CC BY
73
ТЕМА НОМЕРА
ПРИОРИТЕТЫ РАЗВИТИЯ ФУНДАМЕНТАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
УДК 661.5:658.5:664(045) DOI 10.24411/0235-2486-2020-10013
Базовые процессы технологии Cook&Chill для индустриального выпуска продукции категории Ready to Eat & Ready to Cook
М.А. Беляева*, д-р техн. наук, профессор; А.Е. Ерёмин, аспирант российский экономический университет имени Г.в. Плеханова, москва
Дата поступления в редакцию 02.12.2019 Дата принятия в печать 28.02.2020
* Belyaevamar@mail.ru © Беляева М.А., Ерёмин А.Е., 2020
Реферат
В статье рассмотрена общая методика современных процессов производства кулинарной продукции по технологии Cook&Chill. Приведены аспекты, позволяющие эффективно транслировать эту технологию в различные типы предприятий ресторанного бизнеса и пищевой промышленности. Авторами рассмотрены основные этапы организационной схемы технологии выпуска. Описаны микробиологические аспекты эффективности применения данных производственных моделей для выпуска готовых блюд и полуфабрикатов высокой степени готовности. Приведены данные о критической зоне роста патогенной микрофлоры при охлаждении пищевой продукции. Указаны рекомендации по минимальной контаминации сырья на этапе подготовительных операций. Рассмотрены основные технологические параметры процессов тепловой обработки, время и температуры, а также принцип их изменения в зависимости от параметров продукции - типа сырья и линейных размеров порции. Описаны основные виды шокового охлаждения и замораживания. Авторами с целью указания наиболее распространенных методик детализированы процессы воздушного охлаждения в бласт-чиллерах. В статье приведены базовые режимы работы оборудования Soft Chill и Hard Chill, различие температурных и временных параметров. Указаны примеры из практики, повышающие эффективность процессов. Описаны основные требования к процессам хранения продукции, принципам проектирования охлаждаемых помещений, выбору необходимого инвентаря и оборудования, системам учета сырья и методам визуализации сырьевых потоков на предприятии. Отображены виды оборудования для режимов регенерации. Описаны требования к параметрам для регенерации охлажденной продукции и термостатирования уже готовых блюд. В конце статьи авторами указаны преимущества применения данной технологии, основными из которых являются оптимизация производственных площадей, прозрачность процессов управления сырьевыми потоками, простота операций, эффективное планирование ресурсов и затрат на персонал, общее повышение операционной прибыли предприятия.
Ключевые слова
Cook&Chill, Ready to Eat & Ready to Cook, шоковое охлаждение, регенерация Для цитирования
Беляева М.А., Ерёмин А.Е. (2020) Базовые процессы технологии Cook&Chill для индустриального выпуска продукции категории Ready to Eat & Ready to Cook // Пищевая промышленность. 2020. № 2. С. 8-11.
Ready to Eat & Ready to Cook meals. Basic processes of Cook&Chill industrial production technology
M.A. Belyaeva*, Doctor of Technical Sciences, Professor; A.E. Eryomin, graduate student Plekhanov Russian University of Economics, Moscow
Received: December 2, 2019 * Belyaevamar@mail.ru
Accepted: February 28, 2020 © Belyaeva M.A., Eryomin A.E., 2020
Abstract
The article considers the General methodology of modern processes of production of culinary products by Cook&Chill technology. The aspects allowing to transfer effectively this technology in various types of the enterprises of restaurant business and the food industry are resulted. The authors consider the main stages of the organizational scheme of production technology. Microbiological aspects of efficiency of application of these production models for production of ready meals and semi-finished products of high degree of readiness are described. The data on the critical growth zone of pathogenic microflora during cooling of food products are presented. Recommendations on the minimum contamination of raw materials at the stage of preparatory operations are given. The main technological parameters of heat treatment processes time and temperature, as well as the principle of their change depending on the parameters of the product - the type of raw materials and linear portion sizes are considered. The main types of shock cooling and freezing are described. The authors, in order to indicate the most common methods, detailed the processes of air cooling in blast chillers. The article presents the basic operating modes of Soft Chill and Hard Chill equipment, the difference in temperature and time parameters. Examples from practice that increase the efficiency of processes are indicated. The basic requirements to the processes of product storage, design principles of cooled rooms, selection of necessary inventory and equipment, raw material accounting systems and methods of visualization of raw material flows at the enterprise are described. The types of equipment for regeneration modes are displayed. The requirements to the parameters for regeneration of chilled products and thermostating of ready meals are described. At the end of the article, the authors indicate the main advantages of using this technology, the main of which are: optimization of production areas, transparency of raw material management processes, simplicity of operations, effective resource planning and personnel costs, the overall increase in operating profit of the enterprise.
Key words
Cook&Chill, Ready to Eat & Ready to Cook, blast chilling, meals regeneration For citation
Belyaeva M.A., Eryomin A.E. (2020) Ready to Eat & Ready to Cook meals. Basic processes of Cook&Chill industrial production technology // Food processing industry = Pischevaya promyshlennost'. 2020. No. 2. P. 8-11.
8
2/2020 пищевая промышленность issn 0235-2486
Введение. Соок&СЫН - это простая, но контролируемая система усовершенствованного приготовления пищи, которая была разработана для обеспечения большей гибкости в работе предприятий общественного питания. Техника включает в себя полный цикл приготовления продукции, последующее быстрое охлаждение и хранение при контролируемой температуре. По мере востребованности продукция должна быть восстановлена (регенерирована) перед обслуживанием потребителей или реализацией.
Сама производственная система проста в эксплуатации, легко управляется, полностью безопасна при условии выполнения требований по контролю основных параметров - времени и температуры. система Соок&СЫП по сравнению с классическими методами кулинарной обработки имеет дополнительные преимущества в стабилизации качества и безопасности, пищевой ценности, вкусовых показателей и внешнего вида готовой продукции. Технология Соок&СЫН соответствует международным требованиям санитарно-гигиенической безопасности НАССР.
Преимущества системы Соок&СЫН уже давно доказаны и подтверждены многочисленной профессиональной кулинарной практикой во всем мире. Технология позволяет готовить большое или малое количество однородных и разнородных продуктов одновременно, снижая общее время готовки, потребление энергии и значительно ограничивая расходы, связанные с потерей массы исходного продукта. [1]
Результаты исследования. Корректное внедрение системы Соок&СЫН обеспечивает интегратору дополнительную гибкость в управлении организационно-технологическими процессами с одновременным повышением рентабельности производства.
Классическая схема Соок&СЫН изображена на рис. 1, где наиболее критичными являются:
1) этап тепловой обработки при 1=70... 110 °С (в зависимости от вида сырья);
2) этап охлаждения до температуры в толще продукции до 1°=4±2 °С (или замораживания до 1°= -18 °С) на протяжении 90-240 мин.
Данная схема (рис. 1) позволяет получить срок годности для охлажденной продукции до 20 суток при условии порцио-нирования в защитную упаковку - лотки под запайку или вакуумные пакеты.
В Дании, Франции, Германии, Швеции и Великобритании стандартный процесс Соок&СЫН требует дополнительной термической обработки в диапазоне 1=65. 80 °С в толще продукта на протяжении от 2 до 120 мин с последующим процессом охлаждения до достижения 1=3.10 °С в течение 90-240 мин. [2]
Микробиологические аспекты. Микроорганизмы в идеальных условиях могут расти и увеличиваться в количестве в два раза каждые 15-20 мин. Исходный -1 КОЕ, одна колониеобразующая единица:
• через 3 ч они достигают количества более 200;
• через 6 ч достигают количества более 200 тыс.;
• через 9 ч достигают количества более 200 млн;
• через 12 ч достигают количества более 200 млрд.
При охлаждении приготовленной продукции важно, чтобы она была охлаждена как можно быстрее. Скорое прохождение (рис. 2) через критическую зону (от 40 °С до 5 °С) в течение 90 мин с последующим хранением в холодильнике при 8 °С или менее. С точки зрения наилучшей практики достижения основная температура ниже 5 °С еще больше снизит вероятность размножения патогенной микрофлоры и, следовательно, должна быть достигнута при возможности [3].
на рис. 2 отображены отличия прохода критической зоны при обычном охлаждении и при использовании систем шокового охлаждения.
Необходимо сделать акцент, что эти требования относятся к температуре внутри продукта, а не к температуре среды
или внутри оборудования. Если целевые температуры не достигнуты, продукция не может быть использована в дальнейших процессах.
В табл. 1 указано соотношение между временем, температурой и действием спор.
Базовые этапы технологии. Темпе-ратурно-временной график базовых этапов технологии схематично представлен на рис. 3.
Предварительная обработка. Подготовка поступающего сырья должна осуществляться при минимальном контакте человека и продуктов. В индустриальных пищевых предприятиях для этого используются автоматические моющие и чистящие линии по обработке овощей, различные машины для нарезки, измельчения, гомогенизации. Параллельно с этим рекомендуется использовать растворы для дезинфекции свежих овощей на стадии их финальной промывки.
Рис. 1. Схема общего процесса Соок&СЫН
ПРИОРИТЕТЫ РАЗВИТИЯ ФУНДАМЕНТАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИИ
ТЕМА НОМЕРА
Рис. 2. Проход критической зоны при обычном охлаждении и при использовании систем шокового охлаждения
Таблица 1
Влияние температуры и времени хранения продукта на вероятность размножения
патогенной микрофлоры
Температура, °С Выполняемое действие Время хранения продукта
6 Прекращение размножения мезофильных микроорганизмов и микроорганизмов патогенных видов (сальмонеллы, стафилококки) *, развитие психрофильных спор** 24-36 ч
3 Замедление размножения психрофильных микроорганизмов 4-10 дней
0 Значительное замедление размножения психрофильных микроорганизмов 10-20 дней
- 10 Прекращение размножения всех микроорганизмов и плесени 1-3 месяца
- 18 Микробная и энзиматическая стабильность 6 месяцев
*Мезофильные микроорганизмы: их развитие происходит главным образом при температурах 20+40 °С.
**Психрофильные микроорганизмы: их развитие происходит главным образом при температурах 3+10 °с.
Длительность этапов
Рис. 3 Базовые этапы технологии
Термическая обработка продукции.
Тепловая обработка продукции может осуществляться в вакуумных пакетах, полимерных мешках, лотках под запайку или стандартных гастроемкостях. Для того чтобы обеспечить максимальную эффективность термических процессов, следует соблюдать рекомендуемые параметры:
- толщина продукции не более 50 мм;
- общий вес единицы упаковки не более 2,5+3 кг.
Соблюдение этих рекомендаций позволит достичь наиболее оптимальных временных параметров необходимых температурных точек. К тому же верхний весовой порог кратности упаковки
в 2,5+3 кг является стандартным в процессе индустриального производства полуфабрикатов и готовой продукции категорий ready to eat & ready to cook и последующей их отгрузки для внешних клиентов или внутрисетевых объектов.
Шоковое охлаждение. Следующим важным этапом в технологическом процессе технологии Cook&Chill является шоковое охлаждение или замораживание продукции и последующее хранение при соответствующих температурах.
Шоковой заморозкой пищевой продукции называется процесс, который понижает температуру в толще с 65 до -18 °C в течение 4 ч. Продукт, обработанный таким образом, будет храниться в морозильной камере при температуре -20 °C до 8-12 месяцев. Эта технология называется технологии Cook&Freeze («готовить и замораживать»).
Независимо от типа шоковой заморозки, она должна обеспечивать процесс охлаждения горячей продукции до температуры 0...-3 °C в течение 90 мин с момента размещения в оборудовании. Данные параметры служат не только для обеспечения безопасности, но и для сохранения внешнего вида, текстуры, вкусовых показателей и пищевой ценности.
Шоковый охладитель или морозильная камера должны быть оборудованы датчиком или погружными зондами, с помощью которых необходимо контролировать температуру в толще продукта. Большие куски мяса и подобные по габаритам продукты не могут охлаждаться так быстро, как требуют правила процесса. В данном случае температура крупного куска должна быть снижена до +10 °C или ниже в течение 150 мин, а затем он должен быть разделен на части перед окончательным охлаждением до температуры 0 °C... +3 °C.
Сейчас в мировой практике используются следующие методы интенсивного охлаждения: технология blast chilling (при помощи воздушного охлаждения) и технология tumble jet chilling (водяное охлаждение). Учитывая высокий уровень инвестиций в оборудование водяного охлаждения, наиболее частым является первый способ, который и будет рассмотрен ниже.
Шокеры бывают двух видов: моноцикличные (или одностадийные), которые охлаждают продукт до температуры 0.-2 °C, и двухцикличные (или двух-стадийные), которые охлаждают продукт до температуры 0.-2 °C или замораживают его до -18 °C.
Виды шокового охлаждения подразделяются на воздушное охлаждение в режиме «SOFT» и «HARD». Также в современных камерах шокового охлаждения используются УФ-облучатели для достижения дополнительного обеззараживающего эффекта.
Soft Blast Chill - режим, в течение которого происходит 90-минутный (стандартная программа) процесс охлаждения и температура воздуха всегда остается выше 0 °C. Это идеально подходит для нежных и легких по текстуре продуктов, таких как рыба, морепродукты, рис, зеленые овощи, сливочные десерты, пи-
10
2/2020 пищевая промышленность issn 0235-2486
рожные и т. д. Этот цикл охлаждения постепенно уменьшает температуру продукта до +3 °С без риска повредить деликатный продукт. Необходимо учитывать, что скорость, с которой происходит охлаждение, будет зависеть от формы, размера, плотности, теплоемкости продукта, содержания в нем влаги и температуры продукта на входе в процесс охлаждения. Установка крышек на контейнеры или укладывание гастроемкостей поверх друг друга с минимальным расстоянием увеличат время, необходимое для охлаждения. Тем не менее покрытие продукта может защитить его от загрязнения, поэтому иногда уместно, пока охлаждение до заданной температурной точки еще может быть достигнуто в установленные сроки.
Охлаждение воздухом в режиме «HARD», напротив, быстро снижает температуру в теле продукта до 32.33 °C, используя рабочую температуру от -15 °C до +2 °C. Этот цикл позволяет снижать температуру за более короткие периоды времени. он используется прежде всего для большого количества продуктов со значительной толщиной (более 5+6 см) или для продуктов с большим содержанием жиров, которые затрудняют быстрое охлаждение в теле продукта. Быстрое охлаждение производится главным образом моноцикличным шокером, который устанавливает рабочую температуру около -12.-15 °C и передает продукту температуру в 2.3 °C. При использовании этого метода продукты, хранящиеся при температуре 4 °C, могут храниться в холодильнике несколько дней, максимально 6-7 суток. Этот срок хранения может быть почти удвоен при применении технологии приготовления в вакуумном пакете или упаковке продукции в газомо-дифицированной среде. [4]
Хранение продукции. Вся продукция, прошедшая этапы шокового охлаждения, должна быть перемещена на хранение в среднетемпературные камеры с t=4±2 °C. Хранение продукта в камерах шокового охлаждения не допускается. Температура воздуха в охлаждаемом помещении должна контролироваться с использованием откалиброванного оборудования для регистрации температуры, с поверяемой не менее раза в год точностью (± 0,5 °C).
Требования к процессу предполагают наличие устройства звуковой сигнализации, которое будет указывать, если температура внутри камеры охлаждения (не внутри продуктов питания) поднимается выше 8 °C.
При проектировании среднетемпера-турных камер для хранения продукции необходимо учитывать следующие требования:
1. Легкий доступ к тележкам и предварительное охлаждение чистых пустых тележек.
2. Хранение продукции на полках по мере необходимости.
3. Разделение стеллажей, тележек, иного оборудования и инвентаря для хранения продукции по методам обработки или разделение по типу сырья (к примеру, цветовая градация тележек, ящиков и пр.).
Рекомендуется внедрение четких принципов управления товарными запасами на основе систем FIFO. С помощью цветовой маркировки на упаковке пищевой продукции можно легко идентифицировать продукцию для использования в определенный день недели (часто используется в индустриальном и корпоративном питании). Эта информация должна быть четко видима и понятна всем сотрудникам, которые могут обращаться с продукцией. строгая система контроля запасов должна работать так, чтобы хранящиеся продукты употреблялись в правильной последовательности. В частности, все блюда и полуфабрикаты должны быть помечены следующей информацией: наименование продукции, дата изготовления, инструкции по хранению, срок годности.
Регенерация продукции. Регенерация готовых блюд и полуфабрикатов должна начаться не позже чем через 30 мин после того, как еда извлечена из охлажденного хранения. Температура пищи должна достигать 70 °C внутри продукта не менее 2 мин. Если пища для варки и охлаждения должна храниться после регенерации, то при не менее 63 °C в подходящем оборудовании с контролем параметров термостатирования. На данный момент процессы регенерации готовых блюд и полуфабрикатов высокой степени готовности интегрированы в одноименные режимы практически всех ведущих производителей пароконвекци-онного оборудования. Также регенерация может происходить в обычных конвекционных печах и СВЧ-оборудовании.
Регенерация изделий до температуры 70 °C в толще продукта уничтожит большинство болезнетворных микроорганизмов. Тем не менее это не будет устранять бактериальные токсины, например, Clostridium perfringens, Clostridium botulinum, золотистый стафилококк или токсины Bacillus cereus и бактериальные споры. Регенерация не должна использоваться в качестве процедуры для сведения к минимуму последствий неправильного приготовления пищи, охлаждения или иных нарушений технологии. [5]
Продукция Cook&Chill не должна регенерироваться более одного раза.
Экономическая эффективность использования системы Cook&Chill
Данная система была апробирована авторами на следующих типах предприятий:
- Сетевые ресторанные концепции с модулем централизованного производства (фабрикой-кухней).
- сетевые концепции продуктового ри-тейла с централизованным производством и модели с аллоцированными производственными мощностями.
- Объекты индустриального, служебного и социального питания с модулем централизованного производства и модели с аллоцированными производственными мощностями.
Естественно, что внедрение данной технологии должно происходить параллельно с оптимизацией смежных бизнес-процессов: продуктового маркетинга, учетных процессов, системы менеджмента качества и т. д.
Заключение. Основными преимуществами использования данной технологии являются:
1) простая система управления ассортиментной матрицей;
2) прозрачная схема планирования количества и качества необходимого персонала;
3) удобная схема управления товарными запасами;
4) уменьшение расходов на энергоносители;
5) сокращение требуемых производственных площадей.
При выполнении всех необходимых методик повышения эффективности бизнес-процессов, связанных непосредственно с выпуском пищевой продукции (закупки, логистика, санитарная безопасность, контроль качества, учетно-финансовые операции, управление процессами), итогом на релевантных проектах было повышение EBITDA в среднем от 15 до 30%.
ЛИТЕРАТУРА
1. El-Ansari A. Processing, Storage and Quality of Cook-Chill and Cook-Freeze Foods. -Alexandria, 2014. - P. 4-11.
2. Guidance Note No. 15 Cook-Chill Systems in the Food Service Sector (Revision 1). -Dublin, 2009. - P. 10-37.
3. Guidance Note No. 20 Industrial Processing of Heat-Chill Foods. - Dublin, 2009. -P. 12-48.
4. h ttps : //www.williams-
refrigeration.co.uk/
5. Surinder S. EHA National Conference. October 2017. - South Australia, 2017. -P. 43-55.
REFERENCES
1. El-Ansari A. Processing, Storage and Quality of Cook-Chill and Cook-Freeze Foods. Alexandria, 2014. P. 4-11.
2. Guidance Note No. 15 Cook-Chill Systems in the Food Service Sector (Revision 1). Dublin, 2009. P. 10-37.
3. Guidance Note No. 20 Industrial Processing of Heat-Chill Foods. Dublin, 2009. P. 12-48.
4. h ttps : //www.williams-refrigeration.co.uk/
5. Surinder S. EHA National Conference. South Australia, 2017. P. 43-55.
Авторы
Ерёмин Александр Евгеньевич, аспирант, Беляева Марина Александровна, д-р техн. наук, профессор Российский экономический университет имени Г. В. Плеханова, 115093, Москва, Стремянный пер., 36, ae_eremin@yahoo.com, Be1yaevamar@mai1.ru
Authors
Alexander E. Eryomin, graduate student,
Marina A. Belyaeva, Doctor of Technical Sciences, Professor
Plekhanov Russian University of Economics, 36, Stremyanniy lane,
Moscow, 115093, ae_eremin@yahoo.com, Belyaevamar@mail.ru
