Фенакит новое минеральное сырье бериллиевых гидрометаллургических производств Текст научной статьи по специальности «Промышленные биотехнологии»

тия, в особенности при эксплуатации месторождений, расположенных в регионах с жарким, засушливым климатом, позволяющим концентрировать Ьі в водах их солнечной упаркой. До начала комплексного использования минерализованных вод с применением передовых технологий (т.е. в период с середины 30-х до начала 90-х годов прошлого века) товарные соединения лития, полученные из минерализованных вод, с трудом конкурировали с товарными соединениями лития, выпускаемыми из рудного сырья, поскольку тогда из руд

выпускалось не менее 70 % масс. литиевой продукции в мире (в пересчёте на Ы). В этой связи необходимо отметить, что в ряде работ, опубликованных в период 1996-1999 г.г. подчёркивается, что только комплексная переработка редко-металльных руд с использованием новейших технологий и применением сбалансированных цен обеспечивает рациональное в технологическом, экологическом и экономическом отношении производство соединений лития и другой редкометалльной продукции.

------------- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Самойлов В.И. Исследование современных и разработка перспективных методов извлечения лития из минерального сырья в технические соединения. - Усть-Каменогорск: Медиа - Альянс, 2005. - 276 с.

— Коротко об авторах

Самойлов В.И. - кандидат технических наук, инженер-исследователь, АО «Ульбинский металлургический завод», центральная научно-исследовательская лаборатория, Усть-Каменогорск, Казахстан.

------------------------------------- © В.И. Самойлов, А.Н. Борсук,

Т.А. Винокурова, 2006

УДК 669.725.3

В.И. Самойлов, А.Н. Борсук, Т.А. Винокурова

ФЕНАКИТ - НОВОЕ МИНЕРАЛЬНОЕ СЫРЬЕ БЕРИЛЛИЕВЫХ ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

сновной целью данных исследований являлось изучение возможности совместной переработки берилла, бертрандита и фенакита в рамках серно-кислотной технологии. В качестве

исходного сырья использовались берилловые флотоконцентраты Малышевского месторождения (Малышевского рудо-

управления, Свердловская область), Зави-тинского месторождения (Забайкальского

ГОК) и бертрандит-фенакитовый флото-концентрат Ермаковского месторождения (Забайкальского ГОК). Использовавшиеся в работе концентраты отбирались из различных партий сырья, поступавшего в шихтовый двор бериллиевого производства АО «УМЗ» в период с 1990 г. по 2003 г.

Навески Ермаковского (Е) и Завитин-ского (З) концентратов, взятые в массовом соотношении Е:З = 4:1 (по бериллию), использовались для приготовления шихты. В качестве флюса применялась кальцинированная сода в количестве 0, 5, 10, 15% (к общей массе взятых на шихтовку концентратов). Химический состав концентратов и составы шихты, приготовленные на плавку, приведены в табл. 1.

Плавление приготовленной шихты проводилось в графитовом тигле в шахтной печи ШП-1 при температуре 1360 0С в течение 30 мин., после чего плав сливали в металлическую ёмкость с холодной водой. Образующийся гранулированный плав сушили, измельчали в стакане виб-роистирателя, анализировали на содержание бериллия и примесей. Химический состав полученных гранулятов представлен в табл. 2.

Согласно современным представлениям в процессе плавки силикатов бериллия с содой (известняком) и последующей грануляции плава образуются кислотовскрываемые фазы, взаимодействующие с серной кислотой в соответствии с уравнениями реакций:

Na2ВеSiO4 + 2H2SO4 = ВеSO4 +

+№^4 + SiO2 + 2H2O, (1)

CaBeSiO4 + 2H2SO4 = ВеSO4 + СаSO4 +

+ SiO2 + 2H2O, (2)

2NaAlSiO4 + 4H2SO4 = Na2SO4 +

+ Al2(SO4)з + 2SiO2 + 4H2O, (3)

CaAl2Si2O8+ 4H2SO4 = CaSO4 +

+Al2(SO4)з + 2SiO2 + 4H2O, (4)

№^Ю3 + H2SO4 = Na2SO4 + SiO2 +

+H2O, (5)

CaSiO3+ H2SO4 = CaSO4 + SiO2 + H2O

Двадцатиграммовая навеска измельчённого до крупности -0,15 мм гранулята распульповывалась водой при соотношении Т:Ж=1:1, после чего полученная пульпа обрабатывалась 93%-ной серной кислоты. Образовавшиеся сульфаты выщелачивали водой при Т:Ж=1:5 (по грану-ляту), температуре 95^100 0С в течение 20 мин. Кремнёво-сульфатная пульпа со стадии выщелачивания нейтрализовалась 8^10 %-ным раствором амводы до рН~3,5 и отфильтровывалась. Кремнёво-сульфатный кек дважды подвергали фильтр-репульпационной отмывке 5 %-ным раствором сульфата аммония (подкисленным серной кислотой до рН~3,5) при Т:Ж=1:7 (по грануляту), температуре 80^90 0С в течение 15 мин. Фильтрование всех пульп проводилось с использованием воронки Бюхнера через один слой бумажного фильтра «синяя лента». В ходе эксперимента исследовалось влияние температуры сульфатизации, е^ продолжительности и расхода применявшейся при этом серной кислоты на содержание бериллия в сбросном кеке для каждого из полученных гра-нулятов (табл. 2).

Сульфатизация проводилась в предварительно нагретой лабораторной посуде, в которой перемешивали горячую водно-гранулятную пульпу. Температура исходной водно-гранулятной пульпы определяла начальную температуру сульфатизации сразу после добавления к пульпе серной кислоты. Все опробованные грануляты (табл. 2) при обработке их серной кислотой, вступали в реакцию не сразу (как в случае использования традиционной бе-рилл-извест-няк-содовой шихты), а по истечении ~5 с. В сравнении с переработкой традиционного сырья реакция сульфати-зации протекала менее бурно, сульфатная масса представляла собой густую пульпу, а не относительно сухой продукт. Продолжительность сульфатизации в различных опытах изменялась от 15 с до 30 мин. Температурный контроль осуществлялся непосредственно в начальный момент ре-

акции сульфатизации с помощью термометра. В процессе выдержки сульфатной массы использовался её искусственный подогрев на электроплитке до определённой температуры. Сульфатная масса в процессе сульфатизации постепенно загустевала по мере испарения влаги и через 15^20 мин. после начала процесса представляла собой уже не жидкотекучий продукт, а влажный кек. Результаты лабораторных испытаний представлены в табл. 3.

Анализ данных табл. 1-3 показывает, что:

1) при увеличении добавки соды к смеси концентратов до 10 % масс., последующего плавления шихты, грануляции плавов и сернокислотного вскрытия получаемых плавов обеспечивается минимальное содержание бериллия в сбросных кеках (дальнейшее увеличение добавки соды к смеси концентратов до 15 % масс. не приводит к снижению содержания бериллия в сбросных кеках);

2) в исследованном интервале продолжительности сульфатизации данный технологический параметр не оказывает влияния на содержание бериллия в сбросных кеках;

3) увеличение температуры сульфати-зации с 80^100 0С до 100^125 0С позволяет снизить содержание бериллия в сбросном кеке с 0,060^0,090 % масс. до 0,008^0,04 % масс. (см. табл. 3, опыты 810 и 11-13 соответственно);

4) в выбранном режиме сульфатизации (табл. 3, опыты 11-13) 10 %-ная по массе шихтовка соды обеспечивает остаточное содержание бериллия в сбросных кеках на уровне 0,008^0,04 % масс. и выход кека 72^74 % масс., что соответствует извлечению бериллия в раствор 99,1^99,8 % масс.

На следующем этапе исследований изучалась возможность переработки растворов сульфата бериллия в рамках существующей в АО «УМЗ» аммиачнощелочной технологии с получением кондиционных технических гидроксидов бериллия. С этой целью нами поставлены

три серии опытов по переработке наборок сырья (составленных из различных партий Малышевского, Завитинского и не-обесфторенного Ермаковского концентратов) с долей Ермаковского концентрата 0 и 80 % масс. (по бериллию). Из каждой наборки было получено по три гранулята. В табл. 4 приведены данные по составу наборок сырья и флюсов, а также качеству полученных из них гра-нулятов.

Как видно из данных табл. 4, переход от наборки сырья № 1 - 2 к наборке сырья № 3 - 4 позволяет снизить массу проплавляемой шихты (и энергозатраты на плавку) за счёт повышения содержания бериллия в грануляте с 1,48^-1,86 до 3,30^4,00 % масс., а также уменьшить расход серной кислоты, что будет показано ниже. Одновременно с переходом от наборки сырья № 1 - 2 к наборке сырья № 3 - 4 происходит нежелательное повышение содержания фтора в грануляте с 0,73^1,23 до 5,00^7,50 % масс.

Грануляты перерабатывали с получением сульфатных растворов, химический состав которых представлен в табл. 5. В эксперименте применялся штатный режим вскрытия гранулята, включающий следующие операции. Измельчение гранулята до крупности -0,15 мм; сульфатизация: расход Н2О - 0,8 мл/г гранулята, расход 93 %-ной серной кислоты - 0,8 мл/г гранулята; выщелачивание: Т:Ж = 1:5 (по исходному грануляту), t = 90 0С, т = 20 мин.; нейтрализация пульпы выщелачивания до рН = 3,5 8 %-ным раствором КИ3; 1-ая отмывка кека 5%-ным раствором (NH4)2SO4, подкисленным H2SO4 до рН=3,5 при перемешивании: Т:Ж = 1:7 (по исходному грануляту), т = 15 мин., t = 80 0С; фильтрование пульпы; 2-ая отмывка кека 5 %-ным раствором

(NH4)2SO4, подкисленным H2SO4 до

Таблица 1

Химический состав исходных флотоконцентратов и составы шихтыг

Концентрат (год поступления концентрата в шихтовый двор) Сод-е Ве в к-те, % масс. Содержание примесей в концентрате, % масс. № шихты Содержание концентрата в смеси к-тов, % масс. (по Ве) Сод-е соды в шихте, % масс. к смеси к-тов

А1 Ре 8І Са Р Е З

Необесфторенный Ер- 1 80 20 0

маковский (1992 г.) 4,31 2,70 1,60 15,8 6,30 10,5 2 80 20 5

Завитинский (1992 г.) 2,60 8,10 0,58 25,5 0,72 2,0 3 80 20 10

4 80 20 15

Необесфторенный 5 80 20 0

Ермаковский (1990 г.) 4,30 2,80 4,80 15,2 19,90 8,4 6 80 20 5

Завитинский (1990 г.) 2,00 - - - - - 7 80 20 10

Таблица 2

Химический состав гранулятов

№ шихты (по табл. 1) № грану-лята Содержание Ве в грану-ляте, % масс. Содержание примесей в грануляте, % масс.

А1 Ре 8І Са № Р

1 1 3,50 - 0,92 15,56 4,70 2,70 5,70

2 2 3,14 6,60 1,04 15,40 8,50 2,30 3,90

3 3 3,30 7,00 1,00 20,00 6,90 5,50 3,00

4 4 2,81 - 1,37 19,90 10,40 7,40 3,50

5 5 4,72 - - - - - -

6 6 4,28 - - - - - -

7 7 3,84 - - - - - 5,0

Примечание: содержание невскрытого бериллия в гранулятах 1-7 составляло менее 0,01% масс.

Таблица З

Результаты сернокислотного вскрытия гранулятов

№ гра- № Расход H2SO4 тсульф., Началь- Поддержи- Избыточная Выход Сод-е в сульфатном растворе Содержа-

нулята (по табл. оп. на сульфати-зацию, мл/г мин. ная ^тульф., 0С ваемая ^зульф., 0С H2SO4 по окончании выщела- кека, % масс. к (основной+1-ая промвода), г/л (ср. данные для каждого ние Ве в сбросном

2) гранулята чивания, г/л грануляту гр-та) кеке,

Ве F % масс.

1 0,8 0,25 95 - 1З7 82 2,20

1 2 0,8 10 110 75 240 78 0,42 0,62 2,20

З 0,9 0,25 120 - 127 82 2,20

4 0,9 15 100 120 127 8З 2,10

5 0,8 0,25 90 - 61 7З 1,00

2 6 0,8 0,25 100 125 55 74 0,7З 1,00 1,20

7 0,9 0,25 - - 59 71 1,27

8 0,8 0,25 100 - 44 - 0,08

9 0,8 15 100 85 З4 71 0,06

10 0,8 З0 80 85 З1 74 0,09

11 0,8 0,25 125 - 49 72 0,008

12 0,8 15 125 100 27 74 0,04

З 1З 0,8 З0 125 105 З0 7З 2,60 2,90 0,0З

14 0,7 0,25 120 - 41 72 0,0З

15 0,7 15 120 150 42 7З 0,02

16 0,7 З0 120 105 44 71 0,09

17 0,6 0,25 110 - 8 72 0,64

18 0,6 15 125 110 12 76 0,З8

19 0,8 0,25 125 - 4З 70 0,045

20 0,8 10 110 115 41 71 0,047

4 21 0,8 25 125 105 49 71 1,50 2,90 0,069

22 0,7 0,25 115 - 2З 71 0,05З

2З 0,7 15 110 110 24 7З 0,074

24 0,7 З0 120 105 З1 72 0,07З

5 25 0,8 0,25 - - З0 78 0,67

26 0,8 0,25 - - 57 85 0,74

6 27 0,8 0,25 - - 28 77 0,04

28 0,8 0,25 - - 54 - 0,108

7 29 0,8 0,25 - - 5 77 З,2 З,7 0,02

______| 30 I 0,8 I 0,25 1-1-1 54 | 80 |_______|______| 0,02

Таблица 6

Результаты опытов по осаждению черновых гидроксидов бериллия и их отмывке (средние данные, полученные при переработке двух - трёх растворов сульфата бериллия)

№ исх. шихты (сульфатно-го раствора) по табл. 4 (табл. 5) Содержание Ве в сухом гидроксиде, % масс. Содержание примесей в сухом гидроксиде, % масс. к Ве Содержание Ве в черновом маточном растворе, г/л

Al Fe Ca Si Mn F & SO42-

1 5,15 308,85 - 4,27 12,26 0,19 - - 388,35 0,0250

2* 2,60 - 25,68 2,66 8,25 0,33 30,87 2,26 - 0,0096

3 8,24 147,03 - 2,25 4,60 0,13 51,98 - - 0,0790

4* 6,63 - 120,05 18,41 2,49 0,91 85,21 0,40 - 0,0660

Примечание: * - гидроксиды получены с применением однократной их отмывки водой

Таблица 7

Результаты опытов по получению технического гидроксида бериллия (средние данные при переработке двух - трёх черновых гидроксидов бериллия)

№ шихты по табл. 4 Содержание Ве в маточных растворах, г/л Содержание примесей в техническом Ве(ОН)2, % масс. к Ве Е примесей (без Б"),

алюминатный кислый Al Fe Si Ca Mn & F % масс. к Ве

1 0,019 0,22 0,28 0,47 0,31 0,32 0,01 0,03 - 1,42

2 0,015 0,60 0,80 1,5 0,86 0,80 0,10 0,15 - 4,21

3 0,020 0,20 0,12 0,22 0,47 0,50 0,01 0,04 0,11 1,36

4 0,019 1,26 0,35 1,5 0,80 0,80 0,08 0,05 - 3,58

Требования бериллиевого производства

АО «УМЗ»

<0,8 <1,5 <0,8 <0,8 <0,1 <0,2 не ли-

мит.

Таблица 4

Состав исходной шихты и качество полученных из неё гранулятов

№ ших- Содержание в шихте

концент раты, % масс. по бериллию флюсы, % масс. к смеси к-тов

Е1, Е2 М1, М2 З1, 32 Na2CO3 CaCO3

1 0 66,6 (МО 33,4 (30 25 15

2 0 66,6 (М2) 33,4 (32) 25 15

3 80 (Е0 0 20 (30 12 0

4 80 (Е?) 0 20 (32) 10 0

Окончание таблицы 4

№ гр-та по № ших- Содержание Ве и примесей в гранулятах, % масс. (средние данные из трёх гранулятов)

ты Ве Si Ca Fe F

1 1,86 24,50 9,40 9,90 0,55 0,73

2 1,48 23,25 8,50 9,90 0,55 1,23

3 4,00 19,95 8,45 6,35 1,17 5,00

4 3,30 18,62 13,21 4,33 3,36 7,50

Примечание: содержание невскрытого бериллия во всех гранулятах составляло менее 0,01% масс.

Таблица 5

Химический состав сульфатных растворов (средние данные по трём растворам, полученных при переработке двух - трёх гранулятов каждой наборки)

№ исходной шихты Содержание Ве Содержание щ имесей в растворе, г/л

(по табл. 4) в растворе, г/л Al Са & Fe Si Mn F

1 0,87 - 0,11 - - 0,66 - 0,08

2 0,87 5,84 0,65 0,036 0,56 0,17 0,033 0,20

3 2,37 - 0,14 - - 0,87 - 2,52

4 2,03 3,09 0,73 0,06 2,25 0,23 0,17 4,00

Примечание: сульфатные растворы получены объединением основного раствора и промводы 1

рН=3,5: см. 1-ю отмывку; фильтрование пульпы; сушка кека до постоянного веса.

Необходимо отметить, что для набо-рок сырья № 1 - 2, № 3 - 4 извлечение бериллия в раствор составляло порядка 96,8±2 % масс. при расходах 93 %-ной серной кислоты, составивших соответственно 43ь54 и 20ь24 мл/г бериллия.

Из данных, представленных в табл. 5, следует, что переход от наборки сырья №1

- 2 к наборке сырья №3 - 4 обеспечивает повышение содержания бериллия в растворе с 0,87 г/л до 2,37 г/л, что позволяет в ~2,5 раза снизить технологические потоки при переработке указанных растворов. Одновременно с переходом от наборки сырья №1 - 2 к наборке сырья №3 - 4 на-

блюдается нежелательное повышение содержания фтора в растворе (в ~25 раз), а также железа, марганца, кремния и кальция.

Сульфатные растворы перерабатывали с получением черновых гидроксидов бериллия по следующей схеме. Сульфатный раствор, взятый в количестве ~3,5 г (по бериллию), нагревали и при температуре 70ь80 0С осаждали черновой Ве(ОН)2 добавлением к раствору 8-ь 10 %-ной амводы (до достижения рН = 7,0ь7,5) при перемешивании в течение 15 мин. После осаждения чернового гидроксида бериллия определялось содержание бериллия в отфильтрованном маточном растворе. Черновой Ве(ОН)2 подвергали двукратной

фильтр-репульпационной отмывке в дистиллированной воде. Каждая отмывка проводилась в течение 15 мин. при Т:Ж=1:3 по влажному гидроксиду, температуре 60ь70 0С; для фильтрования пульп использовали воронку Бюхнера и фильтры «белая лента». В ходе эксперимента отмечено, что влажность черновых гидроксидов бериллия практически не зависит от перерабатываемой наборки сырья, а также кратности их отмывки и составляет ~80 % масс., также как не установлено сколько-нибудь заметных различий в скорости фильтрования пульп.

Данные о качестве черновых гидроксидов бериллия и содержании бериллия в черновых маточных растворах, полученные при переработке наборок сырья №1-№4, представлены в табл. 6.

Из данных табл. 6 следует, что при переходе от наборки сырья №1 - 2 к наборке сырья №3 - 4 содержание бериллия в черновом гидроксиде бериллия увеличивается в среднем в ~2 раза, что позволяет соответственно снизить технологические потоки в дальнейшем (при очистке черновых гидроксидов бериллия с получением технических гидроксидов бериллия). Переход от наборки сырья №1-2 к наборке сырья №3 - 4 сопровождается в среднем ~4-кратным повышением содержания бериллия в черновом маточном растворе, что обусловлено возрастанием содержания фтора в исходном сырье и, как следствие, в получаемых сульфатных растворах (фтор, содержащийся в суль-фатных растворах связывает бериллий в стойкие водорастворимые комплексы).

Влажные черновые гидроксиды бе-рилллия, полученные после двукратной отмывки, перерабатывали с получением технических гидроксидов бериллия по следующей схеме. Черновые гидроксиды в течение 1,0ь1,5 часов загружали в раствор каустической соды (конц. 620 г/л) при кипячении и перемешивании до достижения избыточной щёлочности ~70 г/л едкого натра. Полученная пульпа кипятилась в течение одного часа при поддержании

достигнутого объёма добавлением дистиллированной воды, затем разбавлялась дистиллированной водой до избыточной щёлочности ~20 г/л едкого натра и кипятилась ещё один час с поддержанием достигнутого

после разбавления объёма добавлением дистиллированной воды при перемешивании. Затем осадок щелочного гидроксида бериллия отфильтровывали. В результате выполненной щелочной обработки обеспечивается очистка чернового гидроксида бериллия от алюминия в соответствии с уравнениями реакций:

- щелочное растворение чернового гидроксида бериллия

Ве(0Н)2+2№0И <^а2Бе02+2И20,

(7)

Л1(0Н)3+№0И ч^ТаЛ102+2И20, (8)

- гидролиз бериллата натрия (разбавление щелочной пульпы водой) №2Бе02+2И20 ^:£е(0Н)2^+2№0И

(9)

В ходе эксперимента отмечено, что влажность получаемых щелочных гидроксидов бериллия не зависит от перерабатываемой наборки сырья и составляет ~40% масс., также как не установлено сколько-нибудь заметных изменений в скоростях фильтрования щелочных пульп. Фактический удельный расход едкого натра при переработке наборок сырья № 1 -№ 4 составил (в граммах едкого натра на 1 г бериллия в черновом гидроксиде бериллия): наборка №1 - 2 - 16,1ь23,7, набор-

ка №3 - 4 - 10,4ь15,9. Далее, щелочной гидроксид распульповывали в растворе серной кислоты (конц. 70ь100 г/л), взятом из расчьта 75 мл раствора на 1 г бериллия в щелочном гидроксиде, в течение часа при температуре 25 0С. Избыточная кислотность на конец кислотной

отмывки составляла ~30 г/л серной кислоты. В результате выполненной кислотной от-

мывки обеспечивается очистка гидроксида бериллия от железа, марганца, хрома, а также остатков алюминия в соответствии с уравнениями реакций:

Ре(0И)2+И2804=Ре804+2И20, (10)

2Ре(0И)3+3И2804=Ре2(804)э+6И20,(11)

Мп(0И)2+И2804=Мп804+2И20, (12)

2Л1(0И)з+3И2804=Л12(804)з+6И20,(13)

2Сг(0И)з+3И2804=Сг2(804)з+6И20, (14)

По окончании кислотной отмывки гид-рокисда бериллия его отфильтровывали и подвергали двукратной фильтр-репульпационной отмывке в дистиллированной воде (от сульфат-иона и других водорастворимых примесей) при температуре 25 0С с получением технического гидроксида бериллия. Каждая отмывка проводилась в течение 15 мин. при удельном расходе воды 75 мл на 1 г бериллия в исходном гидроксиде. Фильтрование пульп при переработке черновых гидроксидов бериллия в технические гидроксиды проводилось с использованием воронки Бюхнера и фильтров «белая лента». Алюминатный и кислый маточные растворы анализировались на содержание бериллия, а технические гидроксиды берил-

1. Журкова З.А., МатясоваВ.Е., Матясов Н.Г., Самойлов В.И. Способ извлечения бериллия из бериллиевых флотоконцентратов. - А.с. 2107742. -1996.

2. Самойлов В.И. Разработка аппаратурнотехнологической схемы переработки перспектив-

лия - на содержание примесей. Полученные данные представлены в табл. 7.

Из данных табл. 7 следует, что переработка необесфтренного Ермаковского концентрата с долей его в смеси концентратов 80 % масс. (по бериллию) позволяет получать кондиционный технический Ве(ОН)2.

В результате лабораторных испытаний технологии совместной переработки различных силикатов бериллия проплавлено около 5 кг наборок сырья и флюсов с получением более 4,5 кг гранулятов. Сернокислотное вскрытие лабораторных гранулятов обеспечило извлечение бериллия в сульфатный раствор на 96,8±2 % масс. и более. Наработано около 50-ти литров растворов сульфата бериллия, переработанных по аммиачно-щелочной технологии до черновых и технических гидроксидов бериллия (получено по ~18 образцов гидроксидов), удовлетворяющих требованиям бериллиевого производства АО «УМЗ». Выход бериллия из сульфатных растворов в технические гидроксиды бериллия (рассчитанный по потерям металла с маточными растворами) в ходе испытаний составил промышленноприемлемую величину.

--------------- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ной наборки бериллиевых флотоконцентратов с получением технического гидроксида бериллия. Дис. ... канд. техн. наук (инв. № Н-4984). - М., 1995.-155 с.

— Коротко об авторах ------------------------------------------------------------------

Самойлов В.И. - кандидат технических наук, инженер-исследователь,

Борсук А.Н. -

АО «Ульбинский металлургический завод», центральная научно-исследовательская лаборатория, Усть-Каменогорск, Казахстан.

Винокурова Т.А. - преподаватель, Восточно-Казахстанский государственный технический университет им. Д. Серикбаева, Усть-Каменогорск, Казахстан.