ВЛИЯНИЯ ПЕРЕКОСА И РАСЦЕНТРОВКИ ВАЛОВ В ПАЛЬЦЕВЫХ МУФТАХ НА ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РОТОРНЫХ ТУРБОМАШИН Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

The article provides a review and analysis of research in the field of assessing and restoring the resource of tank wagons with boilers made of aluminum alloys, which allows us to justify in detail the relevance and consider the current state of the object of research. The aim of the work is to develop a set of methods for assessing the resource of the main elements of the metal structure of specialized tank wagons with boilers made of aluminum alloys. A block diagram of a tank wagon with an aluminum alloy boiler has been developed, which makes it possible to design and modernize the wagon as a whole and its main elements, taking

into account the statistical data of damage in operation.

An algorithm and methodology for estimating the service life of tank wagons with aluminum alloy boilers have been developed, which allows using graph theory to choose the most rational repair option and using a refined calculation and analytical assessment to determine its volume and the period of further operation of the wagon.

Keywords: tank wagon, boiler, resource, aluminum alloy, defect, estimation

УДК 621.825.5

ПАЛАМАРЧУК Т.Н., к.т.н., доцент (Донецкий институт железнодорожного

транспорта)

ЧЕХЛАТЫЙ Н.А., к.т.н., старший преподаватель (Донецкий институт железнодорожного транспорта)

Влияния перекоса и расцентровки валов в пальцевых муфтах на энергетические характеристики роторных турбомашин

Chehlaty N.A., Candidate of Technical Sciences, Senior Lecturer (DIRT) Palamarchuk T.N., Candidate of Technical Sciences, Associate Professor (DRTI)

Misalignment and misalignment in finger couplings on the energy characteristics of rotary Effects of shaft turbo machines

Введение

Соединение выходного вала электродвигателя с коренным валом роторной машины (подъемной машины, вентилятора, насоса и др.) неизбежно сопровождается монтажными

погрешностями (ошибками),

вызванными параллельным смещением осей валов (расцентровкой), угловым перекосом валов и комбинацией этих возможностей в различных сочетаниях. Следствием таких погрешностей является пульсирующий характер вращения вала машины, даже если вал

электродвигателя вращается с равномерной скоростью.

Радиальное и угловое смещение осей валов само по себе является диагностическим признаком некоторых неисправностей. Такими

неисправностями, например, могут быть износ вкладышей подшипников, тепловые деформации подшипниковых опор, ослабления жесткости

фундаментной рамы и износ фундамента и т.д. Выверка соосности валов - одна из самых важных операций при обслуживании стационарных роторных машин. Согласно статистике,

в 49% случаях несоосность является причиной преждевременного износа оборудования (для насосного оборудования - 60%).

Анализ последних исследований и публикаций

Анализ литературных источников показал, что угловой перекос валов и смещение осей валов турбомашин оказывают значительное влияние на текущее техническое состояние роторных машин и характер изнашивания сопряженных деталей. Одним из основных видов износа деталей роторов и корпусов является механическое контактное

взаимодействие, сопровождающее

задиром и схватыванием рабочих поверхностей роторных и корпусных деталей. От качества центровки в большей степени зависит

виброустойчивость машины и скорость контактного изнашивания

ответственных деталей. В связи с этим актуальными являются исследования по изучению процесса очистки масла тепловозных дизелей в фильтрах. По данным [1,2,3,4,5,6,7] величина расцентровки валов водоотливных и компрессорных установок,

превышающая 0,1 мм, составляет свыше 80% из всех обследованных стационарных турбомашин. Таким образом, проблема несоосности валов установок является одной из наиболее актуальной среди существующих неисправностей.

Цель работы

Исследовать зависимость

дополнительных потерь электроэнергии от величины расцентровки и перекоса осей валов, а также изменения силовых факторов, обусловленных упругими

деформациями элементов

соединительных муфт машин. Разработать метод определения потерь энергии в пальцевых муфтах в результате несоосности валов, позволяющий оценить перерасход электроэнергии в зависимости от перекоса валов Р (в угловых градусах) и от безразмерного параметра расцентровки г.

Основная часть

На высоконапорных

турбомашинных установках более 60% агрегатов имеют несоосность, значительно превышающую

допустимую. Это вызвано тем, что установки не подвергаются

обслуживанию наладочными

организациями, а энергомеханические подразделения предприятий не снабжены устройствами для контроля и устранения несоосности,

обеспечивающими требуемую точность.

Валы насосов и двигателей соединены упругими втулочно-пальцевыми муфтами, имеющими низкие компенсационные способности. К таким муфтам предъявляются жесткие допуски на несоосность. Согласно требованиям заводов -изготовителей насосов типа ЦНС и электродвигателей ВАО2, изложенных в «Руководствах по эксплуатации», допуски несоосности составляют соответственно: 0,02 мм и 0,05 мм.

Несоосность может возникнуть как в процессе монтажа, так и в процессе эксплуатации в результате износа подшипниковых узлов, всплытия вала в подшипниках скольжения или неравномерностью нагрева корпусов подшипниковых опор,

сопровождающейся температурным расширением металла.

Высоконапорные насосы серий ЦНС, ЦНСК, ЦНС, ЦНСш с подачами от 300 до 850 м /ч, напорами от 600 до 1000 м снабжены упругими втулочно-пальцевыми муфтами, которые имеют особо низкую компенсационную способность, так как их гибкие элементы выполнены сплошными, в виде резиновых колец.

В процессе выполнения исследований по определению зависимости ресурса высокооборотных насосов типа ЦНС 300 - 780 на высоконапорной станции

«Красноармейская - Западная №1» производились измерения несоосности при собранной и разобранной зубчатой муфте. Несоосность при собранной муфте составила 0,02 мм, а при разобранной 0,44 мм

Опорами насоса служат подшипники скольжения с кольцевой смазкой, которые при износе щелевых уплотнений в условиях вибрации интенсивно изнашиваются. Так как второй опорой вала насоса служила опора подшипника электродвигателя и расстояние между опорами значительно возросло, то второе критическое число оборотов вала насоса приблизилось к рабочему. В этом случае воздействие даже незначительных по величине виброфакторов вызывало резонансный режим, характеризующийся резким возрастанием уровня вибрации. При этом наблюдалось форсированное разрушение сварных швов

трубопроводов и арматуры, а также концевых уплотнений вала, что не позволяло продолжать дальнейшую эксплуатацию насоса. Виброактивность насосов растет также по причине кавитации, которой подвержены более 50% парка насосов главного волоотлива. Кавитационный процесс генерирует вибрацию не только на лопаточной частоте и частоте

схлопывания каверн, но и нарушает поле скоростей и давлений потока жидкости в проточной части, что приводит к повышению колебаний ротора насоса на рабочей частоте вращения.

Таким образом, основными факторами, вызывающими высокую виброактивность и интенсивный износ центробежных турбомашин

(вентиляторов и насосов) являются несоосность, неуравновешенность и кавитация, для устранения которых автором разработан метод и устройство контроля несоосности валов в процессе монтажа и наладки вентиляторных, компрессорных, водоотливных и подъемных установок.

Повышение энергетической

эффективности угольных шахт возможно путем оптимизации режимов работы насосных установок

стационарных электротехнических установок. Одним из средств решения проблемы эффективного использования и экономии электроэнергии, является юстировка валов крупных

стационарных машин. В этой связи со всей очевидностью встает задача оценить влияние расцентровки валов крупных стационарных машин на эффективность использования

электроэнергии и определение зависимости дополнительных потерь от величины расцентровки и перекоса осей валов.

Как показали исследования [1,2,3], величина расцентровки валов водоотливных и компрессорных установок, превышающая 0,1 мм, составляет свыше 80% из всех обследованных машин. Рост

динамических нагрузок оказывает двоякого рода влияние на снижение экономичности шахтных стационарных машин. С одной стороны колебания обуславливают диссипацию энергии,

что форсирует износ деталей и снижает КПД, а с другой - вызывает дополнительные энергозатраты.

В работах [1,2,6] исследовано влияние перекоса и расцентровки валов в пальцевых муфтах электропривода на энергетические характеристики

стационарных роторных машин. Получены дополнительная затрата электроэнергии при перекосе

/Ат — Ат

у

4

и расцентровки валов

ААТ — А

, 2в е

- ^Т 4

Ь я

в,

Ь,

где У ■

Ь — расстояние между крайними, примыкающими к муфте,

подшипниками;

е - смещение осей валов;

Яном - номинальное (паспортное)

скольжение двигателя,

магнитного

потока

АТ - работа, затрачиваемая при одном обороте ротора при отсутствии перекоса валов.

Определены дополнительные потери электроэнергии при совместном действии расцентровки и перекоса осей валов

/А —

Ат

2в

у

Рассмотрены возможные потери электроэнергии в связи с изменениями силовых факторов, которые

обусловлены упругими деформациями элементов соединительных муфт. Получено выражение для определения относительных потерь электроэнергии, которые обусловлены упругими деформациями элементов

соединительных муфт машин

3 Е —

1 2 с ^ в

] соб ркйу — 1,

2жП£

к—1

где

я

л V

4 бш2 (е /2) +1 — I — 4—Бт(£ / 2) соб[^ + е /2 + 2(к — 1)с / п ],

к — 1, 2,..., п - номера пальца; п - количество пальцев; Я - радиус окружности, на которой располагаются центры пальцев; ф - угла поворота пальца; е - угол поворота первой полумуфты.

Принятая концепция рассмотрения перекоса и расцентровки валов в пальцевых муфтах электропривода обладает тем недостатком, что в

действительности указанные два фактора не являются в строгом смысле независимыми, и в силу сложного пространственного

взаиморасположения фланцев муфты для определения относительных деформаций пальцев не может быть принят принцип суперпозиции угловых и линейных перемещений.

В общем случае взаимное расположение фланцев в трехмерном физическом пространстве относительно

2

в

произвольно выбранной неподвижной системы координат ХУ2 задается тремя координатами г у гп смещения

центра ведомого фланца (точки О') относительно центра ведущего фланца (точки О) и тремя специальным образом означенными углами поворота ведомого фланца а, Р, у относительно осей Х, У, 2 .

На рис. 1 условно, для удобства построений, центры ведущего и ведомого фланцев совмещены.

Таким образом, шесть

независимых переменных х0, у0, га и а, Р, у образуют систему обобщенных координат ведомого фланца как тела с шестью степенями свободы. Углы а, Р, у называются эйлеровыми углами.

Существуют две принципиально различные системы эйлеровых углов:

углы Крылова, служащие для описания движения различных транспортных средств, и собственно углы Эйлера, используемые для описания пространственных движений монотонно вращающихся тел.

Рис. 1. Углы Эйлера для ведущего и ведомого фланцев

В рассматриваемой задаче воспользуемся углами Эйлера, которые устанавливают взаимосвязь положений в пространстве осей неподвижной системы ХУ2 и повернутой относительно ее системы XТ2', как это изображено на рис. 1 . Проблема обнаружения такой взаимосвязи состоит в том, чтобы в результате последовательных трех вращений осей системы ХУ2 вокруг неподвижной точки О добиться их соответствующего совмещения с осями системы ХТ2', которые в данный момент времени имеет повернутое тело (ведомый фланец). Делается это следующим образом (см. рис. 1).

Вначале (первый акт вращения) осуществляется поворот осей Х и Т на угол а вокруг оси 2 до совмещения оси Х с некоторой осью Х1, и величина этого угла должна быть такой, чтобы ось Х стала перпендикулярной плоскости, в которой располагаются оси 2 и 2' .В таком положении оси Х1 (она называется линией узлов и представляет собой линию пересечения плоскостей ХУ и XТ') производится вращение вокруг нее на угол Р (второй акт вращения), в результате чего ось 2 совместится с осью 2 .

В третьем акте выполняется вращение на угол у вокруг оси 2' до совмещения линии узлов Х1 с осью X'.

При этом ось Т неизбежно совпадет с осью Т , так как трехгранник, образованный осями подвижной системы, недеформируемый.

В результате указанных трех последовательных вращений в итоге получим следующее выражение для так называемого тензора преобразования произвольного вектора, заданного своими проекциями в ХУ2 и ХТ2':

Aki —

С cos a cos у- sin a cos Р sin у - cos a sin у- sin a cos Р cos у sin a sin Р ^ sin a cos у + cos a cos Р sin у - sin a sin у + cos a cos Р cos у - cos a sin Р

sin Р sin у

причем здесь индекс k нумерует строки, а i - столбцы в таблице. Иногда (1) называют также матрицей направляющих косинусов, так как каждая компонента тензора Aki есть косинус угла между соответствующими осями.

Углы Эйлера имеют специальные названия. В данном случае при направлении оси z' вдоль его оси вращения ведомого фланца, принято углы называть так: a - прецессия, Р -нутация, у - угол собственного (или чистого) вращения.

Угол прецессии a путем подходящего выбора направлений осей неподвижной системы координат XYZ можно всегда принять равным нулю. Так, направляя ось Х по линии наибольшего ската по отношению к ведомому фланцу при неподвижных валах, принимаем cosa = 1, sina = 0.

В данной терминологии угол нутации Р представляет собой угол перекоса двух валов, соединенных посредством муфты, и этот угол считается постоянным (в силу предполагаемой абсолютной жесткости как самих валов и опорных подшипников, так и фланцев) и достаточно малым по абсолютной величине (порядка угловой минуты), что обуславливается технологическими нормами монтажа, благодаря чему cos Р «1, sin Р « Р.

Под углом собственного вращения у будем подразумевать величину углового сдвига ведущего фланца относительно ведомого в силу конечной

sin Р cos у

cos Р

(1)

податливости упругих пальцев муфты. Этот угол также считается малым, то есть cos у «1, sin у « у, но именно благодаря его конечному значению и происходит передача крутящего момента от ведущего к ведомому фланцу. Строго говоря, у лишь с формальной точки зрения можно считать углом собственного вращения, в действительности же - это просто относительный угловой сдвиг фланцев. Это обстоятельство дает право назвать у углом сдвига.

В принятых упрощающих посылках матрица преобразований (1) приобретает форму:

A-

(1 -у у 1 0 Р

0 ^

-Р 1

(2)

При помощи тензора A (2)

устанавливаются следующие формулы преобразования:

kiui-

(3)

где по двум повторяющимся индексам производится суммирование от единицы до трех (правило А. Эйнштейна), ак и а'к - проекции одного

и того же произвольного вектора а соответственно на оси неподвижной и подвижной систем координат.

В силу того обстоятельства, что смещение центра ведомого фланца (точки О') относительно центра ведущего фланца (точки О) задается

тремя компонентами х0, У0, 20 в неподвижной системе координат ХХ2, образующих вектор аок, то формулы преобразований (3) запишутся в виде

— а^ь +

10к

Ми1-

(4)

и при этом считается, что х0, У0 являются соответствующими

компонентами смещения соединяемых валов в выбранной системе координат

ХХ2, а г0 - является, по сути дела, суммарной толщиной двух фланцев (предполагается, что в случае не прецизионной посадки пальца в отверстия фланцев, то есть при наличие неизбежных люфтов, он претерпевает растяжение по всей своей длине между тыльными поверхностями фланцев).

В раскрытом виде векторные соотношения (4) с учетом представления (2) приобретают форму

Г X 1 (х Л х0 Г1 -у 0 1 Г х'1 Г Х0 + Х'-УУ' л

У — Уо + У 1 -( У' — У 0 + х' + У '-(2'

к 2 У К 20 К0 ( 1 У К 2 'У V 20 +(У' + 2' у

или иначе:

X — Хо X

уу\ У — Уо + УХ' + у'

(2', 2 — 20 + (5у' + 2 ' .

(5)

Среди всех точек ведущего и ведомого фланцев практический интерес представляют точки на тыльных поверхностях фланцев, через которые проходят геометрические оси пальцев. Пусть имеется всего п пальцев, расположенных равномерно на одинаковом расстоянии Я от центра фланцев (окружность радиуса Я назовем для краткости изложения основной). Тогда угловая дистанция между пальцами будет равной

А — 2л Iп.

(6)

Обозначим также посредством символа 8 полярный угол между

направлением на первый по счету палец и линией наибольшего ската по отношению к ведомому фланцу при неподвижных валах, о чем говорилось выше. При этом очевидно, что 8 < А. Угол 8 считается известным, так как его величину нетрудно определить инструментальными средствами в каждом конкретном случае после монтажа муфты.

В принятых обозначениях координаты точек пересечения осей пальцев с тыльной поверхностью ведущего фланца в неподвижной системе ХХ2 заданы формулами:

Х1 — Я 8тО + уа + 8), У, — Я со8(<? + у а + 8), — 0 (у — 1,2,..., п), (7)

где р - текущий угол поворота ведущего фланца, обусловленный вращением ротора электродвигателя.

По аналогии с этим координаты

точек пересечения осей пальцев с тыльной поверхностью ведомого фланца в системе XТ2' определятся следующими выражениями:

х ; — л Бт(р+у/+3), у; — л соб(р+j^+3), 2 — о и — 1,2,..., п). (8)

С подстановкой в (4.76) X — X у' — Т , г ' — 2; при помощи (8) получим соотношения

Х} = х0 + + у'Л + 5)-усо$,{ф + jA + Sy\,

У] = у0+Я[уът(ф + ]А + 5) + соъ(ф + + 2, =г0+ ЯРсоъ(ф + /Л + б),

(9)

которые представляют собой координаты точек пересечения осей пальцев с тыльной поверхностью ведомого фланца в неподвижной системе ХХ2.

Таким образом, соотношения (7) и (9) дают возможность определить, прежде всего, текущую длину I

каждого пальца по элементарной формуле

следующей

I

у

X

у

ху )2 + — Т/ )2 + — )2

(10)

В силу того обстоятельства, что недеформированные длины всех пальцев равны по определению г о , то в рамках линейной теории упругости каждый палец растягивается усилием

А- — 20

р — Р0 + Е^-0

г,

(11)

о

Р -

затяжки

где ЕF - продольная жесткость пальца как стержня круглого сечения,

средняя величина усилия

фланцев, обусловленная, например, применением при монтаже гаечного ключа с предельным моментом.

Будем рассматривать (11) как

модуль вектора силы />, причем сам

этот вектор направлен от тыльной плоскости ведущего фланца по геометрической оси пальца к тыльной плоскости ведомого фланца. В связи с этим вектор р разложим на три

составляющие: тангенциальную р направленную по касательной к основной окружности; радиальную р направленную к центру

ОСНОВНОЙ

окружности; осевую р , направленную

по линии, параллельной оси ведущего вала.

Из всех означенных составляющих в рассматриваемой задаче практический интерес представляют тангенциальные

силы р , так как именно они

1 л'

обуславливают совокупный крутящий момент, преодолеваемый в конечном итоге электродвигателем.

Так как уравнение тыльной плоскости ведущего фланца в системе ХYZ есть z = 0, а уравнение осевой линии у — го пальца в этой же системе с помощью (7) и (9) можно записать в форме

Это и есть величина крутящего момента фактически развиваемого электродвигателем. Заметим, что в выражении (14) слагаемое типа

п

Мном — со^¥] (15)

1—1

следует считать номинальным моментом двигателя, и тогда величина

х - х, у - У г - г.

п I - 2

АМ — ЯЕЕу-0 соБ^ (16)

1—1 20

то угол наклона этой линии к плоскости фланца определим из выражения

*тч,,=(г,-г,)/1,=г,/1„ (12)

в котором /. вычисляется по формуле (10).

В свою очередь проекция осевой линии пальца на плоскость ведущего фланца образует с радиальной линией, проходящей через точку О и точкой (X., У, г.) на основной окружности,

угол сдвига у. Поэтому модуль

тангенциальной силы р определится

при помощи (11) и (12) как

Р

— у

Ро+ЕГ

I - 2 ^

СОБШ .

(13)

-0 J

Суммарный крутящий момент, обусловленный тангенциальными

силами, найдем с использованием (13) в форме

му> я

у—1

10 + ЕЕ-

I - 2п Л

собш .(14)

0 У

будет представлять собой приращение к номинальному моменту, что и обуславливает дополнительный расход электроэнергии.

Сравнивая между собой (15) и (16), запишем

- 20

> --СОБШ,

АМ ЕЕ 20 1

М Р п

ном 0 > СОБ Ш

1—1

, (17)

а так как крутящий момент пропорционален потребляемой

электроэнергии, то выражение (17) может служить относительной мерой перерасхода электроэнергии при наличии расцентровки и перекоса валов.

Существенным является то, что при отсутствии расцентровки и перекоса валов, то есть при Хо — ^ — 0 и ( — 0, из соотношений (7), (9) и (10) в силу малости угла сдвига следует /. — 20, СОБШ — 1, и тогда правая часть выражения (17) становится

тождественно равной нулю, то есть в этом случае перерасхода

электроэнергии нет, что и следовало ожидать.

Заметим, что правая часть

выражения (17) в силу определений (7) и (9) явно зависит от текущего угла поворота ведущего фланца, и по этой причине под безразмерной величиной относительного перерасхода

электроэнергии 3Е следует понимать среднее интегральное значение /М / М за полный оборот вала.

ном

Таким образом, с помощью (17) обозначим

3Е — Е-15

п 1 — г

СОБу

2сР

-йф. (18)

о о

^ СОБ У-

у—1

Для численных оценок

относительного перерасхода

электроэнергии по формуле (18) введем безразмерные параметры и переменные

£ — ^ л — Ун, £ — в —ф + -/ + 3, Л — Мном Л Л Л 7 пЛРп

(19)

и тогда с помощью (7) и (9) запишем:

- — ^ — усоъв, —-- — ^ + уБ1пв, —-- — ^ + РсОБв1

Л

Л

Л

причем здесь угол сдвига у найдем из (15) как

у — пЛ/ ^ СОБ у.

-—1

(20)

и при этом в соответствии с (10) и (12)

1— — ^ (£ — у С ОБ в- )2 + + У81П в- )2 + (С + Рсов- )2 , (21)

г

СОБу

7

(% — уСОБв.- ) + (^ + уБ1Пв/)2

9 9 9

(£ — уСОБв,- ) + (^ + ув1пв7- ) + (^ + ^СОБв7- )

(22)

Вычисления по формулам (20) и (22) производится итерационным способом. Для каждого текущего значения угла поворота ( вначале

принимаются все соБу = 1,

вычисляется у по формуле (20) и уточняются СОБу по формуле (22). Затем снова вычисляется у по формуле (20) и опять уточняются соБу по формуле (22). И так до тех пор, пока

наступит устойчивое значение угла сдвига у с наперед заданной относительной погрешностью. После этого по формуле (21) определяются величины 1 / Л, и для заданной величины р вычисляется 3Е по формуле (18), которую в принятых обозначениях (19) перепишем в форме:

ее 2л > 8Е — — 111

11 - ^ С я

СОБ Ш,

У

2лР

0 0

> СОБ Ш1

-ёф. (23)

е —

, 2л >

Ч-

1 77" ^

11 -

с я

СОБШ,

У

2л

-йф (24)

1—1

> СОБШу

1—1

На рис. 2 представлено семейство функций

в зависимости от перекоса валов ( (в угловых градусах) и в зависимости от безразмерного параметра расцентровки

г = ^|X[+У¡ IЯ.

Рис. 2. График изменений относительного перерасхода электроэнергии в зависимости от перекоса и расцентровки валов

На графике выносные цифры 1,

2,... соответствуют значениям г — 0,11100,21100,...

В соответствии с (16) и (17)

относительный перерасход

электроэнергии определяется выражением

8Е —

Р

К Р0

е .

Выводы

1. Наиболее опасными для мощных турбомашин являются нарушение работоспособности

роторных машин из-за расцентровки и

перекоса осей валов, а также изменения силовых факторов, которые

обусловлены упругими деформациями элементов соединительных муфт машин.

2. Исследовано влияние перекоса и расцентровки вала турбоагрегата на энергетические характеристики роторной машины.

3. Выполнена оценка величины расцентровки упругих пальцевых муфт на действующих высоконапорных турбомашинах, определены дополнительные потери электроэнергии в связи с изменение силовых факторов, обусловленных упругими деформациями элементов соединения пальцевых муфт.

п

0

4. Разработан метод определения потерь энергии в пальцевых муфтах в результате несоосности валов, позволяющий оценить перерасход электроэнергии в зависимости от перекоса валов ß (в угловых градусах) и от безразмерного параметра расцентровки r.

Список литературы:

1. Логвиненко В.И., Грядущий Б.А, Чехлатый Н.А., Мялковский В.И., Влияние соосности валов на энергетические характеристики машины//Сборник научных трудов МакНИИ: Способы и средства создания безопасных и здоровых условий труда в угольных шахтах. Макеевка - Донбасс, 2004. - С.250-259.

2. Дворников В.И., Чехлатый Н.А., Мялковский В.И., Корсун В.А. Определение потерь электроэнергии при перекосе и расцентровке валов // Проблеми експлуатацп обладнання шахтних стащонарних установок: Сб. научн. трудов НИИГМ имени М.М. Федорова. - Вып 100. - Донецк: НИИГМ имени М.М. Федорова, 2007.

3. Матвеев В.И., Романов В.А. Совершенствование технологии центровки шахтных машин// Уголь Украины. - 1991. - №2. - С.22-23.

4. Энергосбережение в угольной промышленности: Монография / В.И. Мялковский, Н.А. Чехлатый, Г.Н. Лисовой, В.В. Лобода, А.Н. Коваль, В.А. Корсун; Под редакцией Б.А. Грядущего. - Донецк: НИИГМ им. М.М. Федорова, 2006. -336

5. Пат. 62873 Украна, МКИ7 G01B11/27. Споаб контролю стввюносп валiв / В.1. Логвиненко, Грядущий Б.А, М.О. Чехлатий, В.Й. Мялковський; ВАТ «НД1ГМ iм. М.М. Федорова». - № 2003109718; Заявл.

29.10.03; Опубл. 15.12.03. - Бюл. № 12. - 6 с.

6. Паламарчук Н.В., Деньгин А.П. Перспективы развития средств контроля параметров шахтных насосов // Уголь Украины. - 2000.- № 2-3. - С. 45-48.

7. Радин В.И. и др. Электрические машины: Асинхронные машины - М.: Высшая школа, 1988. -328 с.

8. ГОСТ ИСО 3548-2002 Подшипники скольжения. Вкладыши тонкостенные с буртом или без него. Допуски, особенности конструкции и методы контроля.- Минск: Изд-во стандартов, 2002. - 16 с.

Аннотации:

Расцетровка и несоосность валов электропривода и турбомашины является причиной преждевременного износа оборудования турбомашины. В статье исследовано влияние перекоса и расцентровки вала турбоагрегата на энергетические характеристики роторной машины Выполнена оценка величины расцентровки упругих пальцевых муфт на действующих высоконапорных турбомашинах, определены дополнительные потери электроэнергии в связи с изменение силовых факторов, обусловленных упругими деформациями элементов соединения пальцевых муфт.

Ключевые слова: соосность валов, расцентровка, муфты пальцевые, потери электроэнергии.

It is shown that the misalignment and misalignment of the shafts of the electric drive and the turbomachine is the cause of premature wear of the turbomachine equipment. The article considers the influence of the misalignment and misalignment of the turbine unit shaft on the energy characteristics of the rotary machine.The estimation of the misalignment of the elastic finger couplings on the operating high-pressure turbomachines is made, and additional power losses are determined due to changes in the power factors caused by elastic deformations of the elements of the connection of the finger couplings.

Keywords: shaft alignment, misalignment, finger couplings, power loss.