CC BY
138
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
УДК 669.715
ВЫСОКОПРОЧНЫЕ И СВЕРХПРОЧНЫЕ СПЛАВЫ ТРАДИЦИОННОЙ СИСТЕМЫ Al-Zn-Mg-Cu, ИХ РОЛЬ В ТЕХНИКЕ И ВОЗМОЖНОСТИ РАЗВИТИЯ
О. Г. Сенаторова, канд. техн. наук, В.В. Антипов, канд. техн. наук, А.В. Бронз, канд. техн. наук, А.В. Сомов, Н.Ю. Серебренникова
(ФГУП «ВИАМ», г. Москва, e-mail: [email protected])
Дана информация о высокопрочных и сверхпрочных современных алюминиевых сплавах традиционной системы Al-Zn-Mg-Cu: химическом и фазовом составе, структуре, желаемом балансе свойств, включая удельную прочность и вязкость разрушения, об особенностях применения.
Ключевые слова: сплав; высокопрочный; сверхпрочный; состав; химический; фазовый; структура; свойство; технология; применение.
High-Strength and Super High-Strength Conventional Al-Zn-Mg-Cu System-Based Alloys, their Role in Engineering and Possibility of Development.
O.G. Senatorova, V.V. Antipov, A.V. Bronz, A.V. Somov, N.Yu. Serebrennikova.
The paper reports information about high-strength and super high-strength modern aluminium alloys belonged to conventional Al-Zn-Mg-Cu system: chemical and phase compositions, structure, desired balance of properties including strength-to-density and fracture toughness, peculiarities of application. -(ii)- Key words: alloy; high-strength; super high-strength; composition; chemical; phase; "(i*)-
structure; property; technology; application.
Высокопрочные и сверхпрочные алюминиевые сплавы на базе традиционной системы Л!-7п-Мд-Си широко используются в современной авиационной и ракетной технике, а также в других отраслях, особенно в атомной промышленности, судостроении, из-за их достаточной технологичности при изготовлении изделий и высоких удельных показателей для повышения весовой эффективности [1-8].
В России им была присвоена в последнее время цифровая маркировка - серия 19ХХ [1, 2], за рубежом - сплавы серии 7ХХХ [9, 10].
Условно, по-крупному, эти многокомпонентные сплавы можно разделить на 3 группы (табл. 1): высокопрочные для катаных (плит, листов) и прессованных (профилей, панелей) полуфабрикатов (сплавы В95пч, В95оч, по цифровой маркировке - 1950-1, 1950-2, 1973; 7075, 7175, 7475, 7150) с типовой прочностью ств = 500-580 МПа, высокопрочные сплавы для
кованых (штамповок и паковок) полуфабрикатов (сплавы В93пч - 1930, 1933; 7050, 7040, 7085) с типовой прочностью ств = 450-550 МПа, и сверхпрочные (или особопрочные) для катаных и прессованных полуфабрикатов (сплавы В96Ц - 1960, В96Ц1оч - 1961, В96Ц3пч -1965-1, 1977; 7449, 7055, 7056) с типовой прочностью ств = 600-700 МПа.
Было показано, что при переходе за предел прочности более 600 МПа происходит резкий подъем предела текучести, который становится лишь на 20-30 МПа ниже предела прочности (например, при ств = 650 МПа, ст0,2 обычно составляет 630 МПа), несмотря на желаемую большую разницу в значениях этих прочностных показателей при различных режимах искусственного старения.
Высокопрочные сплавы типа В95пч(оч) являются базовыми современными алюминиевыми сплавами, с которыми, как правило, проводится сравнение высокопрочных спла-
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
-Ф-
Таблица 1
Номинальные составы современных высокопрочных и сверхпрочных сплавов системы Л!—Еп—Мд—Си для катаных и прессованных полуфабрикатов
Марка сплава Zn Mg Cu Mn Cr Zr Ti Fe Si Год разработки Страна
В95пч(1950-1) 6,0 2,4 1,7 0,4 0,12 - <0,06 0,05-0,25 <0,10 1971 СССР
В95оч (1950-2) 6,0 2,4 1,7 0,4 0,12 - <0,06 <0,15 <0,10 1969 СССР
1973 6,2 2,4 1,8 - - 0,12 <0,07 <0,15 <0,10 1976 СССР
В96Ц3 (1965) 8,2 1,9 1,7 <0,05 <0,05 0,13 <0,05 <0,4 <0,3 1970 СССР
В96Ц3пч (1965-1) 8,0 2,0 1,7 <0,05 <0,03 0,12 <0,06 <0,15 <0,10 2000 РФ
В96Ц (1960) 8,5 2,6 2,3 - <0,05 0,13 <0,03 <0,4 <0,3 1956 СССР
В96Ц1 оч (1961) 8,4 2,6 2,3 0,3 <0,10 0,13 <0,05 <0,15 <0,10 1968 СССР
01987 6,1 2,4 1,8 - 0,20Sc 0,10 <0,06 <0,15 <0,10 1995 РФ
В-1977 (1977) 8,9 1,9 1,4 <0,03 <0,03 0,11 <0,03 <0,06 <0,03 2014 РФ
7175 6,0 2,5 1,6 <0,10 0,23 - <0,10 <0,2 <0,15 1957 США
7475 6,0 2,3 1,5 <0,06 0,22 - <0,06 <0,12 <0,10 1969 США
7150 6,4 2,4 2,2 <0,10 <0,04 0,11 <0,06 <0,15 <0,12 1978 США
7055 8,0 2,1 2,3 <0,05 <0,04 0,16 <0,06 <0,15 <0,10 1991 США
7255 8,0 2,1 2,3 <0,05 <0,04 0,13 <0,06 <0,09 <0,06 2009 США
7449 8,1 2,3 1,7 <0,2 - 0,25Zr + Ti <0,15 <0,12 1994 Франция
7056 9,1 1,9 1,5 <0,2 - 0,10 <0,08 <0,12 <0,10 2004 Франция
вов других систем легирования, например А1-и-сплавов. Они отличаются относительно средней степенью легирования основными компонентами 7п, Мд, Си, содержат малые добавки-антирекристаллизаторы Мп, Сг, образующие промежуточные фазы, так называемые «дисперсоиды» (в данном случае некогерентные фазы размером 0,01-0,5 мкм типа А12оСи2Мпз, А112Мд2Сг) при высокотемпературных технологических процессах литья, гомогенизации, горячей обработки давлением, нагрева под закалку, но практически не определяют процессы старения.
В последние годы в эти сплавы, как правило, в качестве антирекристаллизатора вводят цирконий, который, как впервые в мире при освоении сверхпрочного сплава В96Ц (1960) показали Е.И. Кутайцева и А.Е. Семенов, образует полукогерентные дисперсоиды ZгAlз сферической формы диаметром -15-30 нм (рис. 1) [11-14]. Но при содержании циркония выше ~ 0,14 % могут появиться нежелательные грубые частицы первичных интерметаллидов (соединений) ZгAlз (рис. 2). Поэтому содержание циркония следует поддерживать при современных методах литья и размерах слитков в интервале 0,10-0,12%.
Ими установлено также, что при введении циркония повышаются дополнительно пластичность и прокаливаемость [1, 2].
Еще более сильным антирекристаллиза-тором является скандий [15]. При его введении (совместно с цирконием в суммарном количестве -0,3 %) образуются дисперсные когерентные продукты распада Alз(ScZr).
Установлено вместе с МИСиС [16, 17], что разработанный в ВИАМе сплав 01987 с сов-
Рис. 1. Темнопольное изображение дисперсоидов Р' -фазы (AljZr) размером ~ 20 нм в прессованных полосах из сплава В-1977Т1 (В. Г. Пушин, А.Н. Уксусников, О.Г. Сенаторова, А.В. Сомов)
44
ТЕХНОЛОГИЯ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ № 2 2016
-Ф-
-Ф-
4*
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
-Ф-
Рис. 2. Влияние содержания циркония на образование
избыточных фаз 1гЛ!3 в деталях из сплава В96Ц; фазы фиксировались в виде темных точек на зеркальной поверхности деталей [14]
местными добавками скандия и циркония относится к «природно» сверхпластичным сплавам. В процессе металлургического производства по обычной технологической схеме в холоднокатаных листах из этого сплава формируется тонковолокнистая (толщина волокна до 10 мкм) нерекристаллизо-ванная (полигонизованная) структура с диаметром субзерна 1-4 мкм. Она отличается высокой термической стабильностью, и только в процессе сверхпластической деформации в результате активной динамической непрерывной рекристаллизации в листах возникает ультрамелкое зерно со средней толщиной 3-4 мкм, которое обеспечивает высокий ресурс пластичности. Листы из сплава 01987 отличаются повышенными значениями удлинения, скорости деформации и широким диапазоном температур (рис. 3), что увеличивает возможности и производительность СПФ.
Благодаря тонкой нерекристализованной структуре и дополнительному упрочняющему действию дисперсоидов листы из сплава 01987 характеризуются также несколько повышенными прочностью, трещи-ностойкостью и сопротивлением расслаивающей коррозии.
Высокопрочные сплавы хорошо освоены в металлургическом производстве, особенно специалистами ОАО «КУМЗ» [18]. Из них из-
готавливают практически все виды полуфабрикатов:
- листы плакированные, неплакирован-ные, с односторонней плакировкой;
- катаные плиты, в том числе длинномерные (до 30 000 мм);
- прессованные панели и профили, имеющие, в основном, за счет пресс-эффекта повышенный уровень прочности - изготавливаются специальные профили В95пч(оч)ПП. Из сплава с цирконием 1973 выпускаются панели и профили с законцовкой для верхней поверхности крыла транспортных самолетов Ан, которые отличаются повышенной усталостной долговечностью. Большое участие в освоении прессованных полуфабрикатов с законцовкой приняли специалисты ОАО «ВСМПО-АВИСМА».
Из сплавов В95пч/оч также выпускаются средних размеров кованые полуфабрикаты -штамповки и поковки.
Рис. 3. Скоростные зависимости напряжения течениям и показателя m при СПФ сплава 01987в поперечном направлении. Лист толщиной 2 мм [17]
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
И.Н. Фридляндером с сотрудниками [2, 11] была установлена важнейшая закономерность: при концентрации до 2 % Си и 5-10 % Zn, первая находится в пересыщенном твердом растворе и благоприятно влияет на весь характер изменения основных свойств - вызывает увеличение прочности, пластичности, эффективное повышение сопротивления коррозионному растрескиванию под напряжением и усталостной долговечности.
В 90-х гг. ХХ века произошел принципиальный поворот к использованию (в основном для сжатых зон) и, соответственно, освоению в авиационной технике высоколегированных сверхпрочных сплавов системы А1^п-Мд-Си^г, которые на -40% по пределу текучести при растяжении и сжатии превосходят применяемые высокопрочные сплавы типа В95пч(оч) (7475), 1973 (7150).
К этим сплавам относится престижный отечественный сплав В96Цз, который был разработан и освоен (совместно с ВИЛСом и СМЗ) еще в 70-х гг. [19-21], состав которого повторяют в значительной степени зарубежные сверхпрочные сплавы 7055 (США) и 7449 (Франция). Зарубежные сплавы успешно применяются для верхних с весовой эффективностью поверхностей крыла перспективных широкофюзеляжных самолетов В-777 и А-380 [6, 7, 19, 20]. В России в это время производство и разработка новых самолетов остановились.
На базе сплава В96Ц3 (1965-1) был разработан (2000 г.) в ВИАМе и освоен для авиационной техники сплав В96Ц3пч (1965-1) с оптимальным соотношением легирующих элементов при содержании 0,10-0,12% Zr. Это было сделано на базе структурных исследований, выполненных совместно с ИМЕТом им. А .А. Байкова, МИСиСом и УФМ УрО РАН.
Совместно с металлургическими заводами (ОАО «КУМЗ», ОАО «ВСМПО») из сплава В96Ц3пч освоены промышленные плоские (сечением 300 х 1200 мм) и круглые (диаметром до 680 мм) слитки, отлитые методом непрерывного литья. Сплав показал хорошую технологичность при всех видах обработки (прокатке, прессовании, ковке), в том числе при деформации растяжением в процессе правки в свежезакаленном состоянии.
Рис. 4. Темнопольное изображение пограничных выделений и выделений в зерне h' -фазы в плите толщиной 40 мм из сплава В96Ц3пчТ12. (А.Н. Уксусников, В.Г. Пушин, О.Г. Сенаторова, Е.В. Красова)
Разработан и реализован в промышленности трехступенчатый режим старения Т12 для достижения прочностных характеристик на максимальном уровне состояния Т1 при приемлемой коррозионной стойкости (~ Т2). Как установлено совместно с ИФМ УрО РАН, это удается в результате упрочняющих выделений в зерне п'-фазы двух типов (обычных -размером 9-16 нм и более тонких - 5-8 нм, образующихся на третьей ступени старения) (рис. 4) [22].
Опробованы и освоены совместно из сплава В96Ц3пчТ12 плиты и прессованные полосы толщиной до 60 мм. Полуфабрикаты имеют хороший уровень комплекса механических, усталостных, коррозионных свойств и вязкости разрушения (табл. 2)
В последнее время возрос интерес к массивным высокопрочным плитам (толщиной 80-100 мм), которые рекомендуются применять преимущественно в максимально перестаренном состоянии Т3 (Т73) (см. табл. 2). Как показали конкретные исследования, при толщинах до 100 мм плиты из сплава В95пч/оч отличаются достаточной однородностью эксплуатационных свойств по сечению [24].
Для массивных плит из высокопрочных и особенно сверхпрочных сплавов возрастает проблема коробления и эффективности процесса их растяжки в свежезакаленном состоянии [25]. Плиты (сплав) требуют для про-каливаемости резкого охлаждения, однако
4*
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
-Ф-
Таблица 2 Основные свойства плит (направление ДП)
Сплав, состояние Толщина плиты, мм ств, МПа ст0,2(ст0Ж2) , МПа 8, % K1C, МПа^/м N^, кцикл. при МЦУ* сткр, МПа кр (направление ВД)
В96Ц3пчТ12 В95очТ2 В95очТ3 *Kt = 2,6; ст 40 40 100 max = 157 М >615 >510 485 Па; f = 5 Гц >595 (570) > 430 405 в т.ч. по данн СОСОСО СО А\л\ -г- О^ 5 26 40 45 300 200 225 100 170 245
из-за массивного сечения возникают повышенные остаточные напряжения. Требуются также измерение степени деформации растяжения и изучение ее однородности по сечению.
Следует выделить направление, развивающееся в последние годы, по разработке новых сплавов с одновременным повышением и прочности, и вязкости разрушения, что способствует увеличению весовой эффективности и надежности изделий. Применительно к верхней поверхности крыла с высокой удельной прочностью (отношение предела прочности к плотности <зв/d - 23 км) появились сверхпрочные высоколегированные сплавы (В-1977, 7056)авиационного назначения с повышенной на 10-15% вязкостью разрушения (K1c, ^ ) [26, 27].
При создании в ВИАМе сверхпрочного сплава В-1977 на базе системы А!-7п-Мд-Си с максимальным уровнем прочностных характеристик учитывались:
- накопленный опыт исследований, испытаний и практического освоения особопроч-ного сплава В96Ц3пчТ12 (1965-1);
- необходимость совершенствования режимов гомогенизационного отжига с целью максимального удаления неравновесных эв-тектик и обеспечения достаточной технологической пластичности при прокатке слитков;
- использование экспериментальных [28] и получение расчетных данных, в том числе с помощью современной программы ТИегто-Са!с [29], по многокомпонентным диаграммам состояния (изотермические и политермические сечения) при анализе фазового состава;
- главным легирующим компонентом должен быть цинк (соответственно, упрочняющих метастабильных модификаций п'-фазы -Мд7п2), а соотношение цинка к магнию несколько увеличенное;
- максимальное ограничение основных примесей железа и кремния (вплоть до 0,06 и до 0,03% соответственно), для исключения образования вредных избыточных интерме-таллидов кристаллизационного происхождения, заметно снижающих пластичность, вязкость разрушения и сопротивление усталости, особенно сверхпрочных сплавов. Реально использовалось только железо из-за опасения снижения литейных свойств сплава при отливке плоских слитков необходимой толщины;
- некоторое понижение содержания меди для исключения образования грубых включений избыточных растворимых Б^А^СиМд) и нерастворимых (А^Си2ре) фаз из-за активного взаимодействия меди с примесью железа;
- поддержание максимальной температуры нагрева под закалку как последней возможности повышения насыщения твердого раствора с последующим резким охлаждением для его фиксации;
- поиск новых режимов искусственного старения.
В результате удалось получить катаные плиты и прессованные полосы из нового сверхпрочного сплава В-1977 (до 9,3 % 7п при сумме основных легирующих компонентов <13,0 %), с повышенным уровнем прочности и вязкости разрушения (табл. 3).
Для высоконагруженных деталей в России создан и эксплуатируется высоколегированный (до 9 % 7п) сверхпрочный алюминиевый
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
Таблица 3
Типичные свойства плит (~30 мм) из высокопрочных и сверхпрочных сплавов системы Л!—Еп—Мд—Си
Сплав, состояние ств, МПа ст0,2(ст0,2) , МПа 8, % К1с, МПа Тм СРТУ (б!/бп), мм/кцикл. (АК = 31 МПаТм МЦУ, кцикл., сттах = 157 МПа, Г = 5 Гц РСК, балл
В95очТ2 530 450(430) 12 37 4,40-4,60 200 3-5
В96Ц3пчТ12 625 600 (570) 10 25 4,80-6,0 300 5-6
В-1977 670 640 (600) 11 30 4,30-5,30 270 5-6
сплав В96Ц (1960) [5, 30, 31], для которого важны статические характеристики прочности. Сплав в соответствии с этими задачами сильно легирован магнием и медью.
Еще более легированным является разработанный позже сплав В96Ц1оч (1961).
Россия имеет несомненный мировой приоритет в создании и применении самых прочных алюминиевых сплавов на базе системы А1^п-Мд-Си с цирконием. Введение последнего (вместо Мп и Сг) обеспечило большее упрочнение (в основном субструктурное), повышенную пластичность и прокали-ваемость.
Применительно к высокопрочным и сверхпрочным сплавам желательно ограничивать «деформации», для них рекомендуется современный метод плавного формообразования деталей типа обшивок крыла в режиме ползучести [32].
Также желательна закалка деталей в полимерных средах [33, 34], заметно снижающая
коробление деталей с развитой сложной поверхностью из листов и штамповок и, соответственно, снижающая объем правки.
При обработке резанием важно следить за затуплением режущей кромки инструмента и ограничивать количество обрабатываемых деталей [35].
Сверхпрочные сплавы требуют тщательного соблюдения всех технологических режимов применяемых операций, начиная от литья слитков до готового изделия (детали).
Сплавы системы А1^п-Мд-Си продолжают развиваться, совершенствоваться и не исчерпали своих возможностей, есть основание надеяться, что эти сплавы со сверхпрочностью (ств = 670-700 МПа) при достаточной вязкости разрушения (К1С - 30 МП^Тм найдут применение в новых поколениях авиационной и ракетной техники, при совместных усилиях специалистов науки и производства.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Алюминиевые сплавы: справ. рук-во, в 6 т. 2-е изд. / Под ред. Фридляндера И.Н., Добаткина В.И., Ливанова В.А., Квасова Ф.И., Белова А.Ф., Шалина Р.Е. -М.: Металлургия, 1983-1986 гг.
2. Фридляндер И.Н., Сенаторова О.Г., Ткачен-ко Е.А. Высокопрочные сплавы системы А1^п-Мд-Си. Цветные металлы и сплавы. Композиционные металлические материалы. - М.: Машиностроение. Энциклопедия, 2001. С. 13-19, 94-128.
3. Каблов Е.Н. Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года // Авиационные материалы и технологии. 2012. № 5. С. 7-17.
4. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических
направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. № 1. С.3-33.
5. Фридляндер И.Н. Воспоминания о создании авиакосмической и атомной техники из алюминиевых сплавов.- М.: Наука, 2005. - 275 с.
6. Антипов В.В., Сенаторова О.Г., Ткаченко Е.А., Вахромов Р.О. Алюминиевые деформируемые сплавы // Авиационные материалы и технологии. 2012. № 5. С. 167-182.
7. Антипов В.В., Сенаторова О.Г., Сидельни-ков В.В., Попов В.И., Блинова Н.Е. Разработка, освоение и применение особопрочных сплавов системы А1^п-Мд-Си^г для авиационной
-Ф-
-Ф-
-Ф-
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
и ракетной техники // Все материалы. 2014. № 2. С.7-11.
8. Каблов Е.Н. Контроль качества материалов - гарантия безопасности эксплуатации авиационной техники // Авиационные материалы и технологии. 2001. № 1. С. 3-8.
9. International Alloy Designations and Chemical Compositions Limits for Wrought Aluminum Alloys. Aluminum Associations. USA, 2015. - 32 p.
10. Алюминий. Металловедение, обработка, применение алюминиевых сплавов // Пер. под ред. Туманова А.Т., Квасова Ф.И., Фридляндера И.Н. - М.: Металлургия, 1972. - 663 с.
11. Фридляндер И.Н. Высокопрочные алюминиевые деформируемые сплавы. - М.: Оборонгиз, 1960. - 288 с.
12. Кутайцева Е.И., Доброжинская Р.И., Филиппова З.Г. Влияние циркония и технологических факторов на механические свойства прессован -ных полос из сплава В96ц // Технология легких сплавов. 1970. № 4. С. 9-13.
13. Герчикова Н.С. Тонкая структура и коррозионное растрескивание алюминиевых сплавов. - М.: Металлургия, 1982. - 127 с.
14. Семенов А.Е., Корзина Н.С., Соловьева В.В. Интреметаллидные соединения в изделиях сплава В96ц // В сб.: Алюминиевые конструкционные сплавы. - М.: Металлургия, 1968. № 5. С. 21-25.
15. Захаров В.В., Елагин В.И., Ростова Т.Д., Филатов Ю.А. Металловедческие принципы легирования алюминиевых сплавов скандием // Технология легких сплавов. 2010. № 1. С. 67-73.
16. Fridlyander I.N., Senatorova O.G., Ryazanova N.A., Nikiforov A.O. Grain structure and superplasticity of strength Al-Zn-Mg-Cu alloys with different minor additions // Proc. оf 1994 Int. Conf. on Superplasticity in Advanced Materials (ICSAM-94). Ed. By G. Langton, 1994. P. 345-349.
17. Senatorova O.G., Uksusnikov A.N., Fridlyander I.N., Koshorst J. a.o. TEM Study of Precipitation in High-Strength 1987. Alloy sheets after Superplastic Forming // Proc. of ICAA-6, 1998, Japan. P. 589-593.
18. Скорняков В.И., Антипов В.В. Инновационный характер сотрудничества ОАО «КУМЗ» и ФГУП «ВИАМ» // Авиационные материалы и технологии. 2012. № 2. С. 11-13.
19. Сенаторова О.Г., Сухих А.Ю., Сидельников В.В., Головизнина Г.М., Матвиенко С.В. Развитие и перспективы применения высокопрочных алюминиевых сплавов для катаных полуфабрикатов // Технология легких сплавов. 2002. № 4. С. 28-33.
20. Фридляндер И.Н. Алюминиевые сплавы в летательных аппаратах в период 1970-2015 гг. // Технология легких сплавов. 2002. № 4. С. 12-17.
21. AMS 4206. Aluminum Alloy, Plate 7055-7751. - 6 p.
22. Пат. 2356999 RF. Способ термообработки изделий из высокопрочных сплавов. 27.05.2009, приор. 08.08.2007.
23. Басов В.Н., Нестеренко Б.Г., Нестеренко Г.И.
Разрушение высокопрочных алюминиевых сплавов // В сб.: Полет: 90 лет ЦАГИ. - М.: 2008. С. 87-92.
24. Сенаторова О.Г., Серебренникова Н.Ю., Ан-типов В.В., Иванов А.Л., Попов В.И. Исследование структуры и свойств плиты толщиной 80 мм из сплавов В95пчТ2 // Технология легких сплавов. 2016. № 2. С. 35-40.
25. Chohait N., Repper J., Pirling T., Carron D., Dre-zet J.M. Residual stress analysis in AA-7449 AS-quenched thick plates using neutrons and Fe Modelling // Proc. of ICAA-13. USA, 2012. P. 285-291.
26. Warner T. Recently developed aluminium solutions for aerospace applications // Proc. of ICAA-10. Canada, 2006. P. 1271-1278.
27. Denser D.K., Riogia R.J. a.o. The Evolution of Plate and Extruded Products with High Strength and Fracture Toughness // Proc. of ICAA-13. USA, 2012. P. 587-593.
28. Дриц М.Е., Бочвар Н.Р. и др. Диаграммы состояния систем на основе алюминия и магния: справ. изд. - М.: Наука, 1977. - 228 с.
29. Белов Н.А. Фазовый состав промышленных и перспективных алюминиевых сплавов. - М.: Изд. дом. МИСиС, 2010. - 510 с.
30. Фридляндер И.Н. Риск оправдан, если научно обоснован // Металлы Евразии. 2008. № 5. С. 92-95.
31. Гергерт А.П., Молостова И.И., Рябов Д.К. Развитие сплава 1960 для газовых турбин // Цветные металлы. 2013. № 9. С. 33-36.
32. Antipov V.V., Blinova N.E., Senatorova O.G. a.o. Investigations of properties and structure of V95och and V96Zr-3pch alloys during stress ageing // Proc. of ICAA-11. Germany, 2008. P. 1864-1868.
33. Сенаторова О.Г., Михайлова И.Ф., Иванов А.Л., Митасов М.М., Сидельников В.В. Малодеформационная закалка алюминиевых сплавов в полимерные среды // МиТОМ. 2015. № 9. С. 33-36.
34. Senatorova O.G., Sidelnikov V.V., Mihailova I.F., Fridlyander I.N. a.o. Low Distortion Guenching of Aluminium Alloys in Polymer Medium // Proc. of ICAA-8. UK, 2002. P. 1659-1664.
35. Senatorova O.G., Fridlyander I.N. Residual Stresses and Properties of Superhigh Strength В96ц Thin Elements // Proc. of ICAA-8. UK, 2002. P. 1597-1601.
