CC BY-NC
39
DOI: 10.24937/2542-2324-2019-2-S-I-40-46 УДК 621.643.412:620.179.1
А.Б. Иванов1, В.А. Иевлев1, А.С. Неуступов1, В.А. Казаков2, С.А. Карлов2, А.Н. Патракеев1
'АО «НИПТБ «Онега», Северодвинск, Россия
2ФГУП «Крыловский государственный научный центр», Санкт-Петербург, Россия
ВНЕДРЕНИЕ НОВОГО СПОСОБА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ
Работа посвящена проблеме контроля качества монтажных сварных соединений трубопроводов воздушных и газовых систем с применением гидравлических испытаний, которые характеризуются значительной трудоемкостью и продолжительностью. Основной целью выполненной работы было применение метода акустико-эмиссионного контроля, позволяющего сократить трудоемкость и продолжительность операций, связанных с контролем качества монтажных сварных соединений трубопроводов воздушных и газовых систем высокого давления на подводных лодках, и внедрение такого метода в АО «ЦС «Звездочка».
Ключевые слова: сварные соединения трубопроводов, испытания трубопроводов, акустическая эмиссия, воздушные системы высокого давления.
Авторы заявляют об отсутствии возможных конфликтов интересов.
DOI: 10.24937/2542-2324-2019-2-S-I-40-46 UDC 621.643.412:620.179.1
A. Ivanov1, V. levlev1, S. Karlov2, V. Kazakov2, A. Neustupov1, A, Patrakeev1
'JSC NIPTB Onega, Severodvinsk, Russia 2Krylov State Research Centre, St. Petersburg, Russia
INTRODUCTION OF NEW QUALITY CONTROL METHOD FOR PIPING WELDS
This paper discusses piping weld quality control of air ducts and gas lines. As a rule, these structures are subject to hydraulic tests, very tedious and time consuming. The main purpose of this study is to present the new testing technique based on acoustic emission. This technique accelerates and facilitates piping weld quality control of air ducts and gas lines aboard submarines, as well as to describe the experience of Zvezdochka Ship Repair Centre in its practical implementation.
Keywords: piping welds, piping tests, acoustic emission, high-pressure air ducts. Authors declare lack of the possible conflicts ofinterests.
Соединения - важнейшая часть трубопровода, поэтому к ним предъявляются самые жесткие требования. Сварные соединения являются наиболее распространенными и совершенными из неразъемных соединений, т.к. лучше других обеспечивают условия равнопрочности, снижения массы и стоимости конструкции. Работа трубопроводов и их надежность во многом зависят от того, насколько качественно выполнены соединения труб.
В настоящее время на судоремонтных предприятиях для контроля качества монтажных сварных
соединений применяется комплекс мер, в число которых входят методы неразрушающего контроля.
При монтаже трубопроводов воздушных и газовых систем на ремонтируемых и модернизируемых подводных лодках (ПЛ) в АО «ЦС «Звездочка» особое внимание уделяется контролю качества монтажных сварных соединений (далее - соединений) тру-бопроводов. Конструкторской документацией предусмотрена система контроля качества сварки соединений трубопроводов, включающая традиционные методы неразрушающего контроля
Для цитирования: Иванов А.Б., Иевлев В.А., Неуступов А.С., Казаков В.А., Карлов С.А. , Патракеев А.Н. Внедрение нового способа контроля качества монтажных сварных соединений трубопроводов. Труда Крыловского государственного научного центра. 2019; Специальный выпуск 2: 40^16.
For citations: Ivanov А.В., levlev VA., Neustupov A.S., Kazakov V.A., Karlov S.A., Patrakeev A.N. Introduction of new quality control method for piping welds. Transactions of the Krylov State Research Center. 2019; Special Edition 2: 40—46 (in Russian).
A.B, Ivanov, V,A. Ievlev, A.S. Neustupov, V.A, Kazakov, S.A. Karlov, A.N. Patrakeyev.
Introduction of new quality control method for piping welds
(рентген, капиллярная дефектоскопия) и гидравлические испытания на прочность. При гидравлических испытаниях нужно выполнить демонтаж (монтаж) арматуры, отсоединение (подсоединение) труб от баллонов, заполнение участков трубопроводов водой высокой чистоты и последующую осушку испытанных трубопроводов. Необходимость демонтажа и последующего монтажа арматуры, отсоединения и подсоединения трубопроводов к баллонам значительно увеличивает трудоемкость и продолжительность выполняемых работ. Для выполнения гидравлических испытаний и осушки участков трубопроводов требуется большой расход воды высокой чистоты и воздуха с параметрами штатной системы. Наиболее проблемной операцией является осушка трубопроводов. Осушка производится сразу после слива воды из трубопровода путем продувки воздухом. Наличие в трубопроводах остатков влаги после осушки может привести к выходу из строя оборудования системы как в период швартовных и ходовых испытаний, так и в период эксплуатации ГШ.
Отработанная технология аргонодуговой сварки труб из стали марки 08Х18Н10Т, тщательный контроль основного и сварочных материалов и соблюдение технологической дисциплины при изготовлении, монтаже, сварке и контроле качества соединений трубопроводов, а также высокая квалификация сварщиков (не ниже 5 разряда) обеспечивают выполнение сварки соединений трубопроводов, отвечающей требованиям нормативной и технической документации.
Анализ результатов гидравлических испытаний на прочность соединений тру бопроводов воздушных систем на всех ремонтируемых ПЛ в АО «ЦС «Звездочка» подтверждает отсутствие выявляемых дефектов в соединениях.
Предложение о внедрении нового способа контроля качества монтажных сварных соединений трубопроводов Proposal on introduction of new quality control technique for piping welds
AO «НИПТБ «Онега» для обеспечения средних ремонтов с модернизацией ПЛ III поколения в АО «ЦС «Звездочка» выполняет разработку ремонтной технологической документации на все составные части ПЛ. При разработке технологической документации и выполнении ремонтных работ возник вопрос в целесообразности проведения гидравлических испытаний на прочность соединений трубо-
проводов. Специалисты АО «НИПТБ «Онега» предложили изменить способ контроля качества сварки соединений с целью исключения гидравлических испытаний на прочность. Способ заключается в выполнении пневматических испытаний соединений трубопроводов при условии их обязательного сопровождения методом акустико-эмиссионного контроля (АЭК).
Акустическая эмиссия (АЭ) как физическое явление представляет собой излучение акустических волн из объекта при протекании различных нелинейных процессов: при перестройке структуры твердого тела, трении, ударах и т.д. Такие процессы неизбежно порождают волны, регистрируя которые, можно судить о протекающих изменениях и их параметрах.
Метод АЭК эффективно реализуется в процессе изменения напряженно-деформированного состояния материала соединения, вызванного повышением внутреннего давления в трубопроводе, и активизации сварочных дефектов как концентраторов напряжений, генерирующих АЭ. Данный метод позволяет выявлять развивающиеся сварочные дефекты при любой их ориентации и произвольном расположении в соединении (на поверхности или в глубине, поперек или вдоль соединения либо по линии сплавления). Метод обладает рядом достоинств, благодаря которым расширяются возможности неразрушающе-го контроля. Он позволяет оценить степень опасности дефекта, получить информацию о статической прочности соединения, близости его к разру шению.
Для выполнения АЭК сварных соединений трубопроводов в процессе их испытаний в соответствии с методологией ФГУП «Крыловский государственный научный центр» необходимо применять аппаратуру, позволяющую регистрировать широкополосные акустические сигналы от источников АЭ, определять координаты этих источников и анализировать акустическую информацию с целью выявления опасных дефектов. Такая аппаратура представляет собой АЭ-систему (рис. 1) с преобразователями акустической эмиссии (ПАЭ).
Так как в состав трубопроводов входит большое количество различной арматуры (клапаны, тройники, четверники и т.п.) и крепежных элементов. которые в процессе нагружения могут генерировать акустические сигналы, в том числе и похожие по частотному спектру и волновой форме на сигналы акустико-эмиссионной природы, то для АЭК сварных соединений трубопроводов на ПЛ в методологии Крыловского центра принимается линейный тип локации. Линейный тип локации ре-
А.Б. Иванов, В.А. Иевлев, A.C. Неуступов, В.А. Казаков, С.А. Карлов, А.Н. Патракеев. Внедрение нового способа контроля качества монтажных сварных соединений трубопроводов
Рис. 1. Акустико-эмиссионная система:
1 - трубопровод;
2 - преобразователь акустической эмиссии;
3 - усилители сигнала;
4 - сигнальные кабели;
5 - сварные швы;
6 - модуль сбора информации, управления и анализа
Fig. i. Acoustic-emission control system: 1 - pipeline; 2 - acoustic emission transducer; 3 - signal amplifiers; 4 - signal cables; 5 - welds; 6 - module of data acquisition, control and analysis
-100
-50
1 2
О
О,
< ш
\
G
X, = 30-140 мм
О ^ L
Х1
1 2 3
1 2
-140
-50
О
о
m
х, = 30-50 мм х, = 100-140 мм
х, = 30-50 мм х, = 50-140 мм
хх
п-?
\ ^ г ) 4 ( ) \
X,
Рис. 2. Рекомендуемые схемы расстановки преобразователей акустической эмиссии относительно сварных швов: 1 - трубы; 2 - преобразователи акустической эмиссии; 3 - сварные швы; 4 - четверник; 5 - тройник с конусными переходами; б - тройник
Fig. 2. Recommended arrangements of acoustic emission transducers with respect to the welds: 1 - pipes; 2 - acoustic emission transducers; 3 - welds; 4 - X-branch; 5 - T-branch with conical transitions; б - T-branch
A.B. Ivanov, V.A. Ievlev, A.S. Neustupov, V.A. Kazakov, S.A. Karlov, A.N. Patrakeyev.
Introduction of new quality control method for piping welds
ализуется при расположении двух ПАЭ в линию по образующей трубы с двух сторон от каждого контролируемого сварного соединения. Рекомендуемые схемы размещения ПАЭ для сварных соединений, характерных для трубопроводов различных воздушных систем, приведены на рис. 2.
Внедрение метода акустико-эмиссионного контроля соединений трубопроводов в АО «ЦС «Звездочка»
Practical implementation of acoustic-emission based quality control of piping welds at Zvezdochka ship repair centre
Для оценки качества соединений трубопроводов и возможности применения метода АЭК согласно РД ИМЯН.219-2009 в условиях ремонтируемой ПЛ совместно со специалистами Крыловского центра была проведена опытно-штатная работа. Данная работа выполнялась на участке вновь изготовленного трубопровода магистрали воздуха высокого давления (ВВД) в помещениях 2 и 3 ПЛ.
Данные по контролируемому трубопроводу: ■ марка материала труб - 08X18Н10Т;
сварной шов
120
ПАЭ
Рис. 3. Типовая схема расположения преобразователя акустической эмиссии относительно сварного шва
Fig. 3. Typical arrangement of acoustic emission transducer with respect to the weld
■ магнитные свойства - немагнитный материал;
■ габаритные размеры: диаметр наружный -42 мм, толщина стенки - 6 мм.
■ Параметры испытания трубопровода:
■ тип испытания - пневматический;
■ рабочая среда при испытании - воздух;
■ испытательное давление - 400 кгс/см2;
■ режим испытания: один цикл нагружения с выдержками 10 мин. при давлениях 100, 200, 300
и 400 кгс/см ; средняя скорость в мин.
нагружения -5,2 кгс/см
Подача
№1 №2 №3 №4 №5 №6 №7 №8 №9 № 10 № 11 №12 № 13 № 14
давления
-^сно—о-ю—оно
13-1
12-2
11-2
помещение 3
№18 №17 №16 №15
—Df-O-
Jr
5-1
№ 25 № 26 № 28 № 27
№30 №29 №32 №31 №34 №33 №35 №36 №38 №37
щно—сно—сно-сночж^-о-НОЬ-о-НР
12-1 11-1 10-1 9-1 5-2 5-1 2-1
помещение 4
Рис. 4. План монтажных сварных соединений на участке магистрали воздуха высокого давления и схема расстановки преобразователей акустической эмиссии: №1, №2 ... - обозначение преобразователей акустической эмиссии; 13-1, 12-2 ... - обозначение сварных швов
Fig. 4. Locations of welds along high-pressure air duct and arrangement of acoustic energy transducers: No 1, No. 2 etc. -numbers of transducers; 13-1, 12-2 ... - numbers of welds
А.Б. Иванов, В.А. Иевлев, A.C. Неуступов, В,А. Казаков, С,А. Карлов, А.Н. Патракеев, Внедрение нового способа контроля качества монтажных сварных соединений трубопроводов
400
¡Г
4J 300
и
а
0 200
к «
1 100 я
ч
о
/
, /
Время, с
о
1000
2000 3000
4000
Рис. 5. График нагружения участка магистрали воздуха высокого давления при выполнении акустико-эмиссионного контроля монтажных сварных соединений
Fig. 5. Loading diagram of high-pressure air duct during acoustic-emission control of welded joints
Типовая схема расположения ПАЭ, применяемая при испытании трубопровода магистрали ВВД в помещениях 2 и 3 ПЛ. представлена на рис. 3.
План монтажных сварных соединений на участке испытываемого трубопровода магистрали ВВД и расположение ПАЭ показаны на рис. 4. График нагружения давлением испытываемого участка трубопровода приведен на рис. 5.
Анализ информации, зарегистрированной в процессе проведения пневматического испытания, а также интерпретация результатов АЭК осуществлялась в соответствии с РД ИМЯН.219-2009.
Результаты обработки и критериального анализа информации, зарегистрированной в процессе пневматического испытания, показали:
■ при нагружении участка трубопровода зарегистрировано одиночное событие АЭ в районе сварного шва 5-1 на участке в помещении 3 (между ПАЭ № 36 и № 35). в остальных монтажных сварных швах источников АЭ не выявлено;
■ при выдержке под давлением трубопровода как на промежуточных ступенях (100; 200 и 300 кгс/см2), так и при испытательном давлении (400 кгс/см2), не зарегистрировано ни одного события АЭ.
Таким образом, в проконтролированных сварных швах источники АЭ отсутствуют или имеют класс опасности I (сварной шов 5-1 на участке трубопровода в помещении 3).
По результатам выполненной опытно-штатной работы на участке трубопровода магистрали ВВД было установлено:
■ в монтажных сварных швах участка трубопровода недопустимые, развивающиеся дефекты отсутствуют;
■ марка материала трубопроводов, установленных на ГШ, и их геометрические размеры соответствуют характеристикам корабельных трубопроводных систем высокого давления, для которых разработан РД И\1Я11.219-2009:
■ организация проведения пневматических испытаний трубопроводов систем в АО «ЦС «Звездочка» соответствует требованиям к их выполнению в сопровождении АЭК.
Таким образом, для оценки качества монтажных сварных соединений трубопроводных систем на ПЛ в процессе их пневматических испытаний допускается использовать метод АЭК в полном соответствии с документом РД ИМЯН.219-2009.
Опытно-штатная работа показала возможность применения метода АЭК при контроле качества монтажных сварных соединений трубопроводов воздушных и газовых систем высокого давления. Применение данного метода было согласовано АО СПМБМ «Малахит», ФГУП «Крыловский государственный научный центр», техническим управлением ВМФ РФ, заказчиком МО РФ и оформлено совместным решением.
Расчет экономической эффективности внедрения нового способа контроля сварных соединений трубопроводов
Cost analysis of the new quality control technique for piping welds
Для оценки экономической эффективности внедрения метода АЭК соединений трубопроводов на ремонтируемых ПЛ III поколения был выполнен сравнительный расчет трудоемкости контроля соединений трубопроводов с помощью гидравлических испытаний на прочность и методом АЭК. Расчет выполнен для одного участка (среднего по протяженности) трубопровода системы ВВД. Исходные данные для расчета:
■ количество сварных соединений на испытываемом участке - 44 шт. (из них с номинальным диаметром не более 25 мм - 9 шт., не более 40 мм - 35 шт.);
■ количество клапанов запорных DN 32-7 шт.;
■ количество клапанов запорных DN 15-5 шт.;
■ количество клапанов запорных DN 10-1 шт.;
■ количество клапанов запорных DN 6-1 шт.;
■ количество клапанов невозвратных проходных с электромагнитным управлением DN 32-2 шт.;
■ манипулятор штуцерный DN 6-1 шт.;
■ количество ПАЭ - 65 шт.
A.B. Ivanov, V.A. Ievlev, A.S. Neustupov, V.A. Kazakov, S.A. Karlov, A.N. Patrakeyev.
Introduction of new quality control method for piping welds
Расчет трудоемкости работ выполнен методом прямого нормирования по сборникам норм и нормативов времени, действующим на предприятиях отрасли.
Расчет трудоемкости работ методом нормирования по сборникам норм и нормативов времени для /-й операции Ti9 н/ч, выполнен по формуле
T,=trNrK„ (1)
где tj - норма штучно-калькуляционного времени /-й операции на единицу объема работ, н/ч; Nt -объем работ /-й операции в физических единицах данной операции, м, т, шт.; Kj- коэффициенты, учитывающие условия выполнения работ и характеристики материалов, согласно технической части сборника и приложений к таблицам норм и нормативов времени.
Результат расчета трудоемкости контроля сварных соединений трубопроводов с помощью гидрав-лических испытаний на прочность представлен в табл. 1. Результат расчета трудоемкости АЭК сварных соединений трубопроводов представлен в табл. 2.
Количество участков трубопроводов системы ВВД, газа высокого давления и воздушных трубопроводов системы гидравлики, подлежащих гидравлическим испытаниям на прочность, -182 шт.
Трудоемкость на выполнение гидравлических испытаний на прочность монтажных сварных соединений участков трубопроводов составит:
■ 195,2 н/ч-182 = 35 526,4 н/ч.
■ Трудоемкость на выполнение метода АЭК сварных соединений при работе одним блок-модулем с 65 ПАЭ, охватывающими около 44 сварных соединений, составит:
■ 950 сварных соединений / 44 сварных соединения в смену = 22 рабочих смены;
■ 38,6 н/ч-22 = 849,2 н/ч.
■ Экономический эффект от внедрения метода АЭК сварных соединений трубопроводов на одной ПЛ составит:
■ 35 526,4 - 849,2 = 34 677,2 н/ч.
Выводы
findings
Контроль качества монтажных сварных соединений трубопроводов системы ВВД с использованием метода АЭК успешно апробирован в АО «ЦС «Звездочка».
Таблица 1. Трудоемкость выполнения гидравлических испытаний на прочность
Table 1. Man-hours required for hydraulic pressure tests
Наименование операций Трудоемкость, н/ч
Гидравлические испытания 88,0
Осмотр трубопровода 3,8
Осушка трубопровода продуванием воздуха 46,9
Подключение технологических трубопроводов 34,0
Демонтаж и монтаж клапанов 22,5
Итого 195,2
Таблица 2. Трудоемкость выполнения акустико-эмиссионного контроля соединений трубопроводов
Table 2. Man-hours required for acoustic emission tests
Наименование операций Трудоемкость, н/ч
Прокладка кабеля 33,1
Включение разъемов в аппаратуру, отключение 4,8
Установка и демонтаж ПАЭ прижимными резинками 0,7
Итого 38,6
Применение пневматических испытаний совместно с методом АЭК монтажных сварных соединений трубопроводов воздушных систем высокого давления вместо гидравлических испытаний позволило значительно сократить трудоемкость и продолжительность выполняемых работ, повысить качество контроля соединений.
В настоящее время выполняются опытные работы с целью определения возможности применения метода АЭК для оценки качества монтажных сварных соединений трубопроводов воздушных систем низкого и среднего давления.
Библиографический список
1. Клюев В.В., Власов Н.Э. Неразрушающий контроль. Справочник. В 7 ч. Ч. 7. Метод акустической эмиссии. М.: Машиностроение, 2005. 340 с.
Рис. 4. Гипотеза о разделении объема на вертикальные зоны
Fig. 4. Hypothesis of volume splitting into vertical zones
Рис. 5. Схема ячеек в нижней горизонтальной зоне по вертикальным зонам
Fig. 5. Distribution of cells by vertical zones in the lower horizontal layer
T,°C 120
110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
1 1 1 1 1 1 — По показаниям термопар
— 1 п о зна ОЛЯ чения м cei очно го
S
/ \
1 г \
/
/
/
У 1
У
200
400
600
800 1000 1200 1400 1600
Время, с
Рис. 6. Сравнение значения среднеобъемной температуры, полученного только по показаниям термопар и по значениям сеточного поля
Fig. 6. Comparison of average temperature in the volume: thermocouple readings vs mesh data
Рис. 7. Распределение средней температуры по высоте в зоне 1
Fig. 7. Vertical distribution of average temperature in Zone 1
h, мм 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0
Двойной линией показаны кривые для режима стабилизации, когда в районе очага температура упала и стабилизировалась, а в верхнем слое еще возрастает
Пунктиром показаны кривые остывания, время для них указано внизу
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 Т,° С
h, мм 4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
о ooooou00
О О О О О ОО Cn| Г~~
— ^ t^tn ОГЛ о —
сч (N чоо\ ^
Пунктиром показаны кривые остывания, время для них
1980 с ОО UJ о о -J О о ON <-" NJ О О О указано внизу
60 70 80 90 100 110 120 Т,° С
Рис. 8. Распределение средней температуры по высоте в зоне 2
Fig. 8. Vertical distribution of average temperature in Zone 2
h, мм 4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
Рис. 9. Распределение средней температуры по высоте в зоне 3
Fig. 9. Vertical distribution of average temperature in Zone 3
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Рис. 10. Распределение
средней температуры от центра помещения к периферии в слое В-2
Fig. 10. Radial distribution of average temperature (from center to circumference) in B-2 layer
1110 с
Пунктиром показаны кривые остывания, время для них указано слева
Зона 1
Зона 2
Зона 3
Пунктиром показаны кривые остывания, время для них указано внизу
180 с
150 с
120 с
1530 с 1650 с 1740 с 1830 с 1980 с
А.Б. Иванов, В.А. Иевлев, A.C. Неуступов, В.А. Казаков, С.А. Карлов, А.Н. Патракеев. Внедрение нового способа контроля качества монтажных сварных соединений трубопроводов
2. РД ИМЯН.219-2009. Монтажные сварные соединения. Трубопроводы воздушных и газовых систем изделий 21. Акустико-эмиссионный контроль. Методика. Введ. 2009-07-01.
3. Сборник №118. Нормы времени на слесарно-сборочные и слесарно-монтажные работы. Введ. 1986-04-01.
4. Сборник №252. Нормы времени на электроремонтные и электромонтажные работы. Введ. 1985-02-01.
5. 2200-150-87. Замена, изготовление и испытание судовых систем трубопроводов при судоремонте в спецпомещениях. Нормативы времени. Единичное и мелко-серийное производство. Введ. 1987-11-30.
6. 2200-126-84. Замена и ремонт судовой арматуры при судоремонте. Укрупненные нормативы времени. Единичное и мелкосерийное производство. Введ. 1986-12-16.
References
1. V. Klyuev, I Vlasov. Non-destructive control. Reference book. Part 7. Acoustic emission method. Moscow, Mash-inostroyeniye, 2005, 340 pp. (in Russian).
2. Regulatory Document RD IMJAN.219-2009. Welded joints. Piping of air ducts and gas lines. 21. Acoustic emission control. Procedure. Introduced on 2009-07-01 (in Russian).
3. Compendium of documents No. 118. Standard timelines for mechanical assembling and mounting operations. Introduced on 1986-04-01 (in Russian).
4. Compendium of documents No. 252. Standard timelines for electric repair and installation activities. Introduced on 1985-02-01 (in Russian).
5. Regulatory document 2200-150-87. Replacement, manufacturing and testing of ship pipelines during repair of special ship spaces. Standard timelines. Piece and small-batch production. Introduced on 1987-11-30 (in Russian).
6. Regulatory document 2200-126-84. Replacement and repair of ship fittings. Generalized timelines. Piece and small-batch production. Introduced on 1986-12-16 (in Russian)
Сведения об авторах
Патракеев Андрей Николаевич, начальника отдела
АО «НИ11ГБ «Онега». Адрес: 164509, Россия, Архангель-
ская область, Северодвинск, пр-д Машиностроителей, 12. Тел.: +7 911 580-43-33. E-mail: Patrakeev@onegastar.ru. Иванов Алексей Борисович, начальника сектора АО «НИШБ «Онега». Адрес: 164509, Россия, Архангельская область, Северодвинск, пр-д Машиностроителей, 12. Тел.: +7 818 452-55-52. E-mail: A.Ivanov@onegastar.ru. Иевлев Владимир Александрович, инженер-технолог 1 категории АО «НИШБ «Онега». Адрес: 164509, Россия, Архангельская область, Северодвинск, пр-д Машиностроителей, 12. Тел.: +7 818 452-55-52. E-mail: ievlev@onegastar.ru. Неуступов Александр Сергеевич, инженер-технолог 2 категории АО «НИШБ «Онега». Адрес: 164509, Россия, Архангельская область, Северодвинск, пр-д Машиностроителей, 12. Тел.: +7 818 452-55-52. E-mail: niptb@onegastar.ru. Казаков Владимир Александрович, научный сотрудник ФГУП «Крыловский государственный научный центр». Адрес: 196158, Россия, Санкт-Петербург, Московское шоссе 44. Тел.: +7 812 415-47-58. E-mail: krylov@ksrc.ru. Карлов Сергей Анатольевич, инженер 1 категории ФГУП «Крыловский государственный научный центр» Адрес: 196158, Россия, Санкт-Петербург, Московское шоссе 44. Тел.: +7 812 415-47-58. E-mail: krylov@ksrc.ru.
About the authors
Patrakeev, Andrey N., Head of Department, JSC NIPTB Onega, address: 12, Mashinostroiteley lane, Severodvinsk, Ar-khangelskaya Region, Russia, post code 164509, tel.: +7 911 580-43-33. E-mail: Patrakeev@onegastar.ru. Ivanov, Alexey В., Head of Sector, JSC NIPTB Onega, address: 12, Mashinostroiteley lane, Severodvinsk, Arkhan-gelskaya Region, Russia, post code 164509, tel.: +7 818 452-55-52. E-mail: A.Ivanov@onegastar.ru. Ievlev, Vladimir A., 1st category Planning Engineer, JSC NIPTB Onega, address: 12, Mashinostroiteley lane, Severodvinsk, Ar-khangelskaya Region, Russia, post code 164509, tel.: +7 818 452-55-52. E-mail: ievlev@onegastar.ru. Neustupov, Alexandr S., 2nd category Planning Engineer, JSC NIPTB Onega, address: 12, Mashinostroiteley lane, Severodvinsk, Arkhangelskaya Region, Russia, post code 164509, tel.: +7 818 452-55-52. E-mail: niptb@onegastar.ru. Kazakov, Vladimir A., Researcher, KSRC, address: 44, Mos-kovskoye sh., St. Petersburg, Russia, post code 196158. Tel. +7 812 415-47-58. E-mail: krylov@ksrc.ru. Karlov, Sergey A., 1st category Engineer, KSRC, address: 44, Moskovskoye sh., St. Petersburg, Russia, post code 196158. Tel.: +7 812 415-47-58. E-mail: krylov@ksrc.ru.
Поступила / Received: 10.07.19 Принята в печать / Accepted: 30.08.19 © Коллектив авторов, 2019
