of ceramic bricks with regulatory requirements, it is necessary, first of all, rationally choose the composition of the charge. Clay raw material as the main component is rarely found without impurities. However, it is the presence of impurities and their number significantly affects the operational properties of the future brick. The article presents the results of physico-chemical studies of some compositions of ceramic bricks, which had a reduced strength, identifies the main causes of their destruction, and provides recommendations for improving the performance properties.
Keywords: ceramic brick, charge, impurities, limestone, firing, thermal analysis, X-ray phase analysis, spectral analysis.
For citation: Shagigalin G.Yu., Fedorov P.A., Lomakina L.N. Physico-chemical aspects of the influence of raw material components on the quality of ceramic brick. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2019. No. 12, pp. 37-42. (In Russian). DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2019-777-12-37-42
Керамический кирпич остается наиболее востребованным конструкционным строительным материалом для гражданского строительства. Так, по данным Росстата и Аналитического центра при Правительстве РФ, его применение в малоэтажном строительстве остается на лидирующих позициях и составляет порядка 11 млн м2 построенных одноквартирных домов [1].
Основными факторами, влияющими на долговечность и эксплуатационные свойства керамического кирпича, являются прочность, плотность, морозостойкость, стойкость к высолообразованию.
Для получения требуемых свойств необходимо в первую очередь рационально подобрать состав шихты. Глинистое сырье как основной компонент редко встречается без примесей. Однако именно наличие примесей и их количество существенно влияют на эксплуатационные свойства изделий, а именно фазовый состав шихты и камня, в том числе морфологические особенности его структуры [2—5]. Поэтому проведение исследований структуры на высокоточ-
ном современном оборудовании является одним из обязательных условий подбора составов керамических масс, а также оптимизации технологических переделов [6, 7].
Кроме того, одной из причин, снижающей эксплуатационные свойства керамического кирпича, является слабая техническая оснащенность предприятий по его изготовлению, а также полное или частичное отсутствие у них технологических разработок, учитывающих особенности состава и физико-химических свойств глинистого сырья [8]. Это касается в первую очередь малых предприятий с низким уровнем управления качеством производства.
В настоящее время в Республике Башкортостан, как и в некоторых других регионах России, существует проблема истощения запасов высококачественных легкоплавких глин, применяемых для производства стеновой керамики, тем самым вынуждая предприятие переходить на низкосортное сырье с высоким содержанием примесей, в том числе карбо-
натных пород [9—11]. В результате предприятие получает изделия с низкими показателями качества, в первую очередь такими как образование белых вкраплений извести («дутиков») и многочисленных трещин, вызванных углекислым газом, образующимся при обжиге карбонатных пород, присутствующих в шихте. Поэтому для разработки эффективных мер по повышению качества изделий необходимо проводить детальный анализ структуры сырья и керамического камня.
Для изучения данной проблемы были исследованы две пробы глинистого сырья из одного месторождения с разных участков добычи. В качестве контрольного (проба 1) был выбран образец глинистого сырья, на основе которого ранее был получен на заводе кирпич, соответствующий требованиям ГОСТ 530—2012. Вторая проба (проба 2) соответствует составу глинистого сырья, поступающего на производство керамических изделий в настоящее время. Кроме того, для исследований были рассмотрены четыре образца готового изделия марки 1,4 НФ М-125.
Первый образец кирпича (образец 1) был изготовлен на основе глинистого сырья, представленного в качестве контрольной пробы. Остальные три образца (образцы 2—4) готовой продукции с ухудшенными физико-механическими свойствами произведены на заводе в более поздние периоды времени.
Глинистое сырье представляет собой суглинок кирпичный одного из месторождений Республики Башкортостан, относящийся к Пермской системе палеозойской группы. Суглинок состоит из пестро-цветных глин, мергелей, доломита, песчаников, известняков и конгломератов.
При визуальном обследовании образцов кирпичей было установлено, что в образце 3 присутствуют белые включения в виде «дутиков» радиусом около 5 мм, характерные для шихты, имеющей крупные частицы карбонатных соединений. Кроме того, при расколе этого образца в поверхностной зоне установлено наличие высолов белого цвета на глубину до 10 мм. В целом структура керамического камня образцов 2, 3, 4 неплотная, с трещинами.
Таблица 1
Результаты рентгенофазового анализа глинистого сырья
Минерал Вид глинистого сырья Химическая формула Содержание в пробе, %
1 2 Разница
Глинистые минералы
Иллит (Illite 2M1) Глинистый минерал (группа слюд, подгруппа слюды с межслойным дефицитом катионов = гидрослюды) K0,65Al2[Al0,65Si3,35O10](OH)2 31,5 27,88 3,62
Каолинит (Kaolinite-1A(BISH)) Глинистый минерал (группа каолинитов) Al2(Si2O5)(OH)4 2,32 2,36 -0,04
Мусковит (Muscovite 2M1 sodium) Составной минерал глинистых пород (группа слюд) KAl2[AlSi3O10](OH)2 3,59 3,13 0,46
Итого по глинистым минералам 37,41 33,37 4,04
Неглинистые минералы
Лизардит (Lizardite 1T) Неглинистый минерал или примесь Mg3(Si2O5)(OH)4 2,3 1,31 0,99
Свободная известь (Lime) Неглинистый минерал или примесь CaO 0,59 0,81 -0,22
Энстатит (Enstatite) Неглинистый минерал или примесь MgSiO3 2,45 2,51 -0,06
Гематит (Hematite) Неглинистый минерал или примесь Fe2O3 0,37 0,42 -0,05
Кварц (Quartz) Неглинистый минерал или примесь (группа кварцевых песков) SiO2 25,62 26,04 -0,42
Полевые шпаты
Альбит = плагиоклаз (Albite C-1) Неглинистый минерал или примесь (группа полевых шпатов) Na[AlSi3O8] 10,43 12,87 -2,44
Микроклин = ортоклаз (Microcline intermediate^ = санидин Неглинистый минерал или примесь (группа полевых шпатов) K[AlSi3OJ 6,51 7,14 -0,63
Итого по полевым шпатам 16,94 20,01 -3,07
Карбонатные породы
Кальцит (Calcite) Неглинистый минерал или примесь (группа карбонатов) CaCO3 7,85 11,45 -3,6
Магнезиальный кальцит (Calcite magnesian) Неглинистый минерал или примесь (группа карбонатов) (Ca,Mg)CO3 3,61 1,08 2,53
Доломит (Dolomite) Неглинистый минерал или примесь (группа карбонатов) CaMg(CO3)2 2,79 3 -0,21
Итого по карбонатным породам 14,25 15,53 1,28
Итого по неглинистым минералам 62,52 66,63 -4,11
научно-технический и производственный журнал 38 декабрь 2019
Шп
- Ж*
Ионный ТОК •10-«/А
ДСК ^иВт/Мг) адск '(мбт/мл'ыин)
■15
■1.0 во
■1.5 M
-1.0
0.5 4.0
■ о.о 30
■ -0.5
-1,0 2.0
-1,5 1.0
100 200 300 4Q0 5ÛO 600 Teuneparyps гС
700 8 СЮ 900 1000
Rw Ittl JlJ №»№W»ifi. |ЛИСИ.тялв11.
а
SEI íOkv WHtmm SS40 кг.осо юцт
немний та •№/* ДСК 'ЧмЭт.'мг) аДСК /(иВт.'мп'мян)
Í.OO
1.0
S.OO
■IJt
7.00
■1.0 0.00
5.00
СЛ
4.00
0.0 3.00
2.00
■С.5
1,00
-14)
100 200
, I-mts'I» Г
i» 500 300 температура /*С
ТОО 803 900 1000
ш Ii I -V■ • ■ ; IM* п^-"-
Рис. 1. Термограммы проб глинистого сырья: а - проба 1; б - проба 2
Рис. 2. Микроструктура поверхности образца 3: а - зона высолов; б-зона без высолов
Программа исследований включала:
— качественный рентгенофазовый анализ с расшифровкой дифрактограмм с помощью программы «Eva. Diffrac» и базы данных кристаллических фаз «PDF2+»;
— профильный количественный рентгенофазовый анализ дифрактограмм методом Ритвельда с помощью программы «Topas. Diffrac»;
— термический анализ методами термогравиметрии (ТГ) и дифференциально-сканирующей калориметрии (ДСК);
— морфологический анализ структуры (по фотоснимкам увеличенных изображений);
— спектральный элементный анализ структуры.
Для проведения работы были использованы:
— растровый электронный микроскоп JEOL JSM-6610LV с энергодисперсионным спектрометром Oxford Inca Energy;
— рентгеновский дифрактометр D2 Phaser;
— прибор синхронного термического анализа (ТГ-ДСК) STA 449 Fl Jupiter® с масс-спектрометром QMS 403 CF Aeolos;
— планетарная шаровая мельница Retsch РМ 100;
— настольный отрезной станок Мтйот.
В результате исследования проб глинистого сырья качественным и количественным рентгенофазовым анализом установлено, что минералогический состав проб характерен для одного месторождения и представлен глинистыми минералами: иллитом (группа слюд, подгруппа слюды с межслойным дефицитом катионов, т. е. гидрослюды) с небольшой примесью каолинита и мусковита; неглинистыми минералами, в основном представленными кварцем, полевыми шпатами — плагиоклазом (альбитом) и ортоклазом (микролином); карбонатными соединениями — доломитом и кальцитом. При сравнении данных по двум пробам (табл. 1) установлено уменьшение глинистых минералов в пробе 2 на 4%. Эта разница была вызвана увеличенным содержанием неглинистых минералов, таких как кальцит и полевые шпаты (альбит и микроклин). Полученные результаты структуро-образования минералов образцов в целом соответствуют данным, описанным в работе [12].
Термический анализ проб глинистого сырья (рис. 1) выявил, что термограммы имеют характер-
Таблица 2
Результаты рентгенофазового анализа образцов черепков
Минерал Химическая формула Содержание в образце, % Разница,%
1 2 3 4 2 от 1 обр. 3 от 1 обр. 4 от 1 обр.
Остатки глинистых минералов
Иллит (Illite 2M1) Ko,65Al2[Alo,65Si3,35Olo](OH)2 1,17 8,93 8,33 4,68 -7,76 -7,16 -3,51
Мусковит (Muscovite 2M1 sodium) KAl2[AlSi3O10](OH)2 3,35 -3,35 0 0
Итого 1,17 12,28 8,33 4,68 -11,11 -7,16 -3,51
Полевые шпаты
Альбит = плагиоклаз (Albite C-1) Na[AlSi3O8] 10,07 6,05 5,75 7,16 4,02 4,32 2,91
Альбит (high K0,25) NaAlSi3O8 19,95 4,75 7,82 8,48 15,2 12,13 11,47
Микроклин = ортоклаз (Microcline intermediate^ K[AlSi3O8] 7,23 7,39 7,15 8,46 -0,16 0,08 -1,23
Санидин (Sanidine) K(AlSi3O8) 4,48 5,39 6,13 6,11 -0,91 -1,65 -1,63
Итого 41,73 23,58 26,85 30,21 18,15 14,88 11,25
Остатки карбонатных пород
Кальцит (Calcite) CaCO3 - - 2,67 - 0 -2,67 0
Итого 0 0 2,67 0 0 -2,67 0
Другие фазы
Кварц (Quartz) SiO2 18,85 33,65 28,93 33,83 -14,8 -10,08 -14,98
Диопсит (Diopside) CaMg(SiO3)2 16,8 4,46 4,76 5,55 12,34 12,04 11,25
Геленит (Gehlenite) Ca2Al2SiO7 1 4,7 4,3 2,29 -3,7 -3,30 -1,29
Трехкальциевый алюминат (C3A) 3CaO Al2O3 1,9 4,35 4,04 4,56 -2,45 -2,14 -2,66
Клиноэнстатит= (Clinoenstatite) Энстатит (Enstatite) MgSiO3 7,59 - 4,24 5,81 7,59 3,35 1,78
Амолинаткальция (Calcium Aluminum Oxide) (CA) CaAl2O4 2,08 - - - 2,08 2,08 2,08
Волластонит (Wollastonite-2M) CaSiO3 5,78 - - - 5,78 5,78 5,78
Акерманит (Akermanite) Ca2MgSi2O7 3,11 - - - 3,11 3,11 3,11
Анортит (Anorthite) CaAl2Si2O8 - 16,19 14,27 10,56 -16,19 -14,27 -10,56
Периклаз (Periclase) MgO - 0,79 - - -0,79 - -
Эгирин (Aegirine) NaFe [Si2O6] - - 1,61 1,86 - -1,61 -1,86
Магнетит (Magnetite) FeO'Fe2O3 - - - 0,66 - - -0,66
Итого 57,11 64,14 62,15 65,12 -7,03 -5,04 -8,01
ные для керамики экзотермические и эндотермические эффекты, а именно: дегидратация сырья происходит на участке 500—550оС; диссоциация магнезиальных и доломитовых пород — при 500—570оС; диссоциация карбонатных пород — при 705—790оС; образование аморфных стекловидных и силикатных фаз — при 825—890оС. В зоне диссоциации магнезиальных и доломитовых пород потеря массы составила в пробе № 1 — 1,16%, в пробе № 2 — 1,07%, а в зоне диссоциации карбонатных пород потеря массы составила в пробе № 1 — 5,04%, в пробе № 2 - 5,65%.
В результате качественного и количественного анализов образцов керамического камня установлено, что кристаллическая фаза является неоднородной (табл. 2) и представлена аморфными стекловидными фазами и основными силикатами, такими как полевые шпаты (альбит, микроклин, сандинит) раз-
ной модификации, диопсит, геленит, трехкальцие-вый алюминат и др. Кроме того, в образце 1 присутствуют в большом количестве акерманит, волласто-нит и клиноэнстатит. Одна из причин увеличения количества этих минералов, возможно, связана с увеличенной продолжительностью обжига при максимальной температуре. Второй возможной причиной является использование в образце 1 глинистого сырья с меньшим количеством примесей. В образцах 2, 3, 4 установлены новообразования анортита, магнетита и других минералов. Также имеется значительная разница от 11 до 18% в содержании новообразований полевых шпатов в образцах 2, 3, 4 от образца 1. В образцах 2, 3 содержание непрореагиро-вавшего остатка глинистых минералов иллита и мусковита в количестве от 5 до 9%, в образце 1 его содержание не более 2%, а в образце 3 присутствует остаток непродиссоциировавшего в результате об-
Таблица 3
Сравнительный анализ образцов керамического камня в пересчете на оксиды, %
MgO AI2O3 SiO2 CaO FeO Na2O K2O CO2
Образец № 1 (контрольный), поверхность 4,2 15,39 53,48 17,03 9,9 - - -
Образец № 1 (контрольный), середина 5,76 14,21 51,31 15,46 9,93 2,35 0,98 -
Образец № 2, поверхность 5,72 13,48 53,34 16,35 7,48 1,84 1,8 -
Образец № 2, середина 5,17 13,06 51,29 19,13 7,54 1,78 2,02 -
Образец № 3, поверхность 1,44 4,15 19,11 20,84 2,2 - 0,55 51,7
Образец № 3, середина 3,7 12,08 40,64 11,83 6,14 1,54 1,65 22,43
Образец № 4, поверхность 3,84 14,23 52,95 17,75 6,99 2,26 1,98 -
Образец № 4, середина 4,71 14,69 56,3 14,6 7,34 - 2,37 -
жига кальцита в количестве 2,67%. Очевидно, этот остаток и есть дефект черепка в виде «дутика».
Согласно ГОСТ 9169—75 «Сырье глинистое для керамической промышленности. Классификация» и результатам спектрального анализа (табл. 3) глинистое сырье в прокаленном состоянии считается кислым (до 14% по А1203); ближе к слабокислому (свыше 14% до 28% по А1203); с высоким содержанием красящих железосодержащих оксидов (свыше 3%).
Таким образом, по результатам физико-химических исследований образцов глинистого сырья и керамического камня можно сделать следующие выводы.
1. Основным отличием пробы 2 от контрольной пробы 1 глинистого сырья является повышенное содержание карбонатных пород, таких как известняк, что подтверждается наличием в обожженном образце 3 характерных дефектов — «дутиков». Предположительно это связано с процессами выделения большого количества углекислого газа в интервале температуры 705—790(850)оС, тормозящими процессы плавления глинистых минералов из-за эндотермического снижения рабочей температуры обжига внутри сырца до недопустимой.
2. В образцах 2, 3, 4 наличие трещин объясняется выделением большого количества углекислого газа в результате разложения известняка, что приводит к повышенному трещинообразованию изделий и снижению их эксплуатационных свойств. Необходимо отметить, что образцы 2 и 4 характеризуются почти полным отсутствием кальцита (следы, не обнаруженные рассмотренными методами), что объясняется практически полной диссоциацией известняка, вызванной более длительным процессом обжига или расположением данных образцов в печи на верхних рядах. Разложившийся известняк является источником ухудшения эксплуатационных свойств изделия. Содержащийся в структуре готового изделия СаО под действием влаги воздуха при хранении на складе гасится до Са(ОН)2, значительно превышающего в объеме по сравнению с исходным и тем самым разрушающего изделие во всем объеме «изнутри».
Выделяющийся углекислый газ в большом количестве способствует увеличению пористости изделия, что также негативно сказывается на его внешнем виде и прочности. Кроме того, «лишний» СаО способствует нежелательному сближению температуры спекания и плавления глины. При увеличении содержания СаО больше 10% этот интервал, как правило, должен составлять 30—50%.
3. Морфологическая картина структуры образцов кирпича примерно идентичная. Исключение составляет образец 3, у которого исследовались дополнительно участки с наличием белых высолов. Особенность структуры этих участков — наличие игольчатой структуры (рис. 2), характерной для нераз-ложившегося известняка. Это подтверждается спектральным анализом образцов (табл. 3): в образце 3 присутствует диоксид углерода С02 в связанном виде. Рентгенофазовый анализ образцов также показал, что именно в образце 3 присутствует кальцит (Са1сйе), имеющий игольчатую структуру [13].
Таким образом, основной причиной разрушения образцов является следующее: содержание в шихте неглинистых минералов, в первую очередь известняка, в количестве, достаточном для ухудшения свойств будущего кирпича за счет химических процессов, протекающих при температуре обжига с образованием нежелательных новообразований (СаО, СО2). Такие процессы приводят к снижению внутренней температуры обжига образцов, что приводит к возможному недожогу внутри образцов, тогда как печь фиксирует их оптимальную поверхностную температуру.
В качестве рекомендаций для повышения качества производимого на предприятиях кирпича требуется усилить входной контроль глинистого сырья, скорректировать режим обжига в сторону увеличения интервала спекания, а также проводить мероприятия по более глубокой подготовке глинистого сырья. Например, в [14] одним из вариантов решения проблемы наличия карбонатных примесей в шихте предлагается увеличивать степень помола шихты путем ее измельчения до требуемой удельной поверхности.
Список литературы
1. Бюллетень о текущих тенденциях российской экономики. Сентябрь 2018 г. Аналитический центр при Правительстве РФ. http://ac.gov.ru/ files/publication/a/18317.pdf (дата обращения: 23.12.2018).
2. Абдрахимов В.З., Абдрахимова Е.С. Химическая технология керамического кирпича с использованием техногенного сырья. Самара: Изд-во СамГАСУ, 2007. 431 с.
3. Денисов Д.Ю., Абдрахимов В.З., Абдрахимова Е.С. Исследование фазового состава керамического кирпича на основе легкоплавкой глины и отходов производства при различных температурах обжига // Башкирский химический журнал. 2009. Т. 16. Кн. 3. С. 43-47.
4. Деревянко В.Н., Кушнерова Л.А., Гришко А.Н. Структура и свойства керамического кирпича на основе техногенных минеральных систем // Вкник Одесьmi державноi академй будiвницmва та архтектури. Одесса. 2016. Вып. № 62. C. 44-48.
5. Корнилов А.В. Причины различного влияния известковых глин на прочностные свойства керамики // Стекло и керамика. 2005. № 12. С. 30-32.
6. Dovzhenko I.G. Light-tone ceramic facing brick manufacture using ferrous-metallurgy by-products // Glass and Ceramics. 2011. Vol. 68. No. 7-8, pp. 247-249.
7. Guryeva V.A., Doroshin A.V. Building ceramics based on carbonate-containing raw materials // Solid State Phenomena. 2018. Vol. 284, pp. 910-915.
8. Гончаров Ю.И. Разработка технологии высококачественного кирпича на основе суглинков с повышенным содержанием оксида кальция // Строительные материалы. 2004. № 2. С. 46-47.
9. Кара-сал Б.К. Повышение качества керамических изделий из низкосортных глин путем изменения параметров среды обжига // Строительные материалы. 2004. № 2. С. 29.
10. Вакалова Т.В., Погребенков В.М., Ревва И.Б. Перспективы расширения отечественной сырьевой базы строительной керамики за счет комплексного использования месторождений глинистого сырья // Вестник науки Сибири. 2012. № 1 (2). С. 339-347.
11. Лузин В.П., Корнилов А.В., Сютин В.П., Морозов В.В., Лузина Л.П., Самигуллин Р.Р. Применение вскрышных пород и отходов обогащения рудных песков для получения керамических изделий // Вестник Казанского технологического университета. 2017. № 10. С. 34-37.
12. Августиник А.И. Керамика. Л.: Стройиздат. Лен. отделение, 1975.
13. Горшков В.С., Тимашев В.В., Савельев В.Г. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ. М.: Высшая школа, 1981. 335 с.
14. Езерский В.А. Актуальные технологические решения для производства керамических изделий // Строительные материалы. 2010. № 4. С. 28-30.
References
1. The bulletin on current trends in the Russian economy September 2018. Russian Government Analytical Centre. http://ac.gov.ru/files/publication/a/18317. pdf. (Date of access 23.12.18). (In Russian)
2. Abdrakhimov V.Z., Abdrakhimova E.S. Khimiche-skaya tekhnologiya keramicheskogo kirpicha s ispol-zovaniyem tekhnogennogo syrya. [Chemical technology of ceramic bricks using technogenic materials]. Samara: Publishing house of literature SamGASU. 2007. 431 p.
3. Denisov D.Yu., Abdrakhimov V.Z., Abdrakhimova E.S. The study of the phase composition of ceramic bricks based on low-melting clay and industrial waste at different firing temperatures. Bashkirskii khimicheskii zhurnal. 2009. Vol. 1. Book 3, pp. 43-47. (In Russian).
4. Derevyanko V.N., Kushnerova L.A., Grishko A.N. Structure and properties of ceramic bricks on the basis of man-made mineral systems. Bulletin of the Odessa Energy Academy of Construction and Architecture. 2016. Iss. 62, pp. 43-47. (In Ukrainian).
5. Kornilov A.V. The reasons for the different effects of lime clay on the strength properties of ceramics. Steklo Ikeramica. 2005. No. 12. pp. 30-32. (In Russian).
6. Dovzhenko I.G. Light-tone ceramic facing brick manufacture using ferrous-metallurgy by-products. Glass and Ceramics. 2011. Vol. 68. No. 7-8, pp. 247-249.
7. Guryeva V.A., Doroshin A.V. Building ceramics based on carbonate-containing raw materials. Solid State Phenomena. 2018. Vol. 284, pp. 910-915.
8. Goncharov Yu.I. Development of high-quality brick technology based on loams with elevated levels of calcium oxide. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2004. No. 2, pp. 46-47. (In Russian).
9. Kara-sal B.K. Improving the quality of ceramic products from low-grade clays by changing the parameters of the firing environment. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2004. No. 2, p. 29. (In Russian).
10. Vakalova T.V., Pogrebenkov V.M., Revva I.B. Prospects for expanding the domestic raw material base for construction ceramics due to the complex use of clay deposits. Vestnik nauki Sibiri. 2012. No. 1 (2), pp. 339-347. (In Russian).
11. Luzin V.P., Kornilov A.V., Syutin V.P., Morozov V.V., Luzina L.P., Samigullin R.R. The use of overburden and ore dressing wastes for the production of ceramic products. Vestnik Kazanskogo tekhnologicheskogo uni-versiteta. 2017. No. 10, pp. 34-37. (In Russian).
12. Avgustinik A.I. Keramika [Ceramics]. Leningrad: Stroyizdat. Leningrad branch. 1975. 592 p.
13. Gorshkov V.S., Timashev V.V., Savel'ev V.G. Metody fiziko-himicheskogo analiza vyazhushchih veshchestv [Methods of physico-chemical analysis of binders]. Moscow: Vysshaya shkola. 1981. 335 p.
14. Yezersky V.A. Current technological solutions for the production of ceramic products. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2010. No. 4, pp. 28-30. (In Russian).
