CC BY
14
Вестник РУДН. Серия: Инженерные исследования RUDN Journal of Engineering Researches
2020;21(2):105-112
journals.rudn.ru/engineering-researches
МАШИНОСТРОЕНИЕ И МАШИНОВЕДЕНИЕ MECHANICAL ENGINEERING AND MACHINE SCIENCE
DOI 10.22363/2312-8143-2020-21-2-105-112 УДК 621.91.01
Научная статья
Влияние вылета резца и глубины резания при токарной обработке на качество поверхностного слоя деталей машин
Д.Г. Алленов, К.Б. Дейнова, С.В. Соломатин, О.И. Лазаренко
Российский университет дружбы народов, Российская Федерация, 117198, Москва, ул. Миклухо-Маклая, д. 6
Аннотация. Приведены результаты исследования процесса резания с целью определения влияния длины вылета токарного режущего инструмента из резцедержателя и сил резания, возникающих в процессе обработки, соответствующих разным величинам снимаемого слоя, на формирование качества поверхностного слоя деталей при точении. В качестве режущего инструмента в исследовании применялся токарный проходной резец PCLNR2525M12 со сменными пластинами из твердого сплава Т15К6, а в качестве обрабатываемых заготовок - стальные цилиндрические заготовки диаметром D = 40 мм (марка стали - 30). Обработка резанием проводилась при трех различных глубинах резания, равных 0,4, 1, 1,5 мм. Скорость подачи и частота вращения шпинделя на протяжении всего эксперимента являлись константой и были равны s = 0,1 мм/об, n = 1000 об/мин соответственно. Методами математического моделирования определены геометрические отклонения резца от теоретической линии резания. В качестве оцениваемых параметров использовались линейные перемещения, образуемые вследствие напряженно-деформированного состояния резца. Представлена методика подготовки и проведения математического моделирования средствами системы трехмерного моделирования KOMnAC-3D и модуля APM FEM. Экспериментальным путем исследованы параметры шероховатости, возникающие при токарной обработке резцами с различной величиной вылета инструмента с разными режимами резания.
История статьи:
Поступила в редакцию: 20 мая 2020 г. Доработана: 25 мая 2020 г. Принята к публикации: 3 июня 2020 г.
Ключевые слова:
шероховатость поверхности, глубина резания, сила резания, вылет резца, статический анализ
Введение
В настоящее время существуют различные способы изготовления деталей машин и механизмов, основным параметром геометрической точ-
Алленов Дмитрий Геннадьевич, ассистент департамента машиностроения и приборостроения Инженерной академии РУДН; кандидат технических наук; ORCID lD: https://orcid.org/0000-0002-3663-1790; eLIBRARY SPIN-код: 4589-8524; Scopus Author ID: 57191578730; Web of Science ResearcherlD: AAC-4990-2019; allenov-dg@rudn.ru
Дейнова Кристина Борисовна, студентка 3-го курса бакалавриата департамента машиностроения и приборостроения Инженерной академии РУДН. Соломатин Сергей Викторович, студент 2-го курса магистратуры департамента машиностроения и приборостроения Инженерной академии РУДН. Лазаренко Ольга Игоревна, студентка 2-го курса магистратуры департамента машиностроения и приборостроения Инженерной академии РУДН.
© Алленов Д.Г., Дейнова К.Б., Соломатин С.В., Лазаренко О.И., 2020
_ This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0
(ccl © 1 International License
https://creativec0mm0ns.0rg/licenses/by/4.Q/
ности которых является шероховатость - совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхности изделия в силу пластической деформации заготовки при ее обработке из-за трения и вибрации об инструмент, вырывания частиц материала с поверхности, неровностей режущих кромок резца [1; 2]. На процесс образования поверхностного слоя оказывает влияние совокупность одновременно действующих факторов, к основным из которых можно отнести методы обработки, тип и состояние технологической оснастки, физико-механические характеристики обрабатываемых заготовок, режимы резания (подача, глубина и скорость резания, ча-
стота вращения шпинделя, длина вылета резца из резцедержателя, мощность и сила резания), геометрические способности режущих пластин инструмента, их режущие свойства, жесткость технологической системы, способность поглощать энергию вибрации (демпфирующая способность), наличие и качество смазочно-охлаждающих технологических средств и многое другое [1-7]. Шероховатость поверхности имеет преобладающее влияние на такие эксплуатационные свойства деталей, как износостойкость трущихся поверхностей, усталостная прочность, устойчивость к коррозии, поэтому данный параметр геометрической точности в технической характеристике изделия имеет важное значение в оценке его качества [8; 9].
1. Подготовка к эксперименту
В работе исследовано влияние глубины резания и вылета резца на шероховатость поверхности. В качестве режущего инструмента использовался токарный проходной резец PCLNR2525M12 со сменными пластинами из твердого сплава Т15К6 (рис. 1) [10].
резном станке модели 16К20 при трех различных глубинах резания = 0,4 мм, ¿2 = 1 мм и ¿з = 1,5 мм. В резцедержателе резец закреплялся двумя болтами. Скорость подачи и частота вращения шпинделя на протяжении всего эксперимента не изменялись и были равны 5 = 0,1 мм/об, п = 1000 об/мин соответственно. Фактическая скорость резания равнялась
nDn .
V, =-= 126 м/мин.
ф 1000
(1)
Стружкообразование при резании материалов осуществляется под действием силы резания Р, которую принято раскладывать на направленные по осям координат составляющие: тангенциальную Рг, радиальную Ру и осевую Рх [11; 12], связанные между собой соотношениями Ру = (0,25 - 0,5)Рх, Рх = (0,1 - 0,25)Р2. Многочисленными исследованиями установлено, что в большинстве случаев сила резания примерно равна тангенциальной составляющей: Pz ~ 0,9Р, именно поэтому практические расчеты проводились по силе Рх [11]. Сила резания Рг определялась по формуле [11]
Рис. 1. Резец для наружного точения PCLNR2525M12 (автор Эй-чертежа - К.Б. Дейнова) [Figure 1. External turning tool PCLNR2525M12 (author of the 3D drawing - Kristina B. Deinova)]
В качестве обрабатываемых заготовок применялись стальные цилиндрические заготовки диаметром D = 40 мм (марка стали - 30). Обработка заготовок проводилась на токарно-винто-
N = 10Cp • tx • sy-Кф • Kp.
(2)
По полученным значениям тангенциальной силы и соответствующим им режимам резания (глубине и скорости резания, а также величине подачи) определялась мощность резания (табл. 1):
N = ■
PV
rzy ф
1020•60
(3)
Таблица 1
Зависимость тангенциальной силы и мощности
от глубины резания [Table 1. Dependence of tangential force and power on the depth of cut]
Глубина резания, мм [Cutting depth, mm]
0,4
1 1,5
Тангенциальная составляющая силы резания, н [Tangential cutting force, n]
874
2185 3277
Мощность резания, кВт [Cutting power, kW]
N
4,5 6,7
t
P
2. Исследование отклонения резца методом компьютерного моделирования
Средствами системы трехмерного моделирования КОМПЛС-3Б и APM FEM произведен статический расчет для пяти вылетов (длина первого вылета равнялась 35 мм, остальные выполнены с шагом 10 мм). Резец, размеры державки которого составляют 25*25 мм, крепился в поворотном резцедержателе двумя болтами диаметром 16 мм.
Ко всем поверхностям созданной ЭБ-модели резца, прикладывалась температура, равная 20 °С. Резец крепился в поворотном резцедержателе двумя болтами, следовательно, для проведения анализа в качестве совпадающих задавались три поверхности (рис. 2).
При закреплении резец соприкасается верхней гранью державки с болтами (расстояние от рабочей части резца до первого болта - 38 мм), а нижней - с самим резцедержателем (расстояние от головки резца - 30 мм). В качестве величины вектора нагружения выбирались силы резания, указанные в табл. 1, материал образца - сталь.
Рис. 2. Установка закреплений [Figure 2. Installation of fixtures]
На последнем этапе построения модели задавались совпадающие поверхности и создавалась конечно-элементная сетка. Модель резца разбивалась на четыре узловые тетраэдры. Параметры операции выбирались из практических соображений: максимальное значение длины стороны элемента - 0,5, коэффициент сгущения на поверхности - 1 и коэффициент разрежения в объеме - 1,5. Полученное количество конечных элементов разбиения было равно 5861, узлов - 1896.
С целью выявления зависимости между длиной вылета резца и глубиной резания от отклонения инструмента из резцедержателя выполнялся статический расчет. Количество выбранных системой элементов равнялось 6235 (1896 узлов), степеней свободы - 5688 (443) [13]. Результат анализа пятого вылета резца с наибольшей силой резания представлен на рис. 3.
Приведенные карты построены в виде изо-областей (количество изоуровней - 16) на основе деформированной конструкции, при это значения в узлах усреднены. Масштабный коэффициент (коэффициент масштабирования перемещений для отрисовки деформированной конструкции) равен 100. Для стержней, пластин и объемных элементов выбирались суммарные линейные параметры перемещений (^ЦМ).
Ц5йМ(мм]
КлАПМ
Рис. 3. Деформированная конструкция резца при пятом вылете и глубине резания 1,5 мм [Figure 3. Deformed design of the tool with fifth overhang and the depth of cut of 1.5 mm wound]
Таблица 2
Зависимость тангенциальной силы и мощности
от глубины резания [Table 2. Dependence of tangential force and power on cutting depth]
Положе- Глубина Сила Линейные
ние резца [Tool overhang] резания t, мм [Cutting depth, mm] резания p, н [Cutting force, n] перемещения, мм [Linear displacement, mm]
0,4 874 0,003497
1 1,0 2185 0,008553
1,5 3277 0,012990
0,4 874 0,003657
2 1,0 2185 0,008960
1,5 3277 0,013710
0,4 874 0,004710
3 1,0 2185 0,011660
1,5 3277 0,017660
0,4 874 0,006663
4 1,0 2185 0,016500
1,5 3277 0,024980
0,4 874 0,008895
5 1,0 2185 0,022240
1,5 3277 0,033350
Зависимости полученных линейных перемещений от величины снимаемого слоя с заготовки и длины вылета инструмента из резцедержателя представлены в табл. 2.
Проведенный статический анализ напряженно-деформированного состояния резца при разных вылетах резца и силах резания показал, что линейные перемещения находятся в прямой зависимости от вылета резца и глубины снимаемого слоя. Следовательно, наибольшей линейной деформации 33,35 мкм резец был подвержен при глубине резания 1,5 мм, которой соответствует сила резания 3277 Н, и пятом вылете резца (рис. 3).
Дополнительно при выводе результатов расчета для демонстрации заметных линейных перемещений были визуализированы деформированное и недеформированное состояние резца (рис. 4). Масштабный коэффициент выбран равным 100, чтобы более наглядно показать появляющийся под действием напряжений прогиб инструмента.
Рис. 4. Конструкция резца до и после деформации
[Figure 4. Tool design before and after deformation]
Зависимость между линейными перемещениями, возникающими в процессе резания, длиной вылета инструмента и глубиной снимаемого слоя представлена на рис. 5. Разница максимальных и минимальных значений отклонений инструмента при t = 0,4 мм составляет 5 мкм, при t = 1 мм -15 мм, при t = 1,5 мм - 16 мкм. Такое распределение значений отклонений по глубинам резания связано с положением инструмента в резцедержателе: при первом вылете державка всей своей гранью соприкасалась с резцедержателем, что незначительным образом сказывалось на отклонении инструмента. Из графика видно, что при каждой из рассмотренных длин вылета инструмента из резцедержателя суммарные отклонения возрастают с увеличение глубины резания. Однако при первом вылете инструмента линейные перемещения с возрастанием величины снимаемого слоя изменялись незначительно: разница
линейных перемещений при ^ = 1 мм и ^ = 0,4 мм примерно равна разнице линейных перемещений при ^ =1,5 мм и ^ = 1 мм и составляет 5 мкм. Иная ситуация обстоит с максимальным вылетом резца. Разница линейных перемещений при ^ = 1 мм и ^ = 0,4 мм равна 15 мкм, а при ^ = 1,5 мм и ^ = 1 мм инструмент подвергался меньшей линейной деформации (6 мкм). Объясняется это стремлением к установившейся упругой деформации, связанной с механическими характеристиками материала. Иначе говоря, при достижении определенного значения линейных перемещений резец стал сопротивляться действующим на него нагрузкам с целью недопущения наступления пластического деформирования его конструкции.
Рис. 5. График зависимости отклонения инструмента от его вылета и глубины резания [Figure 5. Graph of the deviation of the tool from its overhang and depth of cut]
По полученным данным можно сделать вывод, что длина вылета резца и глубина снимаемого слоя с заготовки значительно влияет на отклонение инструмента, то есть по мере увеличения длины вылета инструмента и глубины резания возрастают отклонения инструмента в резцедержателе.
3. Исследование влияния вылета резца на шероховатость обработанной поверхности
Для подтверждения прямой зависимости между качеством поверхностного слоя и режимами резания контактным способом с помощью профи-лометра измерялись параметры шероховатости (рис. 6) [9]. По полученным данным можно сделать вывод, что вылет резца значительно влияет на шероховатость поверхности при обработке стали марки 30. При этом с увеличение длины
вылета резца от 0 до 50 мм параметры шероховатости поверхности увеличиваются на 30-40 % (рис. 6, а). Видимое резкое увеличение шероховатости при глубине резания 1,5 мм с первым и третьим вылетами резца объясняется тем, что при обработке заготовок возникала сливная лентообразная путанная стружка, которая при отводе из зоны резания обвивала обработанную поверхность, тем самым царапая ее [14]. Влияние глубины резания на шероховатость поверхности имеет прямо пропорциональную зависимость, что подтверждается в работах [1; 15]. Аналогичные зависимости наблюдаются и для Rz. Поскольку данный параметр применяется для нормирования неровностей значительно реже, то более подробная оценка зависимостей для него не проводилась.
Для устранения влияния сливной стружки на шероховатость поверхности было использовано прерывистое резание, то есть чередование процесса резания (стружкообразования) и холостого хода: стружка дробилась на мелкие и легкоуда-ляемые компоненты. Данный метод резания позволил получить более подходящие для построения графика значения шероховатости (рис. 7). По графику видно, что отношение максимального значения шероховатости к минимальному при ^ = 0,4 мм составляет 1,3, при ^ = 1 мм - 1,1, при ^ = 1,5 мм - 1,2. Данные отношения показывают, что влияние вылета инструмента на шероховатость поверхности при разных глубинах резания неравномерно. Так как при проведении исследования геометрические параметры режущего инструмента (например, углы резца и радиус скругления режущего клина), режимы резания и материалы заготовки и токарной пластины не менялись, то основное влияние на образование неровностей оказывала вибрация, возникающая в процессе обработки в зоне контакта заготовки и инструмента. При этом в ходе многочисленных экспериментов установлено, что шероховатость улучшается при уменьшении вибрации, которая в свою очередь будет тем ниже, чем больше скорость резания, размер поперечного сечения режущего инструмента, жесткость технологической системы и меньше глубина резания, подача и вылет [1; 4; 6].
б
Рис. 6. Графики зависимости параметров шероховатости Ra и Rz от вылета инструмента и глубины резания:
a - для параметра Ra; б - для параметра Rz [Figure 6. Graphs of roughness parameters Ra and Rz depending on tool overhang and depth of cut: a - for parameter Ra; б - for parameter Rz]
Ш Л
Ш
Рис. 7. График зависимости параметра шероховатости Ra от вылета инструмента и глубины резания при прерывистом резании [Figure 7. Graph of the roughness parameter Ra versus tool overhang and depth of cut with intermittent cutting]
a
По полученным данным можно сделать вывод, что с увеличением длины вылета инструмента возрастает амплитуда колебаний, что и повышает шероховатость поверхности [16; 17].
Заключение
Следует отметить, что качество поверхностного слоя улучшается с уменьшением вибрации в зоне контакта заготовки и инструмента. В свою очередь на возникновение вибраций влияют многочисленные факторы, такие, например, как глубина резания и вылет резца. С ростом величины снимаемого с заготовки слоя и длины вылета инструмента наблюдается возрастание значений параметров шероховатости, а следовательно, ухудшается качество поверхностного слоя. Помимо этого, важно подчеркнуть, что возрастание значений вышеупомянутых режимов резания негативным образом сказывается и на возникновении линейных перемещений (отклонениях резца в резцедержателе). Иначе говоря, от глубины резания и вылета резца напрямую зависят прочность и износостойкость инструмента, а также качество обработки деталей.
Список литературы
1. Суслов А.Г. Инженерия поверхности деталей. М.: Машиностроение, 2008. С. 320.
2. Григорьев С.Н. и др. Резание материалов. Режущий инструмент: в 2 ч. Ч. 1: учебник для вузов / под общ. ред. Н.А. Чемборисова. М.: Юрайт, 2020. 263 с.
3. Безъязычный В.Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин // Инженерный журнал. Каталог. 2000. № 4. С. 9-16.
4. Козочкин М.П., Алленов Д.Г., Андрющенко И. С. Использование виброакустического мониторинга для стабилизации напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя заготовки при резании // Заметки по машиностроению: материалы 4-й Международной конференции по промышленной инженерии. 2018. С. 1355-1363.
5. Алленов Д.Г. Исследование влияния износа режущей кромки инструмента на чистоту поверхности // Технология машиностроения. 2016. № 4-16. С. 12-16.
6. Thomas M. Effect of tool vibrations on surface roughness during dry turning // Computers & Industrial Engineering. 1996. Vol. 31. No. 3-4. Pp. 637-644. doi: 10.1016/s0360-8352(96)00235-5.
7. Рогов В.А., Горбани С. Исследование рабочих параметров резцов для чистовой обработки // Фундаментальные исследования. 2013. Т. 11. № 3. С. 435-440.
8. Алленов Д.Г., Копылов В.В., Ба Т.М., Комара А. Исследование влияния качества поверхностного слоя на эксплуатационные характеристики детали // Научно-технический вестник Поволжья. 2018. № 6. С. 30-34.
9. Маркова Т.В., Крыжановская И.М. Шероховатость поверхности: метод. указания. СПб.: Политехн. ун-та, 2006. C. 32.
10. Лим Т. Оптимизация выбора инструмента // Международный научно-производственный журнал. 2001. Т. 39. № 6. С. 1239-1256.
11. Дальский А.М., Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Суслов А.Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 1. 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2001. C. 562.
12. Парфеньева И.Е. Технология конструкционных материалов. Общая характеристика обработки резанием: учеб. пос. М.: МАМИ, 2012. С. 454.
13. Ambati R., Yuan H. FEM mesh-dependency when modeling the cutting process // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2011. Vol. 53. No. 1-4. Pp. 313-323. doi: 10.1007/s00170-010-2818-9.
14. Вульф А.М. Резание металлов. 2-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1973. C. 496.
15. Корсаков В. С. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961. С. 397.
16. Алленов Д.Г., Козочкин М.П., Андрющенко И.С. Контроль напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя детали в процессе резания с использованием виброакустической диагностики // Международная конференция по современным тенденциям развития производственных технологий и оборудования. 2017. Т. 129. doi: 10.1051/matecconf/201712901032.
17. Chen J.C., Chen W.L. Tool failure detection system using an accelerometer sensor // Journal of Intelligent Manufacturing. 1999. Vol. 10. No. 2. Pp. 187-197. doi: 10.1023/A:1008980821787.
Для цитирования
Алленов Д.Г., Дейнова К.Б., Соломатин С.В., Лаза-ренко О.И. Влияние вылета резца и глубины резания при токарной обработке на качество поверхностного слоя деталей машин // Вестник Российского университета дружбы народов. Серия: Инженерные исследования. 2020. Т. 21. № 2. С. 105-112. http://dx.doi.org/ 10.22363/2312-8143-2020-21-2-105-112
Алленов Д.Г. и др. Вестник РУДН. Серия: Инженерные исследования. 2020. Т. 21. № 2. С. 105-112 DOI 10.22363/2312-8143-2020-21-2-105-112
Research article
Effect of fixing the pass-through turning tool in the tool holder on the roughness and surface macro deviations during turning
Dmitry G. Allenov, Kristina B. Deinova, Sergey V. Solomatin, Olga I. Lazarenko
Peoples' Friendship University of Russia (RUDN University), 6Miklukho-Maklaya St, Moscow, 117198, Russian Federation
Article history: Received: May 20, 2020 Revised: May 25, 2020 Accepted: June 3, 2020
Keywords:
surface roughness, depth of cut, cutting force, tool overhang, static analysis
Abstract. The scientific work represents a research of the cutting process in order to determine the influence of the cutting tool extension's length from the tool holder and the cutting forces that occur during processing and corresponding to different values of the removed layer on the formation of the quality of the surface layer of parts during turning. As a cutting tool, the research used a PCLNR2525M12 straight-turning tool with replaceable T15K6 carbide inserts. Steel cylindrical workpieces with a diameter D = 40 mm (steel grade - 30) were used as workpieces. Cutting was carried out at three different cutting depths: 0.4, 1, 1.5 mm. The feed rate and spindle speed throughout the experiment were constant and were equal to s = 0.1 mm/rev, n = 1000 rpm, respectively. The geometric deviations of the cutter from the theoretical cutting line were determined by mathematical modeling methods. Linear displacements formed due to the stress-strain state of the cutter were used as estimated parameters. The study presents the methodology for preparing and conducting mathematical modeling using the three-dimensional modeling system KOMPAS-3D and APM FEM module. The roughness parameters that occur during turning by cutters with different tool extension with different cutting modes were studied experimentally.
References
1. Suslov AG. Inzheneriya poverkhnosti detaley [Part surface engineering]. Moscow: Mashinostroenie Publ.; 2008. (In Russ.)
2. Grigorev SN, et al. Rezanie materialov. Rezhush-chij instrument [Cutting materials. Cutting tool] (part 1). Moscow: Yurajt Publ.; 2020. (In Russ.)
3. Bezyazychnyy VF. Vliyaniye kachestva poverkh-nostnogo sloya posle mekhanicheskoy obrabotki na ek-spluatatsionnyye svoystva detaley mashin [The influence of the quality of the surface layer after machining on the performance properties of machine parts]. Engineering Journal. 2000;(4): 9-16. (In Russ.)
Dmitry G. Allenov, Ph.D., Assistant of Department of Mechanical Engineering and Instrument Engineering of Academy of Engineering of RUDN University; ORCID iD: https://orcid.org/0000-0002-3663-1790; eLIBRARY SPIN-code: 4589-8524; Scopus Author ID: 57191578730; Web of Science ResearcherID: AAC-4990-2019; allenov-dg@rudn.ru
Kristina B. Deinova, undergraduate student of Department of Mechanical Engineering and Instrument Engineering of Academy of Engineering of RUDN University. Sergey V. Solomatin, master student of Department of Mechanical Engineering and Instrument Engineering of Academy of Engineering of RUDN University. Olga I. Lazarenko, master student of Department of Mechanical Engineering and Instrument Engineering of Academy of Engineering of RUDN University.
4. Kozochkin M, Allenov D, Andryushchenko IS. Use of vibro-acoustic monitoring for stabilization stressstrain state of surface layer of workpiece during cutting. Lecture Notes in Mechanical Engineering: Proceedings of 4th International Conference on Industrial Engineering 2018. 2018. p. 1355-1363. (In Russ.) doi: 10.1007/978-3-319-95630-5_143.
5. Allenov DG. Issledovaniye vliyaniya iznosa rezhu-shchey kromki instrumenta na chistotu poverkhnosti [Study of the effect of wear of the cutting edge of the tool on the surface cleanliness]. Mechanical Engineering. 2016;4(16):12-16. (In Russ.)
6. Thomas M. Effect of tool vibrations on surface roughness during dry turning. Computers & Industrial Engineering. 1996;31(3-4):637-644. doi: 10.1016/s0360-8352(96)00235-5.
7. Rogov VA, Gorbani S. Influence of the handle design on a composite lathe cutter. Russian Engineering Research. 2013;11(3):435-440. (In Russ.) doi: 10.3103/ s1068798x15010220.
8. Allenov DG. Issledovaniye vliyaniya kachestva poverkhnostnogo sloya na ekspluatatsionnyye kharakte-
ristiki detali [The study of the influence of the quality of the surface layer on the performance characteristics of the part]. Scientific and Technical Bulletin of the Volga region. 2018;(6):30-34. (In Russ.)
9. Markova TV, Kryzhanovskaya IM. Sherokhova-tost' poverkhnosti [Surface Roughness]. Saint Petersburg: Polytechnic University Press; 2006. (In Russ.)
10. Lim T. Optimization of tool selection. International Journal of Production Research. 2001;39(6):1239-1256.
11. Dalsky AM, Kosilova AG, Meshcheryakov RK, Suslov AG. Spravochnik tekhnologa-mashinostroitelya [Reference Book of Technologist-Mechanical Engineer]. Moscow: Mashinostroenie Publ.; 2001. (In Russ).
12. Parfeneva IE. Tekhnologiya konstruktsionnykh materialov. Obshchaya kharakteristika obrabotki rezaniyem [Technology of construction materials. General characteristics of machining]. Moscow: Mashinostroenie Publ.; 2012. (In Russ.)
13. Ambati R, Yuan H. FEM mesh-dependency when modeling the cutting process. International Journal of Ad-vancedManufacturing Technology. 2011;53(1-4):313-323. doi: 10.1007/s00170-010-2818-9.
14. Wolf AM. Rezaniye metallov [Metal cutting]. Leningrad: Mashinostroenie Publ.; 1973. (In Russ).
15. Korsakov VS. Tochnost mekhanicheskoy obrabotki [Accuracy of machining]. Moscow: Mashgiz Publ.; 1961. (In Russ.)
16. Allenov D, Kozochkin M, Andryushchenko IS. Monitoring of the stress-strain state of the surface layer of a part in the cutting process using vibroacoustic diagnostics. MATEC Web of Conferences. 2017:129. doi: 10.1051/ matecconf/201712901032.
17. Chen JC, Chen WL. Tool failure detection system using an accelerometer sensor. Journal of Intelligent Manufacturing. 1999;10(2):187-197. doi: 10.1023/A:1008980821787.
For citation
Allenov DG, Deinova KB, Solomatin SV, Lazarenko OI. Effect of fixing the pass-through turning tool in the tool holder on the roughness and surface macro deviations during turning. RUDN Journal of Engineering Researches. 2020; 21(2):105-112. (In Russ.) http://dx.doi.org/10.22363/2312-8143-2020-21-2-105-112
