CC BY
35
выпиленные заготовки в патрон рубитель-ной машины. В этом случае специализированный лесопильный цех превращается в комбинированный лесопильно-щеповой, а снижение объемного выхода пиломатериалов компенсируется увеличением выхода технологической щепы.
Таким образом, при изменении состава поступившего на обработку древесного сырья, загрузка станков и выход готовой
продукции в лесообрабатывающем цехе может быть существенно повышена за счет оперативного управления потоками лесоматериалов в процессе их обработки и до-загрузки станков цеха дополнительными видами круглых лесоматериалов.
Список литературы
1. Редькин А.К. и др. Технология и проектирование лесных складов. - М.: Экология, 1991.
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ СТЕНД И МЕТОДИКА ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ ДЛИТЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ ПРИ ЗНАКОПЕРЕМЕННЫХ ТЕПЛОВЫХ И ВЛАЖНОСТНЫХ ГРАНИЧНЫХ УСЛОВИЯХ
Д.Ю. БАШМАКОВ, асп. каф. процессов и аппаратов МГУЛа
Изменение конструкционных свойств древесностружечных плит (ДСтП), не испытывающих действия нагрузки, является следствием воздействия двух основных эксплуатационных факторов: температуры и влажности воздуха, которые способствуют появлению напряжений в ДСтП. Действие напряжений постепенно приводят к накоплению усталости и разрушению материала.
Изучение длительной прочности ДСтП позволит найти пути улучшения свойств плит конструкционного назначения и более широко использовать их взамен натуральной деловой древесины в строительстве, на транспорте и во всех других отраслях, где плиты эксплуатируются в условиях переменной и повышенной влажности воздуха при непосредственном соприкосновении с водой.
Задачей исследования является получение экспериментальных данных, на основании которых можно сделать вывод о том, как температурные и влажностные воздействия влияют на появление внутренних напряжений при эксплуатации ДСтП.
Анализ существующих методов ускоренных испытаний клееных материалов показывает, что оценкой степени старения материала чаще всего является изменение прочности. Однако получил распространение ме-
тод фиксирования степени расслаивания соединения. Именно на этом принципе построено испытание по АБТМ 1101-59, которое предусматривает увлажнение и высушивание многослойных образцов - блоков длиной по волокну 50 мм и сечением 150x150 мм или 200x200 мм. В отечественной практике [5] применяются образцы с полным поперечным сечением склеенного элемента, из которого отрезаны образцы указанной длины по волокну. Ускорение достигается увлажнением в автоклаве при разрежении 0,093 МПа в течение 2 ч, а затем под давлением 0,6 МПа также в течение 2 ч. Подобная обработка повторяется дважды, а затем производится принудительная сушка потоком теплого (60 - 70° С) воздуха (скорость 60 - 100 м/мин) в течение 88 ч. Перечисленные операции составляют один цикл, который повторяется трижды. После этого замеряют длину трещин во всех швах и определяют степень их расслоения, как отношение длины расслоившейся части к общей длине швов. Допускается расслоение до 10 %.
Большие трудности встречаются при попытках экстраполировать продолжительность ускоренного старения ко времени действия реальных атмосферных условий. Строго говоря, это возможно только при на-
линии кинетических кривых изменения исследуемых свойств при обоих способах старения, поскольку, например, прочность при ускоренном старении может сначала снижаться медленнее, чем в атмосфере, а затем быстрее или наоборот. В связи с этим предложения о приравнивании определенного числа циклов к срокам пребывания в атмосфере следует рассматривать как первое приближение [5].
В последнее время предложен ряд методов ускоренных испытаний, основанных на предположении, что действие атмосферы сводится исключительно к деструкции полимера вследствие его старения. В соответствии с этими методами соединения подвергаются действию экстремальных температуры и влажности в течение сроков, соответствующих интегральному времени действия этих факторов в данном климатическом районе. Однако при этом не учитывается, что для реальных изделий подчас опаснее не деструкция, а описанные выше физические процессы усталости при действии на полимер постоянных и переменных температурных и влажностных напряжений, а также дополнительное структурирование, ведущее к росту жесткости клеевого шва и, соответственно, концентрации напряжений.
Таким образом, остаточные напряжения и скорость их релаксации при ускоренных испытаниях неизбежно отличаются от напряжений, возникающих в естественных условиях. Кроме того, переход от одного режима нагружения к другому может привести
к перераспределению напряжений в образце или изменению структурных характеристик материала, влияющих на его прочность. Тем не менее результаты ускоренного старения с успехом используют для сравнительной оценки клеев, что позволяет более правильно судить о надежности клеевых соединений.
Проводимые исследования направлены на выявления динамики изменения физико-механических свойств ДСтП, а именно предела прочности при изгибе и предела прочности при растяжении перпендикулярно пласта при воздействии знакопеременных тепловых и влажностных граничных условий на ДСтП различной плотности и структуры.
Для эксперимента используются однослойные и многослойные стружечные плиты плоского прессования из лиственных пород древесины, толщиной 14 мм, на кар-бамидоформальдегидных связующих в диа-
л
пазоне плотности р = 500-^900 кг/м .
Определение предела прочности ДСтП при изгибе
Согласно ГОСТ 10633-78, регламентирующего общие правила подготовки и проведения физико-механических испытаний ДСтП, для определения предела прочности при изгибе необходимо минимум 8 образцов.
Для проведения исследования используем образец размером 600x400 мм (рис. 1) из которого можно выпилить 8 образцов необходимых для определения предела прочности ДСтП при изгибе.
Рис. 1. Образец для определения предела прочности при изгибе
Предел прочности при изгибе образца (а,) в МПа вычисляем по формуле
ЪР1
где F - сила нагружения, действующая на образец в момент разрушения, Н;
/ - расстояние между опорами испытательного устройства, мм;
Ъ - ширина образца, мм;
к - толщина образца, мм.
Метод определения предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты
Согласно ГОСТ 10633-78, регламентирующего общие правила подготовки и проведения физико-механических испытаний ДСтП, для определения предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты необходимо минимум 8 образцов.
Для проведения исследования используем образец размером 350x350 (рис. 3), из которого можно выпилить 9 образцов необходимых для определения предела прочности ДСтП при растяжении.
Рис. 3. Образец для определения предела прочности при растяжении
Затем опытные образцы помещаем для кондиционирования при температуре 20 °С и влажности 65 %. Эти образцы в свою очередь предназначены для распиловки на 8 образцов для определения предела прочности при изгибе размером 200x50 мм, которые испытываются в соответствии с ГОСТ 10635-78.
Контроль предела прочности при изгибе осуществляется с помощью трехточечного метода нагружения на испытательной машине, соответствующей ГОСТ 7855-84, и обеспечивающей точность отсчета равную 1 % разрушающей нагрузки. Расстояние между опорами испытательной машины составляет 150 мм, нагрузка прикладывается по
Рис. 2. Схема определения предела прочности образца при изгибе
Согласно ГОСТ 10636-90 образцы для определения предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты должны иметь форму квадрата со стороной 50 мм. Образцы приклеиваются к металлическим профильным колодкам (рис. 4) эпоксидным клеем холодного отверждения. Для передачи растягивающего усилия образцу от испытательной машины используются захваты в виде металлических скоб (рис. 5).
т
I
Рис. 4. Профильная колодка
Рис. 5. Схема нагружения: 1 - захват; 2 -профильная колодка; 3 - образец
Нагружение образца производится постепенно до его разрушения, а при разрушении клеевого соединения образца с колодкой результат не учитывается, и испытывается новый испытательный блок.
Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты (с,) в МПа вычисляем по формуле:
где F - максимальная разрушающая нагрузка, Н;
/ - длина образца, мм;
Ъ - ширина образца, мм.
Результаты испытаний заносим в протокол.
Определения начальных физикомеханических свойств испытываемого материала до помещения образцов в климатическую камеру. Определяем следующие параметры: плотность р; начальную влажность Н’нач; начальный предел прочности. Результат испытаний заносим в протокол испытаний, где помимо упомянутых величин указываем фракционный состав древесных частиц образца й\ количество связующего С, концентрацию связующего К, температуру прессования /Прес, время прессования т.
Для разработки метода расчета необходимо использовать уравнения переноса тепла и массы в древесностружечной плите.
Уравнение переноса энергии
Так как размер образцов по длине и ширине сильно превышает (>10 раз) их толщину, то приблизительный расчет полей распределения температуры и влажности можно проводить, считая испытываемый образец одномерным телом (неограниченной пластиной):
дt _ д2t 6г ды
дх р с дх2 с Эх ’ ^
I пл р р
где рпл - плотность влажной древесностружечной плиты [кг/м3]; ср - теплоемкость плиты [Дж/(кг-°С)];
Я.1 - коэффициент теплопроводности плиты в направлении,
перпендикулярном плоскости
прессования [Вт/м-°С]; г - температура плиты [°С]; х - координата в направлении оси Ох [м];
- влагосодержание; г - скрытая теплота парообразования; е - коэффициент фазового перехода.
Если коэффициент теплопроводности относить к плотности влажного материала в пределах изменения температуры от -10 до 90 °С, плотности от 370 до 830 кг/м3 и влажности от 5 до 25%, то нет необходимости отдельно учитывать влажность [14], поскольку изменение плотности за счет сближения и уплотнения древесных частиц изменяет теплопроводность в той же степени, что и изменение плотности за счет изменения влажности. Для расчета коэффициента теплопроводности плиты в рассматриваемых пределах изменения параметров можно использовать эмпирическую формулу [2]:
111-10-
+ 0,062
[1 + 0,0018(7-25)],
где рщ, - плотность влажной древесностружечной плиты, кг/м3;
7 - температура плиты, °С.
Приближенно ДСтП можно рассматривать как двухфазную среду, состоящую из древесного вещества и воды [2]. В этом случае удельная теплоемкость влажной древесины может быть подсчитана по формуле:
ср =
100 сд+1¥св 100 +Ж
где сд - удельная теплоемкость древесного вещества, кДж/кг-°С; св - удельная теплоемкость воды, кДж/кг-°С; - абсолютная влажность древесины, %.
Уравнение переноса массы
При помещении материала в атмосфере влажного воздуха могут происходить два процесса: 1) сушка, или десорбция влаги из материала при парциальном давлении паров воды над поверхностью материала ри, превышающем парциальное давление влаги в воздухе рп, т.е. при ры>рп\ 2) увлажнение, или сорбция влаги материалом, при ри<рп-
Влага в ДСтП перемещается одновременно как в виде пара по свободным пространствам, так и в виде жидкости по капиллярам, заполненным водой. Водяной пар перемещается (диффундирует) под действи-
ем градиента его парциального давления. Влага же в жидком виде движется под действием капиллярного давления [16].
Процесс перемещения влаги при температуре ниже 100 °С определяется в основном градиентом влажности, т.к. термодиффузионный перенос не превышает 1...3 % от общего потока [1]. Для одномерного тела (неограниченная пластина) перенос влаги описывается дифференциальным уравнением, аналогичным уравнению нестационарной теплопроводности [3]:
дм/{х,х) _ р д2м/{х,х)
(2)
Эх “" 8хг ’ где Бт - коэффициент массопроводности (внутренней диффузии) [м2/с]; н> - влагосодержание; х - координата в направлении оси Ох; х - время.
Величина коэффициента Д, зависит от структуры ДСтП и определяется экспериментально.
Граничные условия массоотдачи можно получить, принимая допущения, что в пределах пограничного слоя перенос массы осуществляется только за счет диффузии, тогда
Вт((Ьм/йх)пов Р (С'п — Ср),
где Вт - коэффициент внутренней диффузии;
Р - коэффициент влагообмена (массоотдачи);
с„- влагосодержание поверхности; ср - равновесное влагосодержание за пределами пограничного слоя.
Как видно из приведенных уравнений, процесс влагопереноса при испытании ДСтП определяется влагокоэффициентами Вт и р, параметрами внешней среды, характеризуемыми величиной равновесной влажности, и размерами тела [3].
Коэффициент влагообмена зависит от температуры I, степени насыщенности ф, скорости движения Э воздуха или газа.
Для определения коэффициента массоотдачи Р Шубиным Г.С. [19] для плоской пластины составлена диаграмма.
О 0,1 0,10,3 0,4 0,5 00 0,7 00 0,3 9
Рис. 6
Для определения коэффициента мас-соотдачи р можно также использовать термодиффузионную аналогию [10], согласно которой в рассматриваемых условиях
Nud = Nu,
где ^ - диффузионное число Нус-
сельта; Р - коэффициент массоотдачи, м/с; I)
- коэффициент контрационной диффузии водяного пара в воздухе, м2/с.
Для смеси водяного пара и воздуха коэффициент контрационной диффузии I) может быть определен по формуле [2]:
В = -О0[(? + 273) / 273]|,8(р0 / р) =
= 2,2-105 [Ц + 273) / 273]1’8 (р0 / р), где £>о - коэффициент диффузии водяного пара в воздух при 0 °С, м2/с; г - температура смеси, °С; р - давление смеси при данной температуре, Па; ро - барометрическое давление, Па.
Вычислив N110, коэффициент массоотдачи (влагообмена) может быть определен из следующего соотношения:
р Кив-Р
I ‘
В большинстве случаев коэффициент массопроводности в капилярно-пористом теле оказывается непостоянным, зависящем от концентрации. В этом случае уравнение (2) оказывается нелинейным и его решение возможно только численными методами [1]. Для этого предварительно устанавливают зависимость От=Ду\>). Затем процесс массопереноса делится по времени на интервалы. Условно принимается, что в преде-
го 30 kQ SO 80 70 80 90 100 110 ПО
Р -10s СМ/С
лах каждого интервала Dm = const и изменение концентрации описывается линейным уравнением (2).
Уравнения 1 и 2 могут быть реализованы для определения полей температуры и влажности при граничных условиях первого или третьего рода.
Величина напряжений реализуется экспериментально в соответствующем диапазоне температуры и влажности.
Выбранные методы экспериментальных исследований
Для экспериментального определения распределения температуры по сечению испытываемого материала будет использован метод исследований с помощью установки датчиков температуры, распределенных внутри образца; определение относительной влажности воздуха внутри климатической камеры ведется с помощью емкостного датчика влажности; определение средней влажности образцов ведется весовым методом при помощи разработанных тензометрических весов.
Исследование с помощью температурных датчиков
Для проведения исследований используются 5 хромель-копелевых термопар, которые помещаются внутрь образца, подвергаемого температурно-влажностным испытаниям. Термопары устанавливаются в отверстия, просверленные с торца образца на глубину 100 мм. Диаметр термопары равен 1 мм. Схема размещения термопар внутри испытываемого образца приведена на рис. 7.
Рис. 7. Схема размещения термических преобразователей внутри образца. (точками обозначены места установки термопар)
Для получения временных характеристик изменения распределения температуры, термопары подключаются к термометру многоканальному (ТМ), предназначенному для измерения и контроля температуры, а также других неэлектрических величин, значения которых преобразуются в электрические сигналы силы и напряжения постоянного тока. ТМ является многофункциональными микропроцессорным прибором и функционирует как в автономном режиме, так и под управлением компьютерной программы через интерфейс ИЗ 232 или 485.
Измерительные каналы ТМ предназначены для конфигураций с входными электрическими сигналами от преобразователей термоэлектрических (термопар) по ГОСТ 50431-92.
Измерение влажности образца, производится весовым способом при помощи разработанных тензометрических весов. Образец подвешивается внутри климатической камеры на тонкой медной проволоке, которая вторым концом выходит наружу климатической камеры и крепится к гибкой балке в точке Р. Проволока воздействует на балку с силой Т7, равной весу образца. Сила Р вызывает перемещение свободного конца балки Дя. Перемещение свободного конца балки вызывает деформацию в точке Р' равную гх.
При таком методе измерения при малом изгибе балки выполняется соотношение [21]
где (см. также рис. 8) Ь, И и Ь - ширина, толщина и длина балки соответственно;
Р - точка приложения силы;
Р' - точка измерения деформации;
/ - расстояние между точками Р и Р'\ £х - деформация в точке Р'.
Рис. 8. Измерение массы образца с помощью гибкой балки
Контроль напряженного состояния ДСтП в ходе эксперимента осуществляем по дифференциальной усадке материалов, представляющей собой линейное перемещение центральной точки кромки ДСтП относительно базы - линии, связывающей крайние точки кромки (рис. 9) [3].
Рис. 9. Положение центральной точки
кромки доски относительно крайних точек: 1 - перед сушкой; 2 - в процессе сушки; 3 - в конце сушки
Для преобразования линейного перемещения центральной точки относительно базы в сигнал параметрического вида переменяется первичный преобразователь дифу-садки (ПДУ), схема крепления которого к ДСтП представлена на рис. 10.
2 13 4
Рис. 10. Схема крепления ПДУ к образцу:
1 - образец; 2 - датчик; 3 - несущее основание; 4 - вспомогательная опора
Для создания переменного климата используется температурная камера немецкой фирмы ВгаЬепёег (рис. 11), обеспечивающая изменение и стабилизацию температуры внутри объема испытаний в диапазоне от -50 до +180 °С.
Рис. 11. Климатическая камера ВгаЬепс1ег:
I- герметичная дверь, закрывающая объем испытания; 2 - задатчик температуры внутри объема испытаний; 3 - блок управления
Принципиальная схема рабочего участка, предназначенного для проведения экспериментов, представлена на рис. 12. Сигналы от датчиков поступают в компьютер и с помощью разработанной программы записываются в базу данных.
Рис. 12. Принципиальная схема работы информационно-измерительной системы:
1 - Климатическая камера; 2 - измеритель температуры и влажности воздуха; 3 - компьютер класса Репйит; 4 - прибор для подключения тензодатчиков; 5 - прибор для подключения датчиков температуры; 6 -тензодатчик для измерения веса образца; 7 - устройство для определения дифференциальной усадки образца; 8 - термопары для определения температуры на поверхности и внутри образца; 9 - образец; 10 - принтер
Определение влияния температуры на изменение предела прочности ДСтП при изгибе
Для определения влияния температуры на изменение предела прочности ДСтП при изгибе будут использоваться однослойные ДСтП плотностью р = 600^800 кг/м3, высушенные до влажности м = 6%. Исследования изменения предела прочности ДСтП проводим в диапазоне температур от 20 °С до 100 °С, с шагом изменения по температуре равным 20.
Эксперименты проводим по следующей методике:
1) проводим сушку ДСтП до 6%;
2) помещаем образцы в температурную камеру, где выдерживаем при температуре 20°С до стабилизации температуры внутри ДСтП;
3) вынимаем из камеры Iй образец и определяем предел прочности при изгибе;
4) через 6 часов выдержки при заданной температуре вынимаем из камеры 2й образец и определяем предел прочности при изгибе;
5) через 12 часов выдержки при за: данной температуре вынимаем из камеры 3 й образец и определяем предел прочности при изгибе;
6) через 18 часов выдержки при заданной температуре вынимаем из камеры 4й образец и определяем предел прочности при изгибе;
Снижение предела прочности Д СтП
85 -
80-------1----1-----1----]
0 6 12 18 24
часы
Рис. 13. Снижение прочности ДСтП при температурных испытаниях
7) через 24 часов выдержки при заданной температуре вынимаем из камеры 5й образец и определяем предел прочности при изгибе;
8) далее повторяем шаги 2-7 для температуры внутри тепловой камеры равной 40, 60, 80 и 100 °С;
9) по полученным данным строим графики снижения предела прочности плит при изгибе. Пример графика показан на рис. 13.
Определение влияния влажности на
изменение предела прочности ДСтП при изгибе
Для определения влияния температуры на изменение предела прочности ДСтП при изгибе будут использоваться однослойные ДСтП плотностью р = 600^-800 кг/м3. Исследования изменения предела прочности ДСтП проводим в диапазоне изменения их влажности от 50 до 6 %.
Эксперименты проводим по следующей методике:
1) для эксперимента будут использованы 3 партии по 5 образцов в каждой. Образцы нумеруем. Номер образца состоит из двух цифр: первая соответствует номеру партии, вторая - номеру образца. Помещаем все 15 образцов ДСтП в воду и выдерживаем их до достижения влажности равной 50 %;
2) помещаем все образцы ДСтП в температурную камеру, где их сушим при температуре 90°С;
3) весовым методом контролируем влажность образцов. При достижении образцами средней влажности равной 40 % вынимаем из камеры образец под номером «1-1» - первый образец из первой партии;
4) герметично упаковываем вынутый образец в полиэтиленовую пленку и выдерживаем сутки для стабилизации полей температуры и влажности по толщине образца;
5) испытываем вынутый образец и определяем предел прочности при изгибе;
6) при достижении образцами влажности равной 30 % вынимаем из камеры образец 2 партии 1, повторяем шаг 4 и 5;
•при 20 град
■при 40 град
-±- ■при 60 град
■при 80 град
■при 100 град
7) при достижении образцами влажности равной 20 % вынимаем из камеры образец 3 партии 1, повторяем шаг 4 и 5;
8) при достижении образцами влажности равной 10 % вынимаем из камеры четвертый образец 4 партии 1, повторяем шаг 4 и 5;
9) при достижении образцами влажности равной 6 % вынимаем из камеры образец 5 партии 1, повторяем шаг 4 и 5;
10) вынимаем из камеры оставшиеся в ней образцы 2 и 3 партий и производим их увлажнение до влажности равной 50 %;
11) снова помещаем образцы 2 и 3 партий в температурную камеру, где их сушим при температуре 90 °С;
12) при достижении образцами влажности равной 40 % вынимаем из камеры образец под номером «2-1» - первый образец из второй партии;
13) далее повторяем шаги 5-9 для образцов второй партии;
14) вынимаем из камеры оставшиеся в ней 3 партии и производим их увлажнение в воде до влажности равной 60 %;
15) снова помещаем образцы 3 партии в температурную камеру, где их сушим при температуре 90 °С;
16) далее повторяем шаги 5-9 для образцов третий партии;
17) по полученным данным строим графики снижения предела прочности плит.
Результаты исследований
В результате проведенных исследований будут созданы компьютерные базы данных в формате Microsoft Access, которые содержат информацию о изменении распределения по толщине образца значений температуры во времени, изменения интегральной влажности образцов и параметров климата во времени. Анализ этих данных позволит лучше изучить процессы, происходящие в ДСтП в ходе температурных и влажностных испытаний, и получить замыкающие связи для математической модели длительной прочности композиционного материала, разрабатываемой на кафедре процессов и аппаратов МГУЛеса.
Список литературы
1. Обливин А.Н., Прокофьев Н.С., Киприанов А.И. Процессы и аппараты химической технологии: Учебник. - М.: МГУЛ, 2002. - 656 с.: ил.
2. Обливин А.Н., Воскресенский А.К., Семенов Ю.П. Тепло- и массоперенос в производстве древесностружечных плит. - М.: Лесная пром-сть, 1978. -192 с.
3. Уголев Б.Н., Лапшин Ю.Г., Кротов Е.В. Контроль напряжений при сушке древесины. - М.: Лесная пром-сть, 1980. - 208 с.
4. Обливин А.Н., Пожиток А.И. Теоретические основы тепломассопереноса в капиллярно-пористых телах. Текст лекций для аспирантов. - М.: МЛТИ, 1984.
5. Фрейдин А.С., Вуба К.Т. Прогнозирование свойств клеевых соединений древесины. - М.: Лесная пром-сть, 1980. - 224 с.
6. Фрейдин А.С. Прочность и долговечность клеевых соединений. - М.: Химия, 1971.
7. Физико-химические основы процессов склеивания и прилипания / Н.И. Москвитин. - М.: Лесная пром-сть, 1974. - 192 с.
8. Хрулев В.М. Долговечность клееной древесины. -М., 1971.
9. Петухов Б.С. Теплообмен и сопротивление при ламинарном течении жидкости в трубах. - М., 1967.-412 с.
10. Гухман А.А. Применение теории подобия к исследованию процессов тепло- и массообмена. -М., 1974. - 328 с.
11. Деформативность древесины и напряжения при сушке / Б.Н. Уголев - М.: Лесн. пром-стъ, 1971. - 176 с.
12. Серговский П.С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины. - М., 1975.
13. Шубин Г.С. Физические основы и расчет процессов сушки древесины. - М., 1973.
14. Обливин А.Н., Крылов Б.А. Исследование термических свойств древесностружечных плит в зависимости от плотности, влажности, температуры в гигроскопической области // Производство древесных пластиков и плит: Сб. науч. тр. ВНИИДрев Балобаново, 1975. - Вып. 9. — С. 37—40.
15. Чудинов Б.С. Теория тепловой обработки древесины. - М., 1968. - 256 с.
16. Гидротермическая обработка и консервирование древесины / П.С. Серговский. - М.: Лесная пром-сть, 1968. - С 448.
17. Романенко П.Н., Обливин А.Н., Семенов Ю.П. Теплопередача. - М., 1969. - 431 с.
18. Общая теплотехника / А.П. Баскаков, М.И. Гуревич, Н.И. Решетин, Н.Ф. Рысаков, Н.Б. Шалаев. -М. - Л.: Госэнергоиздат, 1962.
19. Шубин Г.С. Физические основы и расчет процессов сушки древесины. - М., 1973. - 248 с.
20. Семочкин Ю.А, Пашков Д.В. Технология ДСтП на лигносульфонатных связующих // Вестник Моск. гос. ун-т леса - Лесной вестник. - №5 (25). - 2002. -С. 181-189.
21. Сопряжение датчиков и устройств ввода данных с компьютерами ШМ РС / Пер. с англ / Под ред. У. Томкинса, Дж. Уэбстера. - М.: Мир, 1992. - 592 с.
