CC BY
63
Оригинальная статья / Original article УДК 621.7.012
DOI: http://dx.doi.org/10.21285/1814-3520-2020-3-498-513
Анализ прогрессивных технологий механообработки осевых режущих инструментов
© Г.В. Матлыгин, А.В. Савилов, Т.В. Зарак
Иркутский национальный исследовательский технический университет, г. Иркутск, Россия
Резюме: Цель - повышение эффективности процессов механической обработки осевых режущих инструментов из быстрорежущей стали на высокопроизводительном оборудовании на основе выбора прогрессивных технологических подходов, аналитический обзор современных технологий изготовления осевого режущего инструмента на станках с программным управлением типа обрабатывающего центра. В качестве критериев оценки эффективности использовались производительность процесса, выраженная в скорости удаления материала, и качество обработки инструментов (шероховатость поверхности, геометрическая точность, механические свойства). Установлено, что многооперационные станки, выполняющие токарные, фрезерные и другие типы операций за один установ, относятся к оборудованию, в наибольшей степени отвечающему требованиям высокопроизводительной обработки осевого режущего инструмента. Определены прогрессивные технологические процессы, применяемые при изготовлении режущих инструментов на многооперационных станках: точение фрезерованием, ротационное и полигональное точение. Показано, что применение метода точения фрезерованием позволяет исключить из технологического процесса обработки операцию шлифования, что приводит к снижению себестоимости изделия на 77%. Установлено, что точение фрезерованием подразделяется на ортогональную и тангенциальную обработки, каждая из которых имеет свою особенность определения скоростей резания, которая должна учитываться при назначении оптимальных режимов обработки. Выявлено, что получение заданной формы обрабатываемого изделия является при точении проблемным фрезерованием. Установлено, что соотношение скоростей вращения инструмента и заготовки и глубина резания являются наиболее значимыми факторами, влияющими на отклонение круглости, которое может достигать 2 мм. Показана связь шероховатости с шириной фрезерования. На основании проведенного анализа рекомендовано при изготовлении осевых режущих инструментов вместо классического точения применение технологии точения фрезерованием, обеспечивающей увеличение производительности процесса обработки осевого режущего инструмента в 2-5 раз без потери качества обрабатываемого изделия, и снизить шероховатость поверхности до 10 раз; при этом снижаются силы резания, температура в зоне резания, а также увеличивается стойкость инструмента и устраняется образование сливной стружки.
Ключевые слова: режущий инструмент, быстрорежущая сталь, многооперационные станки, точение фрезерованием
Информация о статье: Дата поступления 08 апреля 2020 г.; дата принятия к печати 14 мая 2020 г.; дата он-лайн-размещения 30 июня 2020 г.
Для цитирования: Матлыгин Г.В., Савилов А.В., Зарак Т.В. Анализ прогрессивных технологий механообработки осевых режущих инструментов. Вестник Иркутского государственного технического университета. 2020. Т. 24. № 3. С. 498-513. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2020-3-498-513
Analysis of progressive machining technologies for rotating cutting tools
Georgy V. Matlygin, Andrey V. Savilov, Tatiana V. Zarak
Irkutsk National Research Technical University, Irkutsk, Russia
Abstract: The study is aimed at increasing the machining efficiency of cutting tools made of high-speed steel using highperformance equipment. The study is based on the choice of progressive technological approaches and an analytical review of contemporary technologies for manufacturing rotating cutting tools using machines having computer numerical control (CNC) of machining center type. The process efficiency expressed in the rate of material removal and the quality of tool processing (surface roughness, geometric accuracy, mechanical properties) were used as criteria for evaluating effectiveness. Multi-tasking machines, performing turning, milling and other types of operations in one cycle, were categorized as equipment meeting the requirements for optimal high-performance machining of a rotating cutting tool. Progressive technological processes used in the manufacture of cutting tools on multi-tasking machines include milling turn-
ing, rotary and polygonal turning. The application of combined milling-turning was demonstrated to eliminate the grinding operation from the technological process with a reduction in the product cost by 77%. Milling is subdivided into orthogonal and tangential machining processes characterized by their own characteristics for the determination of optimal cutting speeds when assigning cutting data. When obtaining a given workpiece shape, turning combined with milling was revealed to be problematic. Along with depth of cut, the ratio of tool and workpiece rotation speeds was established to be the most significant factor affecting roundness deviation, which reached a maximum of 2 mm. The relation between roughness and milling width is demonstrated. Based on the performed analysis, the application of combined milling-turning technology is recommended in the manufacture of rotating cutting tools, due to providing an increase in the productivity of the machining for a rotating cutting tool by 2-5 times without workpiece quality loss, as well as reducing surface roughness by 10 times. In this case, the cutting force and the temperature in the cutting zone are reduced along with increased tool life and elimination of flow chip formation.
Keywords: cutting tools, high speed steel, multi-tasking machine-tools, turn-milling
Information about the article: Received April 08, 2020; accepted for publication May 14, 2020; available online June 30, 2020.
For citation: Matlygin GV, Savilov AV, Zarak TV. Analysis of progressive machining technologies for rotating cutting tools. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2020;24(3):498-513. (In Russ.) https://doi.org/10.21285/1814-3520-2020-3-498-513
1. ВВЕДЕНИЕ
Состояние рынка режущего инструмента имеет стратегическое значение и оказывает серьезное влияние на современное машиностроительное производство. Затраты на инструмент - это существенная статья расходов в себестоимости машиностроительной продукции. Качество инструмента напрямую влияет на производительность и, таким образом, является одной из важнейших составляющих конкурентоспособности современных предприятий.
Мировой инструментальный рынок постоянно развивается. Одним из направлений развития инструмента является совершенствование инструментальных материалов и технологий их изготовления. Можно выделить следующие основные тенденции в развитии материалов для инструментального производства:
1) узкая специализация материалов по назначению (группа обрабатываемости по ISO и условия обработки);
2) разработка новых инструментальных сталей и сплавов для высокопроизводительной механообработки;
3) совершенствование технологии производства порошковых быстрорежущих сталей.
Следует отметить, что, несмотря на многообразие инструментальных материа-
лов, способов их производства и упрочнения, быстрорежущие стали по-прежнему остаются одним из основных инструментальных материалов. Это объясняется хорошим или удовлетворительным сочетанием основных и технологических свойств. По основным свойствам быстрорежущие стали занимают промежуточное положение между нетеплостойкими легированными инструментальными сталями и твердыми сплавами.
Быстрорежущие стали могут работать в более тяжелых условиях резания, по сравнению с нетеплостойкими сталями, т.к. у них разогрев режущих кромок инструмента может достигать 600...650°С, к тому же они имеют преимущества в технологических свойствах, по сравнению с твердыми сплавами. Это свойство позволяет изготавливать из них разнообразный металлорежущий инструмент сложной конструкции и широкой номенклатуры, например: сверла, метчики, развертки, фрезы, протяжки и др. Для этих инструментов характерны фасонно-зубчатая форма поперечного сечения рабочей части, фасонные винтовые поверхности в продольном направлении, поверхности специальных форм (образующие режущие кромки), затюкованные поверхности, поверхности, образованные спиралью Архимеда, логарифмической спиралью, эвольвентами и другими кривыми. Наличие таких поверхностей и в особенности их со-
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-Б13
четание в одном инструменте определяли в прошлом необходимость применения специальных станков: затылочных, специальных зубошлифовальных, резьбошли-фовальных и заточных станков.
Низкая обрабатываемость быстрорежущей стали требует применения специальных методов и режимов обработки. В свою очередь, реализация этих методов и режимов возможна на современном высокопроизводительном оборудовании, в первую очередь на многооперационных станках или токарно-фрезерных обрабатывающих центрах с фрезерным шпинделем.
Качество инструментов определяется не только точностью геометрических форм и шероховатостью поверхностей, но и их физико-механическими характеристиками (отсутствием обезуглероженного или вторичного закаленного слоя, структурой, значительными остаточными напряжениями и пр.). Оптимальное качество инструментов обеспечивается применением специальных методов контроля исходных материалов, методами и режимами механической, термической и термохимической обработки и построениями технологического процесса изготовления инструмента.
Анализ современной технологии изготовления осевого инструмента из быстрорежущих сталей показывает, что применение многооперационных станков позволяет добиться концентрации операций на одном рабочем месте, в отличие от традиционных подходов, предполагающих использование токарных, фрезерных, сверлильных и упомянутых выше специальных станков. Это также позволяет значительно сократить широкий парк оборудования с ЧПУ с одновременным сокращением производственных площадей и штатов.
Дополнительным преимуществом многооперационных станков является возможность реализации прогрессивных стратегий обработки, таких как точение фрезерованием, ротационное точение и полигональное точение. Наиболее прогрессивной из перечисленных следует полагать точение фрезерованием. Оно позволяет повысить производительность обработки, уве-
личить стойкость инструмента с одновременным снижением температуры в зоне резания. Указанная стратегия является предметом научных исследований, основной целью которых является построение адекватной модели процесса резания. Для достижения указанной цели необходимо решить ряд научных задач, в частности -установить влияние геометрии режущей части на динамику процесса, спрогнозировать силы резания, построить модель как для ортогонального, так и для тангенциального резания, определить термодинамику процесса.
Одним из ключевых преимуществ точения фрезерованием перед стандартным точением является достижение более высокого качества обработанной поверхности. Ряд авторов указывают на возможность получения шероховатости поверхности лучше, чем при обычном точении до 10 раз. Однако эти результаты получены при обработке конструкционных сталей, имеющих лучшую обрабатываемость резанием, чем быстрорежущие стали. Соответственно, исследование точения фрезерованием быстрорежущих сталей, в первую очередь порошковых, является актуальной задачей.
2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНООБРАБОТКИ
Современные марки быстрорежущих сталей. Быстрорежущие стали отечественного производства (ГОСТ 19265731) по свойствам подразделяют на две основные группы:
1) стали умеренной теплостойкости для режущего инструмента нормальной производительности для обработки углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса (Р6М5, Р6М3, Р8М3, Р18, Р12, Р9);
2) стали повышенной теплостойкости для режущего инструмента повышенной производительности (с повышенным содержанием кобальта - Р6М5К5, Р9К5, Р9М4К8, Р2М9К5, Р8М8К6С; с повышенным содержанием ванадия).
Производимый отечественный ме-
таллообрабатывающий инструмент из быстрорежущих сталей не всегда соответствует требованиям стандарта в силу объективных причин:
- отсутствие комплексного контроля качества сталей в состоянии поставки и после упрочняющей термической обработки (по ГОСТ 19265-731);
- несовершенство термической обработки инструмента, базирующейся на устаревшем оборудовании, которое в свою очередь не обеспечивает заданные производителем сталей узкие температурные диапазоны режимов термообработки.
В России имеется опыт производства инструмента из порошковых быстрорежущих сталей импортного производства [1, 2].
Зарубежные фирмы-производители [3, 4] поставляют на рынок широкий ассортимент порошковых быстрорежущих сталей (таблица). Некоторые из них предлагают большое количество марок быстрорежущих, причем примерно 20 из них являются аналогами отечественных марок быстрорежущих сталей по ГОСТ 19265-731. При этом актуальность производства и внедрения быстрорежущих сталей повышенной теплостойкости, особенно порошковых инструментальных сталей, возрастает в связи с использованием высокопроизводительного станочного оборудования с программным управлением.
Анализ химического состава показывает, что порошковые быстрорежущие стали - это высоколегированные стали, близкие по составу к стандартным быстрорежущим сталям, но содержащие повышенное количество углерода, карбидооб-разующих элементов, особенно ванадия, а также кобальт. По традиционной технологии многие марки порошковых сталей изготовить практически невозможно, т.к. они не куются и не шлифуются.
Россия располагает научным и практическим опытом в области порошко-
вых быстрорежущих сталей. Существуют предприятия, производящие порошки сплавов методом газоструйного распыления, в том числе из быстрорежущих сталей (например, завод порошковой металлургии АО «ПОЛЕМА»), и отдельно - предприятия, обладающие технологиями изостатическо-
о
го прессования и экструзии2 [5, 6].
Применение порошковой технологии изготовления быстрорежущих сталей позволяет значительно улучшить основные и технологические свойства сталей, открывает перспективу для разработки новых марок материалов для высокопроизводительной механообработки. Стойкость инструмента из порошковых быстрорежущих сталей возрастает в несколько раз [7]. Однако следует иметь ввиду, что улучшенные технологические показатели новых марок сталей сочетаются с их относительно низкой обрабатываемостью резанием. Данный факт стимулирует применение прогрессивных технологий механообработки для повышения производительности процесса производства режущего инструмента.
Перспективные методы обработки осевых режущих инструментов на многозадачных станках. В настоящее время активно внедряются в производство следующие прогрессивные технологии: точение фрезерованием, ротационное точение, полигональное точение.
Точение полигональное. Метод полигонального точения (точение многогранников) основан на синхронизации, с определенным соотношением, угловых скоростей вращения детали и вращающегося инструмента, рис. 1. Количество сторон многогранника зависит от соотношения вращения заготовки и фрезы и количества зубьев фрезы.
В основном, полигональное точение используется для получения крепежа -квадратных и шестигранных головок болтов или гаек на автоматах продольного точе-
1ГОСТ 19265-73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия. Введ. постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР № 2678 от 10.12.1973. М.: Изд -во стандартов, 2003. 2Короткова Л.П., Шатько Д.Б. Контроль качества инструментальных материалов: учеб. пособ. Кемерово: Изд -во КузГТУ, 2010. 164 с.
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-Б13
ния, поскольку при полигональном точении время обработки уменьшается в несколько раз, по сравнению с фрезерованием шестигранников обычным способом.
Точение ротационное. Отличительной особенностью ротационного резания, по сравнению с традиционным, является использование специального инструмента, режущий элемент которого в процессе обработки вращается вокруг своей оси рис. 2.
Для ротационного точения характерны соизмеримые по скорости вращения движения инструмента и заготовки. Сущ-
ность способа заключается в следующем: резцу кроме поступательного движения вдоль оси заготовки придается вращение вокруг оси, не пересекающейся с осью вращения заготовки, при этом ось вращения резца перпендикулярна или наклонена под углом к оси заготовки [7].
При переходе от традиционного резания к ротационному, относительное скольжение в контакте рабочих поверхностей инструмента с обрабатываемым материалом, заменяется на качение с проскальзыванием.
Массовая доля элемента, % О CD -0 с ^ тлв сла оет ä S О (D ^ с Технологические свойства
m LQ s 1— О CP с с
Марка стали С W Mo V Cr Co Мягкоотожженная Прочность на сжатие Шлифуемость Прокаливаемость Вязкость Износостойкость
ASP 2005 1,5 2,5 2,5 4 4 - 250 4/5 4/5 2/5 4/5 3/5
ASP 2011 2,45 - 1,3 9,75 5,25 - 280 3/5 2/5 3/5 3/5 4/5
ASP 2017 0,8 3 3 1 4 8 260 5/5 4/5 3/5 2/5 2/5
ASP 2055 1,69 6,3 4,6 3,2 4 9 320 5/5 2/5 4/5 2/5 3/5
ASP 2060 2,3 6,5 7 6,5 4,2 10,5 345 2/5 2/5 5/5 2/5 5/5
BÖHLER S200 0,76 18 - 1,1 4,1 - 280 3/5 2/5 3/5 2/5 3/5
BÖHLER S500 1,1 1,4 9,2 1 3,9 7,8 220 4/5 3/5 4/5 2/5 2/5
BÖHLER S630 0,95 2 4 4 4 - 220 3/5 3/5 3/5 3/5 2/5
BÖHLER S705 0,92 6,2 5 1,9 4,1 4,8 220 4/5 3/5 3/5 3/5 2/5
BÖHLER S730 0,92 1,95 4,25 4,15 4,1 4,75 220 3/5 3/5 2/5 3/5 2/5
Р6М3 0,9 6 3,3 2,25 3,3 0,5 255 3/5 1/5 3/5 3/5 3/5
Р6М5 0,86 6 5,05 1,9 4,1 0,5 255 3/5 3/5 3/5 1/5 3/5
Р9 0,9 9 1 2,5 4,1 2,5 255 3/5 1/5 3/5 2/5 3/5
Р9М4К8 1,05 9 4,05 2,5 3,3 8 285 3/5 1/5 3/5 1/5 5/5
Р12Ф3 1 12,5 1 2,75 4,05 0,5 269 3/5 5/5 3/5 3/5 3/5
Химический состав быстрорежущих сталей и их твердость в состоянии поставки и технологические свойства быстрорежущих сталей Chemical composition of high-speed steels, their hardness at as-delivered state and processing properties of high-speed steels
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-513
Рис. 1. Процесс полигонального точения фрезой Paul Horn Fig. 1. Polygon turning using a Paul Horn mill
Преимуществом ротационных видов точения является возможность существенного увеличения стойкости режущего инструмента за счет постоянного обновления режущей кромки инструмента и увеличения производительности из-за возможности увеличения подачи без потери качества обрабатываемой поверхности Нг, снижение затрат до 77%, возможность замены операций шлифования, высокая длительная точность и стабильность процесса, компактный дизайн технического решения [8]. Образование сливной стружки можно устранить за счет разделения режущей кромки на отдельные сектора.
В качестве недостатков ротационного точения стоит отметить большие значения радиальной составляющей силы резания, что приводит к появлению больших прижимных сил по базовой посадочной поверхности отверстия в пластине, зачастую самовращения режущей чашки не происходит из-за заклинивания (или, по крайней мере, нарушается плавность вращения),
появляются вибрации технологической системы. Это приводит к локальному интенсивному износу на круговой режущей кромке, нарушению качества обработки.
Поскольку одним из основных критериев технико-экономической эффективности любого способа формообразования резанием является качество обработанной поверхности, то необходимо особое внимание уделять изучению процессов износа инструмента [7].
Точение фрезерованием. Точение фрезерованием представляет собой фрезерование криволинейных поверхностей при вращательном движении заготовки вокруг своей оси рис. 3. Обработка выполняется на симметричных или несимметричных вращающихся деталях. Комбинация точения и фрезерования может оказаться очень выигрышной, по-настоящему преимущества такого сочетания раскрылись благодаря многооперационным станкам относительно недавно.
Рис. 2. Процесс ротационного точения на токарном станке серии UNIVERTOR AC-1 Fig. 2. Rotary turning on the UNIVERTOR AC-1 series lathe
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-Б13
Рис. 3. Принципиальная схема точения фрезерованием Fig. 3. Schematic diagram of turn-milling
Эксцентрические профили и профили, которые трудно получить традиционными способами фрезерования или точения, можно обрабатывать путем фрезерования поверхностей тел вращения. Этот метод обеспечивает высокую скорость съема металла при надежном контроле над стружкодроблением. Цилиндрическая поверхность формируется при подаче фрезы только в радиальном направлении в процессе вращения заготовки. При одновременном перемещении фрезы в двух направлениях можно получать эксцентрические поверхности, например, кулачки на валах. Для подачи по более чем двум осям необходим инструмент с возможностью врезания под углом, а для обработки конической поверхности требуется 5 осей.
Поскольку это относительно новая стратегия обработки, в мире мало исследований по точению фрезерованием. Эти исследования были начаты большими усилиями Шульца и Шпора [9]. В их труде было проанализировано токарное фрезерование деталей роликовых подшипников, изготовленных из 100Сг6 (ШХ15). Авторы отметили, что возможно изготовление вращательно-симметричных деталей с повышенной точностью и качеством поверхности, а также они разделили токарно-фрезерные операции на две группы: ортогональные и коаксиальные. Утверждается, что коаксиальное фрезерование может использоваться как для внутренней, так и для внешней обработки вращательно-симметричных заготовок, тогда как ортогональное может использоваться только для внешней обработки.
Токарно-фрезерная обработка имеет несколько преимуществ. Прежде всего, благодаря вращательным движениям как инструмента, так и обрабатываемой детали, может быть достигнута высокая скорость резания в токарных фрезерных операциях. Кроме того, достигается высокое качество поверхности и низкие силы резания. Помимо этого, из-за прерывистого резания температура в зоне обработки снижается, что, в свою очередь, снижает износ режущей кромки и увеличивает срок службы инструмента. Хотя Шульц рассматривал только ортогональные и коаксиальные токарно-фрезерные операции, последние исследования в основном сосредоточены на ортогональных и тангенциальных процессах.
В статье Чоудхури и Баджпаи [10] изучали ортогональную токарную обработку и сравнивали значения шероховатости поверхности со значениями, полученными при стандартной токарной обработке. Они утверждают, что с помощью токарного фрезерования можно добиться в 10 раз лучшего качества поверхности, по сравнению с токарным, и что существуют оптимальные значения скорости заготовки для повышения технологичности обработки данным методом.
В другом своем исследовании Чоудхури и соавторы [10] исследовали шероховатость поверхности при ортогональной токарной обработке и смоделировали ее. С другой стороны, Чжу и соавторы [11] создали модель, которая может предсказать шероховатость поверхности на фрезерованных деталях с ортогональным поворо-
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-Б13
том, и проверили эти результаты экспериментально. Филхо [12] разработал модель силы резания для врезного ортогонального токарного фрезерования, в которой он использовал калиброванные коэффициенты резания для прогнозирования сил. Карагу-зел и соавторы [13] использовали аналитическую модель, в которой коэффициенты резания оцениваются из ортогональной базы данных, чтобы предсказать силы резания во время ортогонального точения фрезерованием. Они также определили отношение качества скорости обработки поверхности и предложили подход к выбору параметров резки для повышения производительности.
Цю и соавторы [14] скорректировали коэффициенты резания, выполняя врезное фрезерование, и получили коэффициенты силы резания боковой кромки и коэффициенты силы резания торцевой кромки по отдельности, чтобы использовать их в моделировании силы неэкцентрического ортогонального токарного фрезерования. Ронг и соавторы [15] исследовали проблему стабильности при фрезерной обработке с ортогональным поворотом и предложили модель, которая учитывает влияние переменной глубины резания и толщины стружки в процессе. Помимо механики и качества поверхности, температуры резания играют решающую роль в операциях обработки, поскольку они оказывают большое влияние на срок службы инструмента, целостность поверхности заготовки, механизм формирования стружки и термическую деформацию инструмента [16]. Следовательно, очень важно контролировать температуру резания с помощью моделирования. Есть несколько исследований, которые касаются температуры резания при непрерывной резке. Однако в литературе утверждается, что термические условия при прерывистом резании имеют иной характер, чем при непрерывном резании [17]. Прерывистое резание включает циклы нагрева и охлаждения, которые, в свою очередь, могут вызвать термические усталостные трещины на режущем инструменте, что отличается от непрерывной резки [18]. Циклы охла-
ждения при прерывистой резке позволяют режущему инструменту остывать во время операции резания, поэтому становится возможным применение более высоких скоростей резания. Пэнг [19] предложил температурную модель заготовки для неэк-центрической ортогональной фрезерной обработки и проверил ее путем измерения температуры с помощью термопар. Савас и соавторы [20] проанализировали шероховатость поверхности при тангенциальном токарном фрезеровании и обнаружили, что с помощью тангенциального токарного фрезерования может быть достигнуто очень хорошее качество поверхности, сопоставимое с поверхностью шлифования. В дополнение к исследованиям шероховатости поверхности, Неагу и соавторы [21] исследовали кинематику ортогонального токарного фрезерования. В своем исследовании Неагу рассматривал отклонения от круглости, скорость резания и функциональную геометрию инструмента при ортогональном токарном фрезеровании. Кри-чинго Филхо [22] исследовал силы резания при ортогональной токарной фрезеровке, используя пятиосевой обрабатывающий центр. Цзян [23] смоделировал текстуру поверхности заготовки, обработанной тангенциальным токарным станком. Значительный вклада в изучение токарного фрезерования внесли Карагузел, Баккал, Бу-дак, которые исследовали механику и термические аспекты токарно-фрезерной обработки. Они также разработали модели для проверки геометрии процесса, кинематики и механики, качества обрабатываемых деталей в ортогональных и тангенциальных токарно-фрезерных операциях [24].
Рассмотренные работы показывают, что в мире возрастает интерес к точению фрезерованием. В инструментальном производстве данный процесс обработки представляет особый интерес при изготовлении осевого режущего инструмента.
Ортогональная токарно-
фрезерная обработка. При ортогональном токарном фрезеровании стружка образуется под действием боковой и нижней частей режущего инструмента [25]. На рис. 4 пока-
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-513
заны этапы получения необработанного припуска в случае ортогонального токарного фрезерования.
Определение неразрезанной геометрии стружки является важным шагом для моделирования сил резания. Начальное и конечное положение инструмента можно использовать для определения толщины необработанного припуска [25].
На рис. 5 а показано изменение толщины стружки в зависимости от скоростного отношения гп. Можно предположить, что толщина стружки увеличивается с уменьшением отношения гп.
Тангенциальная токарная обра-
ботка. При тангенциальном токарном фрезеровании стружка формируется стороной режущего инструмента. Необработанный припуск может быть определен с помощью аналогичной процедуры, используемой в ортогональном случае. На рис. 6 показаны операции тангенциального токарного фрезерования.
На рис. 5 Ь показано изменение толщины стружки по отношению к га. Можно предположить, что толщина стружки увеличивается с уменьшением отношения га, где ар = 0,6 мм; пш = 5 об/мин; щ = 500 об/мин; / = 0,4 мм/об.
Рис. 4. Ортогональная токарно-фрезерная обработка Fig. 4. Orthogonal turn-milling
a b
Рис. 5. Графики изменения толщины стружки: a - изменение толщины стружки в зависимости от скоростного отношения, rn; b - изменение толщины стружки в зависимости от диаметра, rd Fig. 5. Graphs of chip thickness variation : a -chip thickness vs speed ratio, rn; b -chip thickness vs diameter, rd
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-Б13
Рис. 6. Тангенциальная токарно-фрезерная обработка Fig. 6. Tangential turn-milling
Скорость резания при точении фрезерованием. Как показали в этом исследовании Карагузел, Баккал и Будак, определение скоростей резания для двух видов обработки различны. На рис. 7 представлен анализ произвольного условия между ортогональным и тангенциальным методами с точки зрения скорости резания. Сплошная и пунктирные кривые представляют собой фрезерование с ортогональным поворотом, в случае для сплошной кривой заготовка вращается по часовой стрелке, а та, которая вращается против часовой стрелки, обозначена пунктирной линией. Видно, что скорость резания в тангенциальном случае постоянна. В ортогональном случае, с другой стороны, скорость резания изменяется в зависимости от угла вращения. Этот результат важен для температуры резания, поскольку скорость резания является наиболее важным фактором, влияющим на температуру резания и износ инструмента [25].
На рис. 8 приведены значения максимальной и средней скоростей резания для фрезерования ортогональным способом. Максимальные и средние значения скоростей резания в ортогональном случае уменьшаются с отношением rd. Также видно, что глубина резания не оказывает существенного влияния на скорость резания.
CKopocmb съема металла и качество обработанной поверхности. Значения высокой скорости снятия материала MRR (от англ. Material Removal Rate - MRR) могут быть достигнуты с помощью фрезерной обработки. Однако высокая MRR создает проблему, а именно: качество поверхности детали после обработки может стать значительно хуже. Шероховатость поверхности может быть определена как необработанная часть заготовки из-за высокой подачи на оборот заготовки. Формирование шероховатости поверхности показано на рис. 9. На рис. 9 a представлено формирование шероховатости поверхности
Рис. 7. Сравнение скоростей резания Fig. 7. Comparison of cutting speeds
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-513
b
Рис. 8. Изменение максимальной (а) и средней (b) скоростей резания в зависимости от радиуса инструмента и заготовки (ap - глубина фрезерования, мм) Fig. 8. Variation of maximum (а) and average (b) cutting speed variation depending on the tool and workpiece radii (ap - milling depth, mm)
a
Рис. 9. Получение шероховатости поверхности: а - экспериментальное; b - схематическое Fig. 9. Experimental (a) and schematic (b) obtaining of surface roughness
во время эксперимента, тогда как схематическое представление формирования шероховатости поверхности дано на рис. 9 Ь.
Как указывалось выше, высокая шероховатость возникает из-за высокого значения ае, также зависит от значения эксцентриситета [26].
Отклонения формы. Токарно-фрезерная операция (как ортогональная, так и тангенциальная) не дает идеального круга. Поскольку в токарном фрезеровании инструмент и обрабатываемая деталь вращаются одновременно, результирующее поперечное сечение обрабатываемой детали представляет собой многоугольник,
как показано на рис. 10.
Соотношение скоростей вращения инструмента и заготовки и глубина резания являются наиболее значимыми факторами, влияющими на отклонения круглости.
На рис. 11 показано влияние глубины резания и отношения скоростей гп на круглость. Как хорошо видно, круговая зависимость сильно зависит от отношения скоростей, при котором эффект глубины резания невелик. Поперечное сечение готового изделия сходится к идеальному кругу при уменьшении отношения скоростей, т.е. инструмент вращается с гораздо большей скоростью.
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-Б13
Рис. 10. Поперечное сечение заготовки, получаемой при фрезерной обработке Fig. 10. Cross section of the workpiece obtained by milling
2,s
z 5
S
p
I 1,5
0
ID S
1 0,5 о 5
- ■■ ■ m ар =0,5
~ iL ар 5
1 1
0 2 4 6 8
соотношение rrt
10
Рис. 11. Степень округлости фрезерования по очереди относительно глубины резания и rn Fig. 11. Degree of milling circularity vs cutting depth and rn
Эта перспективная технология становится альтернативой классической токарной обработке благодаря ее преимуществам, таким как более высокая производительность и более низкие температуры резания, которые обеспечивают более длительный срок службы инструмента. Прерывистые характеристики токарного фрезерования помогают поддерживать более низкие температуры резания и делают возможными высокие скорости резания.
В связи с вышесказанным, рассматриваемая технология рекомендуется к применению в следующих случаях:
1) обработка эксцентриковых поверхностей или в других ситуациях, когда обработка периферией фрезы не представляется возможным;
2) на цилиндрической поверхности имеются отверстия, канавки или еще какие-
ISSN 1814-3520
то элементы, создающие прерывистое резание, и которые портят шероховатость поверхности при точении резцом, резец работает на удар;
3) при образовании сливной стружки, которая наматывается на резец;
4) при обработке большой заготовки, если станок не может обеспечить нужную скорость вращения.
Точение фрезерованием обеспечивает следующие преимущества:
1) возможность обработки сложных деталей за один установ с одновременным расширением возможности станков (токар-но-фрезерных, фрезерных с поворотной осью, а также многих других), увеличение номенклатуры выпускаемых деталей, повышение экономической эффективности производства;
2) уменьшение вылета инструмента;
509
3) низкий крутящий момент резания за счет небольшого диаметра инструмента;
4) моделирование температуры резания, как при обработке фрезерованием;
5) возможность профильной обработки.
Однако точение фрезерованием имеет ряд недостатков:
1) невозможность обработки отверстий;
2) увеличение скорости резания и значений ае повышают температуру резания;
3) зависимость качества поверхности от соотношения скоростей вращения заготовки и инструмента (если отношение скорости вращения заготовки к инструменту уменьшается, т.е. инструмент вращается быстрее, поперечное сечение заготовки приближается к идеальной окружности);
4) сложность моделирования динамики резания;
5) ухудшение шероховатости поверхности при повышении глубины резания ае (при ортогональной токарной обработке).
4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Были рассмотрены два метода точения фрезерованием: ортогональное и тангенциальное. Данные методы являются малоизученными и теоретические расчеты, представленные указанными выше учеными, проведены для конструкционных сталей. В целом вопросы эффективного применения точения фрезерованием требуют дополнительного изучения в зависимости от конкретных задач. Для внедрения данной технологии в инструментальном производстве требуется дополнительное практическое изучение.
Если скорость резания в классическом точении определяется вращением заготовки, то при точении фрезерованием она является результирующей скоростей резания фрезы и заготовки. Если техническая характеристика привода главного движения станка не позволяет обеспечить нужную частоту вращения заготовки, то и скорость резания не достигнет оптималь-
ных значений. Следовательно, трудно ожидать эффективного выполнения токарной операции. Внедряя в производство точение фрезерованием, можно значительно повысить производительность резания.
Фрезы со сменными пластинами являются эффективными инструментами для точения фрезерованием. Однако следует заметить, что для получения ожидаемого результата необходимо не только выбрать оптимальную режущую геометрию, но и правильно определить положение фрезы относительно заготовки - таким образом снижаются погрешности формы и достигается необходимая шероховатость поверхности обработки.
На силы резания влияют многие параметры. Одним из важнейших является соотношение скоростей резания. Усилие резания уменьшается с увеличением скорости. Изменение силы резания в зависимости от соотношения диаметров также необходимо продолжать исследовать. Максимальная сила при тангенциальном фрезеровании остается постоянной с соотношением диаметров. С другой стороны, при фрезерной обработке в ортогональном направлении максимальные силы уменьшаются с соотношением диаметров. Дополнительные средние абсолютные силы при тангенциальной фрезерной обработке остаются постоянными с отношением диаметров, тогда как при ортогональном фрезеровании они уменьшаются.
Скорость резания при ортогональном фрезеровании изменяется в зависимости от угла погружения, поскольку окружные скорости инструмента и заготовки находятся в одной плоскости. При фрезерной обработке в ортогональном направлении имеет значение, вращается ли заготовка по часовой стрелке или против часовой стрелки. Если она вращается по часовой стрелке, скорость резания будет минимальной за один оборот инструмента и наоборот. С другой стороны, при тангенциальном фрезеровании окружные скорости находятся в перпендикулярных плоскостях, что приводит к постоянной скорости резания (для не спиральных инструментов).
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-Б13
1. Гиршов В.Л., Тополянский П.А. Металлорежущий инструмент из порошковой стали с дисперсной структурой и алмазоподобным нанопокрытием // Металлообработка. 2009. № 1. С. 43-49.
2. Савилов А.В., Никулин Д.С., Николаева Е.П., Родыгина А.Е. Современное состояние производства высокопроизводительного режущего инструмента из порошковой быстрорежущей сталей и твердых сплавов // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2013. № 6. С. 26-33.
3. ASP®2012 is the best in class for high toughness up to 58 HRC in cold-, warm- and hot applications // Erasteel [Электронный ресурс]. URL: https://www.erasteel.com/ (02.02.2020).
4. Turbine and Engine Parts (Aerosp) // Böhler [Электронный ресурс]. URL: http://www.bohler.de/en/ (05.02.2020).
5. От достигнутых целей к новым горизонтам // Полема [Электронный ресурс]. URL: http://www.polema.net (10.02.2020).
6. Particle Size Analysis Report // Инсталь [Электронный ресурс]. URL: https://instzinc.ru/about/ (02.02.2020).
7. Серков А.С., Бородовицин А.С., Гречухин Н.А. Проблемы ротационной обработки точения металла // Научное сообщество студентов. Междисциплинарные исследования: электрон. сб. ст. по матер. XIX студ. Междунар. заоч. науч.-практ. конф. 2017. № 8. С. 128-131. [Электронный ресурс]. URL: https://sibac.info/archive/meghdis/8(19).pdf (02.02.2020).
8. MAS-Lösungen // MAS tools & engineering [Электронный ресурс]. URL: https://www.youtube.com/watch?v=mJ0ggQ2MqmQ (15.02.2020).
9. Schulz H., Spur G. High Speed Turn-milling - A New Precision Manufacturing Technology for the Machining of Rotationally Symmetrical Workpieces // CIRP Annals. 1990. Vol. 39. Issue 1. P. 107-109. https://doi.org/10.1016/S0007-8506(07)61013-0
10. Choudhury S.K., Bajpai J.B. Investigation in orthogonal turn-milling towards better surface finish // Journal of Materials Processing Technology. 2005. Vol. 170. Issue 3. P. 487-493. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2004.12.010
11. Zhu Lida, Li Haonan, Wang Wansan. Research on rotary surface topography by orthogonal turn-milling // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2013. Vol. 69. P. 2279-2292. https://doi.org/10.1007/s00170-013-5202-8
12. Crichigno Filho J.M. Prediction of cutting forces in mill turning through process simulation using a five-axis machining center // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2012. Vol. 58. Issue 6. P. 71-80. https://doi.org/10.1007/s00170-011-3391-6
13. Karagüzel U., Uysal E., Budak E., Bakkal M. Analy t-ical modeling of turn-milling process geometry, kinematics and mechanics // International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2015. Vol. 91. P. 24-33. https://doi.org/10.1016/j.ijmachtools.2014.11.014
uu список
14. Qiu Wenwang, Liu Qiang, Ding Ji, Yuan Songmei. Cutting force prediction in orthogonal turn-milling by directly using engagement boundaries // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2016. Vol. 86. P. 963-975.
https://doi.org/10.1007/s00170-015-8173-0
15. Rong Yan, Xiaowei Tang, Peng Fangyu, Yong Wang, Feng Qiu. The effect of variable depth and thickness on milling stability for orthogonal turn-milling // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2016. Vol. 82. P. 765-777. https://doi.org/10.1007/s00170-015-7418-2
16. Abukhshim N.A., Mativenga P.T., Sheikh M.A. Heat generation and temperature prediction in metal cutting: A review and implications for high speed machining // International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2006. Vol. 46. Issue 7-8. P. 782-800. https://doi.org/10.1016/j.ijmachtools.2005.07.024
17. Stephenson D.A., Ali A. Tool Temperatures in Interrupted Metal Cutting // Journal of Manufacturing Science and Engineering. 1992. Vol. 114. Issue 2. P. 127 -136. https://doi.org/10.1115/1.2899765
18. Karaguzel U., Budak E., Bakkal M. Cutting Temperature and Tool Wear in Turn-Milling // 4th International Conference on Virtual Machining Process Technology. 2015. [Электронный ресурс]. URL: https://www.researchgate.net/publication/282665404_C utting_Temperature_and_Tool_Wear_in_Turn-Milling (02.02.2020).
19. Peng Fangyu, Liu Yizhi, Lin Sen, Yan Rong, Yang Sheng, Li Bin. An Investigation of Workpiece Temperature in Orthogonal Turn-Milling Compound Machining // Journal of Manufacturing Science and Engineering. 2015. Vol. 137. Issue 1. Р. 011014. [Электронный ресурс]. URL: https://asmedigitalcollection.asme.org/manufacturi ngscience/article-abstract/137/1/011014/375245/An-Investigation-of-Workpiece-Temperature-in?redirectedFrom=fulltext (15.02.2020). https://doi.org/10.1115/1.4028234
20. Savas V., Ozay C. Analysis of the surface roughness of tangential turn-milling for machining with end milling cutter // Journal of Materials Processing Technology. 2007. Vol. 186. Issue 1-3. P. 279-283. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2006.09.040
21. Neagu C., Gheorghe M., Dumitrescu A. Fundamentals on face milling processing of straight shafts // Journal of Materials Processing Technology. 2005. Vol. 166. Issue 3. P. 337-344. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2003.08.006
22. Crichigno Filho J.M. Prediction of cutting forces in mill turning through process simulation using a five-axis machining center // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2012. Vol. 58. P. 71-80. https://doi.org/10.1007/s00170-011-3391-6
23. Jiang Zenghui, Liu Xin, Deng Xiaoye. Modeling and Simulation on Surface Texture of Workpiece Machined by Tangential Turn-milling Based on Matlab // 2nd International Conference on Artificial Intelligence, Management Science and Electronic Commerce. 2011. [Электронный ресурс]. URL:
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-513
https://ieeexplore.ieee.org/document/6009922 (05.02.2020).
https://d0i.0rg/l 0.1109/AIMSEC.2011.6009922
24. Karaguzel U., Bakkal M., Budak E. Mechanical and Thermal Modeling of Orthogonal Turn-milling Operation // Procedia CIRP. 2017. Vol. 58. P. 287-292. https://doi.org/10.1016/j.procir.2017.03.191
25. Karaguzel U., Bakkal M., Budak E. Process Model-
ing of Turn-Milling Using Analytical Approach // Procedia CIRP. 2012. Vol. 4. P. 131-139. https://doi.Org/10.1016/j.procir.2012.10.024 26. Karaguzel U., Uysal E., Budak E., Bakkal M. Effects of tool axis offset in turn-milling process // Journal of Materials Processing Technology. 2016. Vol. 231. P. 239-247.
https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2015.12.020
References
1. Girshov VL, Topolyansky PA. Metal-Cutting Tool of Powdered Steel with Disperse Structure and Diamondlike Nanocoating. Metalloobrabotka. 2009;1:43-49. (In Russ.)
2. Savilov AV, Nikulin DS, Nikolaeva E.P, Rodygina AE. Current State of Manufacturing High Performance Cutting Tools from Powdered Metal High-Speed Steels and Hard Alloys. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2013;6:26-33 (In Russ.)
3. ASP®2012 is the Best in Class for High Toughness up to 58 HRC in Cold-, Warm- and Hot Applications. Erasteel. Available from: https://www.erasteel.com/ [Accessed 2nd February 2020].
4. Turbine and Engine Parts (Aerosp). Böhler. Available from: http://www.bohler.de/en/ [Accessed 5th February 2020].
5. From Goals Achieved to New Horizons. Polema. Available from: http://www.polema.net [Accessed 10th February 2020] (In Russ.)
6. Particle Size Analysis Report. Instal'. Available from: https://instzinc.ru/about/ [Accessed 2nd February 2020]. (In Russ.).
7. Serkov AS, Borodovicin AS, Grechuhin NA. Issues of rotational processing of metal turning. Nauchnoe soob-shchestvo studentov. Mezhdisciplinarnye issledovaniya: elektronnyj sbornik statej po materialam XIX studench-eskoj mezhdunarodnoj zaochnoj nauchno-prakticheskoj konferencii = Scientific Community of Students. Interdisciplinary Research: electronic collection of articles based on the materials of XIX Student International Correspondence Scientific and Practical Conference. 2017;8:128-131. Available from: https://sibac.info/archive/meghdis/8(19).pdf [Accessed 2nd February 2020]. (In Russ.)
8. MAS-Lösungen. MAS Tools & Engineering. Available from:
https://www.youtube.com/watch?v=mJ0ggQ2MqmQ [Accessed 15th February 2020].
9. Schulz H, Spur G. High Speed Turn-milling - A New Precision Manufacturing Technology for the Machining of Rotationally Symmetrical Workpieces. CIRP Annals. 1990;39(1): 107-109. https://doi.org/10.1016/S0007-8506(07)61013-0
10. Choudhury SK, Bajpai JB. Investigation in Orthogonal Turn-milling towards Better Surface Finish. Journal of Materials Processing Technology. 2005;170(3):487-493. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2004.12.010
11. Zhu Lida, Li Haonan, Wang Wansan. Research on Rotary Surface Topography by Orthogonal Turn-milling. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2013;69:2279-2292.
https://doi.org/10.1007/s00170-013-5202-8
12. Crichigno Filho JM. Prediction of Cutting Forces in Mill Turning through Process Simulation using a Five-Axis Machining Center. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2012;58(6):71-80. https://doi.org/10.1007/s00170-011-3391-6
13. Karaguzel U, Uysal E, Budak E, Bakkal M. Analytical Modeling of Turn-milling Process Geometry, Kinematics and Mechanics. International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2015;91:24-33. https://doi.org/10.1016/j.ijmachtools.2014.11.014
14. Qiu Wenwang, Liu Qiang, Ding Ji, Yuan Songmei. Cutting Force Prediction in Orthogonal Turn-milling by Directly using Engagement Boundaries. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2016;86:963-975. https://doi.org/10.1007/s00170-015-8173-0
15. Rong Yan, Xiaowei Tang, Peng Fangyu, Yong Wang, Feng Qiu. The Effect of Variable Depth and Thickness on Milling Stability for Orthogonal Turn-milling. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2016;82:765-777. https://doi.org/10.1007/s00170-015-7418-2
16. Abukhshim NA, Mativenga PT, Sheikh MA. Heat Generation and Temperature Prediction in Metal Cutting: A Review and Implications for High Speed Machining. International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2006;46(7-8):782-800. https://doi.org/10.1016/j.ijmachtools.2005.07.024
17. Stephenson DA, Ali A. Tool Temperatures in Interrupted Metal Cutting. Journal of Manufacturing Science and Engineering. 1992;114(2):127-136. https://doi.org/10.1115/1.2899765
18. Karaguzel U, Budak E, Bakkal M. Cutting Temperature and Tool Wear in Turn-milling. In: 4th International Conference on Virtual Machining Process Technology. 2015. Available from: https://www.researchgate.net/publication/282665404_C utting_Temperature_and_Tool_Wear_in_Turn-milling
19. Peng Fangyu, Liu Yizhi, Lin Sen, Yan Rong, Yang Sheng, Li Bin. An Investigation of Workpiece Temperature in Orthogonal Turn-milling Compound Machining. Journal of Manufacturing Science and Engineering. 2015;137(1):011014. Available from: https://asmedigitalcollection.asme.org/manufacturingsci ence/article-abstract/137/1/011014/375245/An-Investigation-of-Workpiece-Temperature-in?redirectedFrom=fulltext [Accessed 15th February 2020]. https://doi.org/10.1115/1.4028234
20. Savas V, Ozay C. Analysis of the Surface Roughness of Tangential Turn-milling for Machining with End Milling Cutter. Journal of Materials Processing Technol-
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-Б13
ogy. 2007;186(1-3):279-283.
https://doi.Org/10.1016/j.jmatprotec.2006.09.040
21. Neagu C, Gheorghe M, Dumitrescu A. Fundamentals on Face Milling Processing of Straight Shafts. Journal of Materials Processing Technology. 2005;166(3):337-344.
https://doi.org/10.1016/jJmatprotec.2003.08.006
22. Crichigno Filho JM. Prediction of Cutting Forces in Mill Turning through Process Simulation using a Five-Axis Machining Center. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2012;58:71-80. https://doi.org/10.1007/s00170-011-3391-6
23. Jiang Zenghui, Liu Xin, Deng Xiaoye. Modeling and Simulation on Surface Texture of Workpiece Machined by Tangential Turn-milling based on Matlab. In: 2nd International Conference on Artificial Intelligence, Management Science and
Критерии авторства
Матлыгин Г.В., Савилов А.В., Зарак Т.В. заявляют о равном участии в получении и оформлении научных результатов и в равной мере несут ответственность за плагиат.
Electronic Commerce. 2011. Available from: https://ieeexplore.ieee.org/document/6009922 [Accessed 5th February 2020].
https://doi.org/10.1109/AIMSEC.2011.6009922
24. Karaguzel U, Bakkal M, Budak E. Mechanical and Thermal Modeling of Orthogonal Turn-milling Operation. Procedia CIRP. 2017;58:287-292. https://doi.org/10.1016/j.procir.2017.03.191
25. Karaguzel U, Bakkal M, Budak E. Process Modeling of Turn-milling Using Analytical Approach. Procedia CIRP. 2012;4:131-139. https://doi.org/10.1016/j.procir.2012.10.024
26. Karaguzel U, Uysal E, Budak E, Bakkal M. Effects of Tool Axis Offset in Turn-milling Process. Journal of Materials Processing Technology. 2016;231:239-247. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2015.12.020
Authorship criteria
Matlygin G.V., Savilov A.V., Zarak T.V. declare equal participation in obtaining and formalization of scientific results and bear equal responsibility for plagiarism.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.
СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРАХ
Матлыгин Георгий Валерьевич,
аспирант,
Иркутский национальный исследовательский технический университет, 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, Россия; e-mail: gmatlygin@mail.ru
Савилов Андрей Владиславович,
кандидат технических наук, доцент,
доцент кафедры технологии и оборудования
машиностроительных производств,
Иркутский национальный исследовательский
технический университет,
664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, Россия;
Н e-mail: saw@ex.istu.edu
Зарак Татьяна Владимировна,
кандидат технических наук, доцент,
доцент кафедры технологии и оборудования
машиностроительных производств,
Иркутский национальный исследовательский
технический университет,
664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, Россия;
e-mail: tv_zar@ex.istu.edu
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
The final manuscript has been read and approved by all the co-authors.
INFORMATION ABOUT THE AUTHORS
Georgy V. Matlygin,
Postgraduate Student,
Irkutsk National Research Technical University, 83 Lermontov St., Irkutsk 664074, Russia; e-mail: gmatlygin@mail.ru
Andrey V. Savilov,
Cand. Sci. (Eng.), Associate Professor,
Associate Professor of the Department of Mechanical
Engineering Production
Technologies and Equipment,
Irkutsk National Research Technical University,
83 Lermontov St., Irkutsk 664074, Russia;
H e-mail: saw@ex.istu.edu
Tatiana V. Zarak,
Cand. Sci. (Eng.), Associate Professor,
Associate Professor of the Department of Mechanical
Engineering Production
Technologies and Equipment,
Irkutsk National Research Technical University,
83 Lermontov St., Irkutsk 664074, Russia;
e-mail: tv_zar@ex.istu.edu
ВЕСТНИК ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 2020;24(3):498-513
