CC BY
48Химия и технология неорганических веществ
УДК 661.862.233
Ivan I. Torlopov, Aleksander S. Grigoryev, Nikolai A. Pakhomov
REGULARITIES OF BAYERITE-STRUCTURED ALUMINIUM HYDROXIDE FORMATION DURING PRECIPITATION
St Petersburg State Institute of Technology (Technical University), St Petersburg, Russia myndfrea@gmail.com, npakhomov@maii.ru
Based on pubiishied data and experimental studies of formation regularities of aluminium hydroxide, a reproducible technique for synthesis of bayerite-structured aluminium hydroxide by precipitation was developed as a part of the creation of preparation technology of chromiaalumina dehydrogenation catalyst. A possibility of synthesis of high purity bayerite (above 90 wt. %) with different particle sizes depending on synthesis conditions was shown. A correlation between dispersion of thhe sediments and synthesis temperature was shown, the optimal precipttation temperature - which allows obtaining bayerite with a sufficiently large particle size and high purtty - was found. Based on thhe experiments, a fundamental difference between technologies and products of precipitation by sodium hydroxide and aqueous ammonia was shown. The influence of duration of precipitation stages on the properties of sediments is analyzed from thhe standpoint of theory ofrelative supersaturation.
Keywords: catalysts, alumina support, n-Al2O3, aluminium hydroxide, bayerite, precipitation.
001: 10.36807/1998-9849-2021-58-84-11-16
Введение
Одним из ключевых процессов нефтехимической промышленности является каталитическое дегидрирование низших парафинов, для проведения которого применяют алюмохромовые катализаторы на носителе из Y-Al203 [1, 2]. Эта модификация оксида алюминия образуется при термообработке псевдобемитного гидроксида алюминия, получение которого различными методами (переосаждением, терморазложением гиббсита, золь-гель методом и др.) широко освоено в промышленной практике [3-5].
Несмотря на то, что в технологии катализаторов применяется преимущественно Y-модификация оксида алюминия [3], потенциально с этой целью возможно применение и других его полиморфных фаз. Так, наиболее близкой к Y-Al203 по кристаллической структуре и свойствам поверхности является П-модификация оксида алюминия [4, 5]. Использование носителя катализатора из п-А1203 было предложено для процесса изомеризации углеводородов, где он
Торлопов И.И., Григорьев А.С., Пахомов Н.А.
ЗАКОНОМЕРНОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ ГИДРОКСИДА АЛЮМИНИЯ БАИЕРИТНОЙ СТРУКТУРЫ В ХОДЕ ПЕРЕОСАЖДЕНИЯ
Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет), Санкт-Петербург, Россия myndfrea@gmaii.com, npakhomov@mail.ni
В рамках создания технологии получения алюмохромо-вого катализатора дегидрирования отработана воспроизводимая методика синтеза гидроксида алюминия байеритной структуры методом переосаждения на основании литературных данных и экспериментов по исследованию закономерностей их формирования. Показана возможность синтеза фазово чистого байерита (не менее 90 % масс.) и различной дисперсности в зависимости от условий синтеза. Показана связь дисперсности осадков с температурой синтеза и подобрана оптимальная температура осаждения, позволяющая получить байерит с достаточно большим размером частиц и высокой фазовой чистотой. На основе опыттов показано принципиальное отличие технологий и продуктов осаждения гидроксидом натрия и водным аммиаком. С позиций теории относительного пересыщения проанализировано влияние на свойства осадков продолжительности стадий слива и старения.
Ключевые слова: катализаторы, алюмооксидный носитель, n-Al2O3, гидроксид алюминия, байерит, осаждение.
Дата поступления - 21 июня 2021 года
показал лучшие характеристики по сравнению с носителем из Y-Al2O3 [6]. Помимо этого, использование q-Al2O3 в качестве носителя было запатентовано применительно к зарубежному промышленному алюмохромовому катализатору для дегидрирования парафинов в стационарном слое [7].
Чистый в фазовом отношении q-Al2O3 образуется только при термообработке тригидроксида алюминия байеритной структуры [3-5]. Однако, в настоящее время, за исключением импортного носителя марки Pural BT производства Sasol Germany GmbH, промышленное производство байерита не описано ни в отечественной, ни в зарубежной литературе [7]. В то же время перспективность применения байерита для приготовления алюмохромового катализатора дегидрирования была показана на примере носителя марки Pural BT в недавней работе [8]. В этой связи можно утверждать, что для создания технологии получения отечественного алюмохромового катализатора дегидрирования в рамках импортозамещения необходимо
развитие технологии получения фазово чистого бай-ерита.
Условие чистоты байеритного продукта накладывает строгие требования к его получению: единственным малозатратным промышленным методом, позволяющим достичь достаточной чистоты фазы гид-роксида алюминия, является переосаждение [3, 4]. Жесткие ограничения накладываются и на условия осаждения: так, переосаждение из алюмината натрия подразумевает протекание процесса в сильнощелочных условиях, в которых неизбежно образование примеси гиббсита [3]. В связи с этим представляется более верным получение байерита гидролизом кислых растворов соли алюминия осадителем-основанием. Так как ионы а- и SO42- являются ядами для катализатора дегидрирования [2], в качестве исходного сырья для осаждения может быть выбран только нитрат алюминия Al(NO3)3•9H2O. Наконец, важное условие получения фазово чистого осадка заключается в поддержании постоянства условий процесса - температуры и величины рН - по мере его течения [9, 10].
Кристаллизация гидроксида алюминия в ходе гидролиза соли Al3+ протекает по механизму «ориентированного наращивания» [11], в соответствии с которым возникновение и рост зародышей происходит в результате распада образующихся при гидролизе полимерных структур. Из этого можно постулировать, что условия гидролиза Al3+, определяя состав гидроксо-комплексов напрямую влияют на характеристики образуемого осадка [4, 11].
При распаде полимерных структур изначально образуется аморфный гидроксид алюминия, который с течением времени превращается в частицы псевдобё-мита, а затем байерита или гиббсита [4-6]. Исследования показали, что скорости этих переходов также зависят от параметров синтеза - величины рН, температуры и продолжительности осаждения [12].
По данным [3, 5, 13] байерит образуется при низких температурах осаждения (не выше 60°Ц и высоких значениях pH (10,0-11,0). Осаждение байерита следует дополнительно сопровождать старением образованного осадка в маточном растворе при поддержании постоянных температуры и рН, причём полное время осаждения по данным [13, 14] должно составлять не менее 2 ч, т.к. при меньшей продолжительности процесса осадок предположительно содержит значительные примеси аморфной фазы и псевдобемита. Тем не менее, в то время как границы области условий осаждения, в которой возможно получение байерита, известны, вопрос о влиянии индивидуальных параметров синтеза на конечные свойства осадка - его дисперсность и фазовую чистоту - остается малоизученным.
На основании вышесказанного целью настоящей работы было создание воспроизводимой методики синтеза гидроксида алюминия байеритной структуры путём его осаждения из нитрата алюминия и поиск оптимальных условий получения фазово чистых осадков байерита различной дисперсности.
Экспериментальная часть
Синтез гидроксида алюминия проводился в периодическом реакторе смешения при термостатиро-вании реакционного пространства и контроле параметров синтеза: температуры, величины рН, расходов реагентов, времени слива растворов и последующего
старения суспензии. Для синтеза применялся нитрат алюминия «ч.д.а.» (ГОСТ 3757-75), в качестве осади-телей использовались аммиак водный «х.ч.» (ГОСТ 3760-79) и гидроксид натрия «х.ч.» (ГОСТ 432877).
С помощью перистальтических насосов приготовленные растворы нитрата алюминия и основания-осадителя с заданными расходами подавались в тер-мостатируемый стеклянный реактор. Суспензия в реакторе размешивалась верхнеприводной мешалкой при постоянной скорости вращения вала. Контроль за величиной рН осуществлялся с помощью рН-метра с комбинированным электродом и термодатчиком. Регулирование величины рН в ходе синтеза велось изменением расхода раствора осадителя.
По окончании слива реагентов в том же реакторе при поддержании постоянных температуры и величины рН проводилось старение суспензии. Образуемые после старения осадки подвергались декантации с последующей репульпацией дистиллированной водой с целью удаления примесных ионов Na+ и NO3- из суспензии. Фильтрование осадков вели на установке, представлявшей собой колбу Бунзена с воронкой Бюх-нера, подключенных к вакуумному насосу. После фильтрования образцы сушили при 110°С до постоянства массы, выход продукта определяли как отношение полученной массы осадка к теоретической. Последующая термообработка образцов до оксида алюминия проводилась до температуры 750°C в связи с тем, что эта температура на 100°C выше температуры эксплуатации катализатора [1, 2], но на 100°C ниже температуры фазового перехода q-Al2O3 в 0-Al2O3 [15].
Методы исследования
Фазовый состав осадков изучали методом рентгенофазового анализа с помощью рентгеновского дифрактометра SmartLab 3 (Rigaku, Япония) на CuKa-излучении со скоростью сканирования 10°/мин, угловым разрешение рефлексов до 0,01°. Объём исследуемых образцов составлял не менее 0,02 см3. Расшифровка полученных дифрактограмм выполнялась с помощью программы Crystallograph ica Search-Match v. 2.0.3.1 Oxford Cryosystems. При расшифровке использовалась стандартная PDF-база данных.
Количественное содержание фаз в осадке определяли методом термического анализа с помощью синхронного термоанализатора DTG-60H (Shimadzu, Япония). Навеска образцов составляла не менее 20 мг, нагрев до 800°C проводился в корундовых тиглях в атмосфере воздуха со скоростью 10°/мин. Температура определялась с точностью до 1°, изменение веса до 0,1 %. Количественное содержание фаз гидроксидов алюминия определялось в соответствии с [13, 16] из потерь массы при нагреве образцов (кривая ТГА) в интервалах, определенных с учетом эндотермического рефлекса при 280-300 °C на кривых ДТГ: содержание байерита определялось из потери массы в интервале 150-350°C, содержание аморфизованных фаз - из разности общей потери массы в интервале 150-800 °C и потери массы в интервале 150-350 °C.
Дисперсность осадков определяли как средний диаметр частиц с помощью лазерного дифракционного анализатора размеров частиц SALD-2300 (Shi-madzu, Япония) с красным полупроводниковым лазером (680 нм) в качестве источника излучения. Предварительно перед съемкой образца проводились диспер-
гирование суспензий образцов с помощью ультразвука и съемка фоновых значений поглощения излучения. Каждое измерение проводилось 9-12 раз, показатель преломления был принят равным 1,55.
Результаты и их обсуждение Отработка основных параметров осаждения
Предварительные опыты по определению оптимальной величины мольного соотношения [ОН-] : [А13+] в суспензии подтвердили литературные данные, согласно которым байерит образуется при [ОН-] : [А13+] ~ (3 ^ 3,2), т. е. примерно при стехио-метрическом соотношении реагентов [13, 14]. Этому соотношению соответствует область рН в диапазоне от 10 до 10,5. В связи с этим все дальнейшие опыты вели в этой области.
Изначально в качестве осадителя в соответствии с данными [13] предполагалось использовать
раствор аммиака. Тем не менее, применение аммиака затрудняет осаждение при высоких температурах, т.к. с ростом температуры резко растет доля аммиака, улетучивающегося из раствора. Это в свою очередь ведет к необходимости постоянного увеличения расхода оса-дителя для поддержания нужной величины рН. Поэтому для отработки основных условий синтеза использовался раствор гидроксида натрия.
Исследование влияния условий осаждения на конечные свойства осадка вели путем варьирования индивидуальных параметров синтеза. В качестве постоянных параметров при варьировании одного из них были выбраны температура 40 °С, рН 10,5, концентрации растворов нитрата алюминия и гидроксида натрия 1,5 М, продолжительность слива растворов и старения по 1 ч соответственно (всего 2 ч), полный объем суспензии 2 л. Условия проведенных опытов и их результаты приведены в таблице 1.
Таблица 1. Параметры опытов по осаждению нитрата алюминия гидроксидом ^ натрия и свойства полученных осадков
№
Т, °С
РН
т1,мин
т2,мин
Доля байерита, % мас.
Выход осад-кка,% мас.
Диапазон распределения частиц, мкм
йр
"ср,
мкм
1-1
20
10,5
60
60
88,5
93,7
0,3-30
5,3
1-2
30
10,5
60
60
88,6
94,6
0,3-30
5,0
1-3
40
10,5
60
60
91,8
94,2
0,3-100
91.
1-4
60
10,5
60
60
82,8
84,2
2-200
46,8
1-5
75
10,5
60
60
70,1
77,2
2-200
40,0
2-1
40
10,0
60
60
84,5
81,9
0,3-200
33,8
3-1
40
10,5
30
90
83,8
91,7
0,3-30
3,9
3-2
40
10,5
15
105
87,6
87,4
0,3-20
3-3
40
10,5
30
30
82,3
86,8
0,3-200
13,4
3-4
40
10,5
90
90
88,7
85,0
0,3-60
7,3
Для определения оптимальной температуры осаждения байерита были проведены опыты при 20 °С, 30 °С, 40 °С, 60 °С и 75 °С (образцы серии 1). На рис. 1 представлены дифрактограммы полученных образцов, на рис. 2 - кривые термического анализа осадков.
Рис. 1. Дифрактограммы осадков, синтезированных при различных температурах
Рис. 2. Дифференциальные кривые термогравиметрического анализа осадков, синтезированных при различных температурах
На дифрактограммах образцов можно видеть острые рефлексы, соответствующие фазе байерита, а также в ряде случаев характерные рефлексы фазы бемита, сглаженность которых свидетельствует о неупорядоченности его структуры [4], т.е. можно утверждать, что осадки представляют собой байерит, в некоторых случаях содержащий примесь псевдобеми-та. Это подтверждают кривые термического анализа, на которых наблюдается эндоэффект, соответствующий разложению байерита при (280-300) °С [16]. В то время как явных эффектов (псевдо)бемита на кривых термического анализа нет, изменение масс осадков в области 150-250 °С, а также выше 400 °С, свидетель-
ствует о наличии в осадках небольшого количества аморфизованных примесных фаз.
Из полученных результатов анализа видно, что при температурах ниже 40 °С содержание примесных фаз (аморфной и псевдобемитной) в осадке достаточно мало, однако далее по мере роста температуры наблюдается уменьшение доли байерита в осадке. Предположительно, при повышении температуры синтеза происходит сдвиг термодинамического равновесия в сторону образования псевдобемита. Кроме того, при увеличении температуры выше 40 °С значительно ухудшается фильтруемость осадка, что ведет в том числе к уменьшению выхода гидроксида алюминия по отношению к теоретическому.
С другой стороны, по мере роста температуры синтеза растёт средний размер частиц осадка, который, в свою очередь, будет напрямую определять диаметр пор конечного носителя катализатора. Таким образом, условия синтеза будут напрямую определяться требованиями к дисперсности и фазовой чистоте продукта: для получения фазово чистого тонкодисперсного продукта, как подтверждено в недавней работе [13], достаточно низких температур синтеза, в то время как грубодисперсный байерит требует более высоких температур, однако при этом ухудшается его фазовая чистота. Оптимальной в этом отношении является температура 40 °С, позволившая достичь наилучших показателей продукта и достаточно крупного его размера частиц.
Для проверки влияния величины рН на свойства байеритного продукта было проведено осаждение при 40 °С и рН = 10,0 (образец 2-1). Полученный осадок плохо фильтровался и содержал большое количество примеси псевдобемита; в связи с этим дальнейшие опыты вели при 40 °С и рН = 10,5.
Дополнительные параметры
синтеза
Осаждение аммиаком. В литературе часто встречаются описания переосаждения с использованием раствора аммиака [4, 12-14]. Использование МИз,И20, а не №04 или КОН, имеет смысл, если нежелательно присутствие ионов щелочных металлов в продукте. Впрочем, в отличие от [13], где использование аммиака обусловлено необходимостью отсутствия N8+ в носителе катализатора изомеризации, в катализаторе дегидрирования щелочные металлы являются промоторами, т.е. их присутствие в определенном количестве желательно. Тем не менее, представляло интерес сопоставление результатов осаждения с использованием Na0H и аммиака.
При сравнении полученных осадков было установлено, что при использовании в качестве осади-теля гидроксида натрия образуется не только более окристаллизованный байерит (на дифрактограмме в этом случае наблюдается более высокая интенсивность и уменьшение ширины пика на половине его высоты), но и увеличивается доля фазы байерита в осадке (что подтверждается большей площадью пика на дифрактограмме и данными термического анализа). Соответствующие участки дифрактограмм представлены на рис. 3.
Образцы Параметры дифракционного максимума 18.8° по 20)
Интенсивность Полуширина Площадь
Синтез из 3 033 0.1461 480.48
Синтез из 4 730 0.1111 570.12
№0Н
Рис. 3. Сравнение главных дифракционных максимумов байерита и их параметров в образцах, синтезированных из растворов аммиака и гидроксида натрия при 40 °С
Определение оптимальных периодов стадий синтеза. Как отмечено выше, известно, что время синтеза для достижения высокого выхода бай-ерита должно составлять не менее 2 ч [13, 14]. При этом вопрос о влиянии продолжительности индивидуальных стадий процесса - слива реагентов и старения суспензии - остается открытым. В связи с этим были проведены опыты по осаждению байерита при разных временах слива и старения. При этом объем конечной суспензии предполагался неизменным (2 л), что вело к необходимости увеличения расходов реагентов обратно пропорционально времени слива. Результаты исследования приведены в таблице 1 (образцы серии 3).
Общая картина влияния продолжительности стадий синтеза на конечный продукт достаточно сложна. С одной стороны, можно видеть, что уменьшение времени слива и увеличение срока старения (образцы 3-1 и 3-2) ведет к некоторому уменьшению выхода осадка и доли байерита в нём - это можно связать с увеличением локальных пересыщений при сливе ввиду высоких расходов подачи реагентов. Схожим образом влияет на выход и фазовый состав изменение общего времени синтеза с сохранением пропорции времени слива и времени старения (образцы 3-3 и 3-4). Показательно, что доля примеси аморфизованных фаз растёт не только с уменьшением длительности стадий осаждения, что нетрудно объяснить протеканием при осаждении перекристаллизации промежуточных аморфного гидроксида и псевдобемита в байерит, но и с увеличением общего времени синтеза до 3 ч (образец 3-4). Это подтверждает тезис, выдвинутый в [13], согласно которому в этом случае изменяется соотношение полиядерных гидроксокомплексов А1, что в свою очередь ведет к росту скорости образования псев-добемита.
Значительное влияние продолжительность стадий синтеза оказывает и на дисперсность осадков, о чем свидетельствуют результаты их анализа методом лазерной дифракции, приведенные на рис. 4.
1 10 100 d4, мкм
Рис. 4. Кривые распределения частиц по размеру для осадков, синтезированных при различных временах слива и старения: 1-3 - 60 мин: 60 мин; 3-1 - 30 мин: 90 мин; 3-2 -15 мин: 105 мин; 3-3 - 30 мин : 30 мин; 3-4 - 90 мин : 90 мин
Для образцов 3-1 и 3-2, т. е. в случае уменьшения времени слива и роста времени старения, наблюдается сжатие диапазона распределения частиц в направлении меньших размеров. Это можно объяснить с позиций теории относительных пересыщений: с увеличением скорости слива ввиду высоких пересыщений скорость зарождения частиц будет больше скорости их роста, что ведет к образованию большего числа зародышей меньшего размера [10]. Схожим образом можно объяснить и дисперсность образца 3-4. Противоречащее этому принципу распределение частиц по размерам образца 3-3 можно объяснить тем, что в данном случае, вероятно, образуется хорошо окри-сталлизованный псевдобемит, который при дальнейшем старении превратился бы в байерит.
Таким образом, всё вышесказанное подтверждает тот факт, что оптимальными условиями для синтеза байерита являются 40 °С, рН 10,5, 1 ч слива и 1 ч старения; отклонения от этих условий возможны, но в рамках технологии получения фазово чистого байерита с крупным размером частиц нежелательны.
Заключение
В рамках проведенной работы была создана и отработана методика синтеза гидроксида алюминия байеритной структуры его переосаждением из нитрата алюминия и найдены оптимальные условия получения фазово чистых осадков байерита. Показана возможность воспроизводимого синтеза гидроксида алюминия с содержанием байерита не менее 90 % мас.
Выяснено, что дисперсность получаемых осад-
ков напрямую связана с температурой синтеза: низкие температуры позволяют получить тонкодисперсный осадок, в то время как рост температуры способствует увеличению размера частиц байерита, в то же время увеличивая содержание примесных фаз в осадке. Показано, что оптимальными условиями синтеза фазово чистого байерита с достаточно крупным средним размером частиц (9 мкм) являются температура 40 °С и рН = 10,5.
Сопоставлены осадки байерита, полученные осаждением гидроксидом натрия и аммиаком соответственно. Показаны принципиальные различия особенностей ведения процесса и получаемых продуктов.
Исследовано влияние продолжительности стадий слива реагентов и старения на конечные свойства осадка. Полученные результаты объяснены с позиций теории относительного пересыщения и дополняют собой общую картину влияния условий синтеза на свойства получаемого продукта.
Научно-исследовательское оборудование предоставлено Научно-исследовательской лабораторией «Каталитические технологии» и Инжиринговым центром СПбГТИ(ТУ).
Литература
1. Пахомов Н.А. Современное состояние и перспективы развития процессов дегидрирования. Промышленный катализ в лекциях. Вып. 6 / под ред. А.С. Носкова. Москва: Калвис, 2006. С. 53-98.
2. Satt/er J.J.H.B, Ruiz-Martinez J,, Santll/an-Jimenez E, Weckhuysen B.M. Catalytic Dehydrogenation of Light Alkanes on Metals and Metal Oxides // Chem. Rev. 2014. Vol. 114. № 20. P. 10613-10653. DOI: 10.1021/cr5002436
3. Misra C Industrial Alumina Chemicals. Washington, 1986. 165 p.
4. Иванова А.С. Оксид алюминия и системы на его основе: свойства, применение // Кинетика и катализ. 2012. Т. 53. № 4. С. 446-460.
5. Busca G. Structural, Surface and Catalytic Properties of Aluminas // Advances in Catalysis. 2014. Vol. 57. P. 319-404. DOI: 10.1016/B978-0-12-800127-1.00003-5
6. Боруцкий П.Н.Каталитические процессы получения углеводородов разветвленного строения. Санкт-Петербург: Профессионал, 2010. 727 с.
7. A. Rokicki, V. Fridman. Dehydrogenation catalyst: пат. 8680357 США. №10/968456; заявл. 19.10.2004; опубл. 25.03.2014. 4 с.
8. Nazimov D.A. [et a/.] Effect of alumina poly-morph on the dehydrogenation activity of supported chromia/alumina catalysts // Journal of Catalysis. 2020. Vol. 391. P. 35-47. DOI: 10.1016/j.jcat.2020.08.006
9. Вассерман И.М. Химическое осаждение из растворов. Ленинград: Химия, 1980. 207 с.
10. Schuth F Precipitation and Coprecipitation. Preparation of Solid Catalysts / Ed. G. Ert,, H. Knozinger, J. Weitkamp. Weinheim: Wiley, 1999. P. 60-84. DOI: 10.1002/9783527610044.hetcat0008
11. Пахомов Н.А. Научные основы приготовления катализаторов: введение в теорию и практику. Новосибирск: Изд-во СО РАН, 2011. 260 с.
12. Дзисько В.А,, Иванова А.С., Вишнякова Г.П. Формирование гидроокиси алюминия при старении // Кинетика и катализ. 1976. Т. 17. вып. 2. С. 483-490.
13. Тагандурдыева Н, Нараев В.Н, Постнов А.Ю., Мальцева Н.В. Получение гидроксида алюминия
- байерита методом осаждения // Известия СПбГТИ(ТУ). 2020. № 53(79). С. 17-22. DOI: 10.36807/1998-9849-2020-53-79-17-22
14. Красий Б.В., Андрущенко Л.Н. К вопросу о стабильной модификации тригидрата оксида алюминия // Журн. прикл. химии. 1988. Т. 61. № 4. С. 752-757.
15. Трохимец, А.И. Зарецкий М.В., Купченко ГГГ.Изучение фазовых превращений байерита при обезвоживании и гидротермальной обработке // Известия АН БССР. Серия химических наук. 1975. № 3. С. 119-122.
16. Wittmann Z., Kantor E., Belafi K, Peterfy L, Farkas L.P. Phase Composition Analysis of Hydrous Aluminium Oxides by Thermal Analysis and Infrared Spectroscopy // Talanta. 1992. Vol. 39. Is. 12. P. 1583-1586. DOI: 10.1016/0039-9140(92)80187-1
References
1. Pakhomov N.A. Current State and Prospects for the Development of Dehydrogenation Processes // Lectures on Industrial Catalysis. Is. 6. / Ed. A. S. Noskov.
- Moscow: Kalvis, 2006. - P. 53-98.
2. Satt/er J.J.H.B, Ruiz-Martinez J, Santllan-Jimenez E, Weckhuysen B.M. Catalytic Dehydrogenation of Light Alkanes on Metals and Metal Oxides // Chem. Rev. - 2014. - Vol. 114, № 20. - P. 10613-10653. - DOI: 10.1021/cr5002436
3. Misra C. Industrial Alumina Chemicals. -Washington, 1986. - 165 p.
4. Ivanova A.S. Alumina and Alumina-based Systems: Properties and Application // Russ. Kinet. Catal. -2012. - Vol. 53, № 4. - P. 446-460.
5. Busca G. Structural, Surface and Catalytic Properties of Aluminas // Advances in Catalysis. - 2014. -Vol. 57. - P. 319-404. - DOI: 10.1016/B978-0-12-800127-1.00003-5
6. Borutsky P.N. Catalytic Processes of Branched Hydrocarbons Production. - Saint-Petersburg: Professional, 2010. - 727 p.
7. US Patent 8680357. Dehydrogenation catalyst / A. Rokicki, V. Fridman. - No. 10/968456; filed 19.10.2004; published 25.03.2014. - 4 p.
8. Nazimov D.A. [et ai.J Effect of alumina polymorph on the dehydrogenation activity of supported chromia/alumina catalysts // Journal of Catalysis. - 2020.
- Vol. 391. - P. 35-47. - DOI: 10.1016/j.jcat.2020.08.006
9. Vasserman I.M. Chemical Precipitation from Solutions. - Leningrad: Khimiya, 1980. - 207 p.
10. Schüth, F Precipitation and Coprecipitation // Preparation of Solid Catalysts / Ed. G. Ertl, H. Knözinger, J. Weitkamp. - Weinheim: Wiley, 1999. - P. 60-84.
11. Pakhomov N.A. Scientific Bases of Catalyst Preparation: Introduction to Theory and Practice. - Novosibirsk: Publishing House SB RAS, 2011. - 260 p.
12. Dzis'ko V.A., Ivanova A.S, Vishnyakova G.P Aluminium Hydroxide Formation during Aging // Russ. Kinet. Catal. - 1976. - Vol. 17, Is. 2. - P. 483-490.
13. Tagandurdyyeva N, Narayev V.N., Postnov A. Yu, Mattseva N.V. Preparation of Aluminum Hydroxide -Bayerite by Precipitation Method // Bulletin of SPbSIT(TU).
- 2020. - № 53(79). - P. 17-22. - DOI: 10.36807/19989849-2020-53-79-17-22
14. Krasiy B.V., Andruschenko L.N. On the Stable Modification of Alumina Trihydrate // Russ. J. Appl. Chem.
- 1988. - Vol. 61, № 4. - P. 752-757.
15. Trokhimets A.I., Zaretsky M.V, Kupchenko G.G. A Study of Phase Transformations during Bayerite Dehydration and Hydrothermal Treatment // Bull. Acad. Sci. BSSR. Div. Chem. Sci. - 1975. - № 3. - P. 119-122.
16. Wittmann Z, Kantor E, Belafi K, Peterfy L, Farkas L.P. Phase Composition Analysis of Hydrous Aluminium Oxides by Thermal Analysis and Infrared Spec-troscopy // Talanta. - 1992. - Vol. 39, Is. 12. - P. 15831586. - DOI: 10.1016/0039-9140(92)80187-I.
Сведения об авторах
Торлопов Иван Игоревич, аспирант каф. общей химической технологии и катализа; Ivan I. Torlopov, Postgraduate student, Department ofGeneral Chemical Technology and Catalysis, myndfrea@gmaii.com
Григорьев Александр Сергеевич, аспирант каф. общей химической технологии и катализа; Aleksander S. Grigoryev, Postgraduate student, Department ofGeneral Chemical Technology and Catalysis,
Пахомов Николай Александрович, канд. хим. наук, ст. науч. сотр., доцент каф. общей химической технологии и катализа; Nikolai A. Pakhomov, Ph.D. (Chem.), Senior Researcher, Associate Professor, Department of General Chemical Technology and Catalysis, npakhomov@mail.ru
