Научная статья на тему 'Влияние технологических параметров плазменной порошковой наплавки током прямой полярности на формируемую структуру Fe-Cr-V-Mo-C покрытий'

Влияние технологических параметров плазменной порошковой наплавки током прямой полярности на формируемую структуру Fe-Cr-V-Mo-C покрытий Текст научной статьи по специальности «Физика»

CC BY
479
68
i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.
Ключевые слова
ПЛАЗМЕННАЯ ПОРОШКОВАЯ НАПЛАВКА / FE-CR-V-MO-C СПЛАВ / РЕЖИМ / МИКРОСТРУКТУРА / PLASMA POWDER DEPOSITION / FE-CR-V-MO-C ALLOY / DEPOSITION MODE / MICROSTRUCTURE

Аннотация научной статьи по физике, автор научной работы — Дегтерёв Александр Сергеевич, Гнюсов Сергей Федорович

На основе детального анализа структуры покрытий системы Fe-Cr-V-Mo-C, полученных плазменной порошковой наплавкой на постоянном токе прямой полярности с поперечными колебаниями плазмотрона и без них в интервале изменения тока 160…250 А и скорости 4,5…10 м/ч, установлены рациональные режимы наплавки, обеспечивающие формирование равномерной композиционной структуры по всему объему упрочненного слоя.

i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.

Похожие темы научных работ по физике , автор научной работы — Дегтерёв Александр Сергеевич, Гнюсов Сергей Федорович

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.
i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.

The authors determined the rational deposition modes supporting the formation of uniform composite structure over the whole volume of hardened layer based on the detailed analysis of the coating structure of Fe-Cr-V-Mo-C system. These coatings are obtained by plasma powder deposition on direct polarity continuous current with and without lateral oscillations of plasmatron in variation interval of current 160...250 А and velocity 4,5...10 m/h.

Текст научной работы на тему «Влияние технологических параметров плазменной порошковой наплавки током прямой полярности на формируемую структуру Fe-Cr-V-Mo-C покрытий»

УДК 621.793.794.357.7

ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПЛАЗМЕННОЙ ПОРОШКОВОЙ НАПЛАВКИ ТОКОМ ПРЯМОЙ ПОЛЯРНОСТИ НА ФОРМИРУЕМУЮ СТРУКТУРУ Fe-Cr-V-Mo-C ПОКРЫТИЙ

А.С. Дегтерёв, С.Ф. Гнюсов

Томский политехнический университет E-mail: Degterev@tpu.ru

На основе детального анализа структуры покрытий системы Fe-Cr-V-Mo-C, полученных плазменной порошковой наплавкой на постоянном токе прямой полярности с поперечными колебаниями плазмотрона и без них в интервале изменения тока 160...250А и скорости 4,5.10 м/ч, установлены рациональные режимы наплавки, обеспечивающие формирование равномерной композиционной структуры по всему объему упрочненного слоя.

Ключевые слова:

Плазменная порошковая наплавка, Fe~Cr-V~Mo~Cсплав, режим, микроструктура.

Key words:

Plasma powder deposition, Fe~Cr-V~Mo~C alloy, deposition mode, microstructure.

Введение

Хорошо известны способы наплавки, обеспечивающие возможность раздельного управления процессами ввода энергии и подачи присадочного материала [1, 2]. Это в полной мере относится к плазменной порошковой наплавке (ППН), позволяющей формировать одинаковые по размерам упрочняющие слои при различном тепловложе-нии. Плотность энергии, передаваемая от плазменной струи к нагреваемой поверхности на один два порядка больше, чем от открытой несжатой дуги, а при такой плотности энергии скорость ввода тепла в деталь больше скорости теплопередачи в ее массу [3]. Это обстоятельство, а также высокое качество защиты сварочной ванны, возможность создания покрытий толщиной от 0,2 до 6 мм за один проход и малая доля участия основного металла в наплавляемом слое актуализируют применение технологии плазменной порошковой наплавки как для упрочнения деталей вновь вводимого оборудования, так и их восстановления в ходе проведения ремонтных работ. Однако, исчерпывающих данных, устанавливающих связь между режимами ППН, структурой покрытий и ее равномерностью даже при применении хорошо зарекомендовавших себя промышленных порошковых сплавов недостаточно.

Актуальность формирования равномерной микроструктуры обусловлена тем, что в последнее время начали уделять внимание не только повышению износостойкости трущихся поверхностей, но и стабильности их износа в процессе эксплуатации [4]. Современные технологии анализа микроструктуры с высокой точностью позволяют количественно охарактеризовать степень ее неоднородности, а значит, делают возможным эффективный и целенаправленный выбор технологических параметров плазменной наплавки для создания наиболее рационального покрытия.

В настоящее время известны технологии ППН на постоянном токе обратной и прямой полярностей [5, 6]. Последняя получила более широкое

распространение, так как характеризуется большей стабильностью процесса наплавки и относительной простотой конструкции плазмотронов [7]. Наплавка на переменном токе практически не используется [2], но проводятся исследования по наплавке разнополярным импульсным током [8]. В качестве присадочных материалов применяют порошки разнообразных систем легирования на основе Со, N1, Си, Бе и др. [2, 3, 9], наносимые на детали, зачастую изготовленные из конструкционных сталей. Для успешного проведения исследований по влиянию режима наплавки на строение формируемых покрытий необходимо изменять параметры режима в широком интервале значений, а экспериментальный порошок должен обладать большим запасом технологичности. Этому требованию удовлетворяет промышленный сплав Бе-Сг-У-Мо-С на основе железа, успешно конкурирующий с быстрорежущими сталями и высокохромистыми чугунами [10].

Целью работы является выявление взаимосвязей между режимами плазменной порошковой наплавки на постоянном токе прямой полярности и формируемой микроструктурой покрытий системы Бе-Сг-У-Мо-С.

Материалы и методики исследования

В качестве наплавочного материала в работе использовался промышленный порошок ПР-Х18ФНМ химического состава (мас. %): 2,1...2,4 С, 17...19 Сг, 2...3 N1, 7.8 У, 2.2,6 Мо, Бе - основа. Для наплавки использовали фракцию порошка размером от 50 до 200 мкм. В качестве основного материала использовали пластины из стали 20 размером 250x100x10 мм, поверхность которых предварительно шлифовалась.

Покрытия наносили на серийно выпускавшейся в ВНИИЭСО установке УПН-303УХЛ4 с водоохлаждаемым плазмотроном. Для более высокого уровня защиты создаваемых упрочняющих слоев от вредного влияния атмосферного воздуха на плазмотрон устанавливали устройство дополни-

тельного обдува зоны наплавки. В качестве плазмообразующего, транспортирующего и защитного газов применяли аргон высшего сорта. Покрытия наплавляли за один проход на токе прямой полярности при расстоянии от плазмотрона до изделия

10.12 мм, расходе плазмообразующего газа

1.2 л/мин, транспортирующего 10.16 л/мин, для дополнительного поддува до 10.15 л/мин, напряжении на дуге 35. 45 В. Основные параметры режимов наплавки с поперечными колебаниями плазмотрона частотой 0,3 Гц и без них приведены в табл. 1. Плотность тока наплавки, определяемая как отношение силы тока к площади поперечного сечения электрода, принимала значения от 8 до 13 А/мм2. Эффективная погонная энергия для всех режимов наплавки рассчитывалась согласно ГОСТ Р ИСО 857-1-2009. Эффективный КПД нагрева изделия дугой принимали равным 0,55.0,63.

Таблица 1. Параметры режимов плазменной порошковой наплавки

Режимы наплавки Сила тока, А Погонная энергия, кДж/см Скорость наплавки, м/ч Расход порошка, кг/ч Размах колебаний, мм

1 160 28,2 4,5 1,45

2 190 35,6 4,5 1,45

3 220 42,1 4,5 1,45

4 220 42,1 4,5 1,90

5 160 21,2 6,0 1,90

6 190 26,7 6,0 1,90 0

7 220 31,6 6,0 1,90

8 250 37,1 6,0 1,90

9 190 20,0 8,0 1,90

10 220 23,7 8,0 1,90

11 220 19,0 10,0 1,90

12 160 28,2 4,5 1,45 9

13 190 35,6 4,5 1,45 9

14 220 42,1 4,5 1,45 9

15 220 42,1 4,5 1,90 9

16 190 35,6 4,5 1,90 15

17 220 42,1 4,5 1,90 15

Анализ геометрических размеров валиков проводился на длине 50 мм в зоне установившегося режима в пяти произвольных точках. Углы смачи-

вания и глубину проплавления для каждого режима измеряли с помощью оптического микроскопа на четырех поперечных макрошлифах, протравленных в течение 15 с 4 % раствором HNOз в С2И5ОИ. Макро- и микроструктуру наплавленных покрытий исследовали в трех перпендикулярных сечениях упрочненного слоя (рис. 1) с помощью оптического микроскопа О1утрш GX51, снабженного анализатором изображений 81АМ8 700. На «поперечных» шлифах (сечение 1) оценивали равномерность структуры по толщине формируемых покрытий. Для этого по оси покрытий, от границы сплавления к их вершине, прокалывалась дорожка уколов (маркеров) алмазной пирамидой (угол при вершине 136°) при нагрузке в 0,981 Н с шагом 300 мкм. Справа и слева от каждого маркера анализировалась микроструктура. На «продольных» шлифах (сечения 2 и 3) равномерность структуры оценивалась по длине и ширине упрочняющих слоев.

Частицы карбида ванадия, выявляемые рельефным полированием по методике [11], исследовали с применением методов дифференциального интерференционного контраста и темнопольного освещения. Для анализа эвтектических карбидов использовали травитель следующего химического состава: 8,3 % К3[Бе (С^6], 8,3 % КОИ, 83,4 % И2О. Травление осуществляли при температуре 20 °С методом погружения образцов, время травления 60 с. С помощью анализатора изображений оценивали объемные доли частиц упрочняющих фаз, их средние диаметры, среднеквадратичное отклонение размеров и число частиц, приходящихся на единицу площади шлифа (104мкм2). Линейным методом оценивали величину зерна матрицы.

Результаты и обсуждение

При наплавке на прямой полярности столб плазмы имеет цилиндрическую форму и незначительно деформируется (на 10.20 % расширяется) лишь вблизи упрочняемой поверхности. Он характеризуется постоянством геометрии, и его диаметр увеличивается с ростом силы тока. Упрочняющие слои характеризуются малой (менее 0,4 мм) чешуй-чатостью и постоянством геометрических разме-

ров. Разброс значений ширины по длине валиков при наплавке без колебаний плазмотрона не превышает 0,6 мм, а при их введении не превышает

1,2 мм (табл. 2). Максимальная ширина валиков, в диапазоне изменения токов 160.250 А, сформированных без поперечных колебаний плазмотрона, достигает 14 мм.

Увеличение силы тока от 160 до 250 А способствует снижению углов смачивания, уменьшению высоты, повышению ширины валиков и увеличению глубины проплавления. Размеры валиков, сформированных на режимах № 6-11, свидетельствуют об уменьшении ширины и высоты формируемых упрочняющих слоев с повышением скорости наплавки от 6 до 10 м/ч. Этот факт является следствием уменьшения ширины сварочной ванны и количества порошка, поступающего в нее. Уменьшение скорости наплавки с 6 до 4,5 м/ч при расходе 1,9 кг/ч и токе 220 А не приводит к увеличению ширины упрочняющего слоя, наблюдается резкое увеличение углов смачивания и высоты покрытия. Данный эффект объясняется преобладанием процесса охлаждения сварочной ванны подаваемым в нее значительным количеством присадочного материала над ростом ее ширины в результате уменьшения скорости движения плазмотрона. Таким образом, режим № 4 является граничным для расхода порошка 1,9 кг/ч, уменьшение тока наплавки до 190 А и тем более до 160 А не позволит сформировать качественное покрытие. Наплавка покрытия током в 250 А (режим № 8) приводит к заметному сокращению срока службы деталей используемой модели плазмотрона, потому в работе он нашел ограниченное применение.

Таблица 2. Размеры формируемых валиков

№ ре- Ширина, Высота, Глубина проплавления основного металла, менее, мм Угол смачивания, град Сплав-

жима мм мм ление

1 9,3±0,3 4,8±0,1 0,50 105±16 -

2 10,5+0,1 4,6±0,2 0,75 103±18 +

3 13,1±0,2 4,0±0,1 0,80 61±5 +

4 12,1+0,2 6,0±0,1 0,25 76±20 +

5 7,4±0,1 4,9±0,1 0,15 94±5 +

6 9,8±0,2 4,4±0,1 0,30 76±12 +

7 12,4+0,1 3,9±0,1 0,60 60±5 +

8 13,5±0,2 3,5±0,1 1,00 47±4 +

9 8,3±0,1 3,8±0,1 0,15 74±22 +

10 10,8±0,1 3,4±0,2 0,30 64±6 +

11 8,9±0,1 3,2±0,1 0,30 54±5 +

12 12,0±0,4 4,1±0,1 0,10 57±10 +

13 13,4±0,6 3,9±0,1 0,25 60±2 +

14 16,3±0,2 3,5±0,1 0,70 45±13 +

15 15,8±0,1 4,9±0,1 0,20 73±7 +

16 20,5±0,6 3,7±0,2 0,10 43±3 -

17 20,5±0,6 3,7±0,2 0,10 36±3 +

Пористость наплавленного металла менее 0,5 %, пористость на границе сплавления также менее 0,5 %, за исключением покрытий № 16 - 20...25 % и № 17 - до 1 %.

При наплавке с расходом присадочного порошка 1,9 кг/ч током 190 А на скорости 8 м/ч и на

10 м/ч током 220 А формируемые валики характеризуются значительными углами смачивания. Дальнейшее уменьшение тепловложения в сварочную ванну способствует ухудшению адгезии упрочняющего слоя к основному металлу и появлению пористости на границе их сплавления. Таким образом, режим № 9 является граничным для скорости

8 м/ч и режим № 11 - для скорости 10 м/ч.

Сравнительный анализ покрытий, выполненных на режимах № 3 и 4, показал, что с уменьшением расхода порошка высота валиков и углы смачивания уменьшаются, а ширина и глубина проплавления возрастают. Увеличение ширины и глубины объясняется увеличением температуры сварочной ванны.

Введение поперечных колебаний приводит к понижению углов смачивания, увеличению ширины и уменьшению высоты покрытий. Вместе с тем, при наплавке со значительным размахом колебаний (15 мм) даже на токе 190 А наблюдается лишь частичное сплавление упрочняющего слоя с основным металлом и наличие пористости на границе сплавления (режим № 16).

На основании анализа микроструктуры полученных упрочняющих слоев их можно характеризовать, как композиционные (рис. 2). Матрица в упрочненном слое представлена а- и 7-твердыми растворами. Размеры зерен матрицы по мере удаления от границы сплавления к вершине валика уменьшаются на 25.40 % при наплавке на токе 190 А, на 10.27 % при наплавке на токах 160 А и 220 А и на 10 % при токе 250 А. Подобную закономерность можно объяснить следующим образом. При формировании покрытий на токе 160Атем-пература в верхних и нижних объемах сварочной ванны невелика. Нижние объемы в процессе наплавки прогреваются несколько сильнее, верхние слабее. Увеличение тока до 190 А приводит к значительному прогреву наплавляемого металла вблизи границы сплавления, а для прогрева верхних объемов покрытия вводимой энергии еще недостаточно. Дальнейшее увеличение тока до 220.250 А приводит к выравниванию температурного воздействия и уменьшению разницы меду структурой верхних и нижних объемов формируемых валиков.

С увеличением силы тока от 160 до 220 А и уменьшением скорости наплавки от 10 до 4,5 м/ч средний размер зерен матрицы формируемых покрытий увеличивается от 5,9 мкм до 8,5 мкм. Наплавка на токе 250 А способствует резкому увеличению размера зерен матрицы до 11 мкм.

В карбидной подсистеме присутствуют как первичные карбиды, так и эвтектические карбиды, выделившиеся по границам зерен (рис. 2). Ванадий, как более сильный карбидообразующий элемент, в первую очередь образует собственные карбиды У2С и УС. Большая часть углерода сплава находится в этих карбидах, так как 1 % ванадия связывает до 0,236 % углерода [4, 12]. Поданным рентгеноструктурного анализа в сплаве также присутствует карбид Ме7С3. Результаты анализа фазового состава хорошо согла-

суются с данными, описанными в работах [4, 9, 13, 14]. Твердость эвтектики на основе карбида Ме7С3 изменяется в интервале 950.1200 НУ, а матрицы, содержащей равноосные частицы карбидов ванадия, - 300.600 НУ.

Режим наплавки оказывает существенное влияние на систему эвтектических карбидов. При наплавке на токах 160 и 190 А наблюдается разноди-сперсность эвтектики (рис. 2, а-в). По мере удаления от границы сплавления отдельные, вытянутые в направлении теплоотвода эвтектические колонии (рис. 2, а) начинают разориентироваться друг относительно друга и уменьшаться в размерах (расстояние между осями второго порядка уменьшается с 1,5.2 мкм до 0,6 мкм (предел разрешения оптической системы) и меньше (рис. 2, б). Ив конечном итоге развиваются в сплошную сетку по границам зерен (рис. 2, в). Доля эвтектических карбидов может достигать 40.45 %. В зонах с обширными сетчатыми выделениями погрешность измерения доли эвтектических карбидов повышается вследствие увеличения их дисперсности.

При наплавке с расходом порошка 1,9 кг/ч токами 220.250 А со скоростью 6 м/ч, током 220 А со скоростью 8 м/ч и на скорости 4,5 м/ч током 220 А при расходе 1,45 кг/ч доля эвтектики по мере удаления от границы сплавления к поверхности покрытия возрастает от 18 до 24 % (рис. 5, а). При наплавке на скорости 4,5 и 10 м/ч током 220 А при расходе 1,9 кг/ч рост более значителен, объемная доля достигает 35 %. Это связано с недостаточным прогревом током в 220 А всего объема покрытий по причине их значительной высоты или вследствие высокой скорости наплавки.

Относительно однородное распределение эвтектики по толщине покрытия наблюдается при его

создании на токе 220 А высотой до 4 мм при скорости наплавки до 8 м/ч включительно (рис. 2, г-е). Расширив диапазон токов до 250 А можно увеличить предельную высоту однородного покрытия, однако вместе с тем увеличивается глубина проплавления (до ~1,0 мм), средний размер зерен матрицы (до 11±1мкм), частицы карбида ванадия приобретают игольчатую морфологию, снижается срок службы деталей плазмотрона.

При одновременном анализе микро- и макроструктуры упрочняющих слоев (режимы наплавки № 1, 2, 4-6 и 11) наблюдается определенный порядок в распределении частиц карбида ванадия. В сечении 1 обнаруживаются эллиптические темные зоны с малым числом крупных частиц карбида ванадия (рис. 3, а), в сечении 2 и 3 - эти зоны выглядят в виде серповидных сегментов, повторяющие контуры границы кристаллизации сварочной ванны (рис. 3, б, в). Описываемые области характеризуются более крупными эвтектическими колониями в сравнении с остальными объемами покрытий.

На основе анализа структуры в трех сечениях валика удалось построить схему распределения этих зон в объеме покрытий, выполненных без поперечных колебаний плазмотрона (рис. 4, а). Видно, что в случае обнаружения зон с малым числом частиц карбида ванадия в одном из сечений, они однозначно будут присутствовать и в двух других сечениях.

Для оценки влияния режима наплавки на размеры образующихся зон использовали сечение № 2. При наплавке на минимальной из рассматриваемого диапазона скорости и токе упрочненный слой содержит серповидные зоны (шириной до 220 мкм) с малым числом частиц карбида ванадия (рис. 3, б). Увеличение тока от 160 до 220 А при той же скорости наплавки способствует уменьше-

Рис. 3. Макроструктура покрытий, сформированных по режимам: № 1 (а, б, в), 9 (г), 11 (д, е), 17 (ж); (а, е) - сечение № 1, (б, г, д, ж) - сечение № 2, (в) - сечение № 3

а

Рис. 4. Схемы распределения зон с малым числом крупных частиц карбида ванадия: в объеме покрытий, выполненных без поперечных колебаний (а); в сечении 2 покрытий, выполненных с поперечными колебаниями плазмотрона размахом 9мм(б, в) и 15 мм (г)

нию ширины описываемых зон: (30.220) мкм ^ (25.110) мкм ^ (0.20) мкм. В случае наплавки на скорости 6 м/ч ширина серповидных зон уменьшается от 10.70 мкм при токах 160.190 Аи до 0.20 мкм при токах 220.250 А. При дальнейшем росте скорости наплавки до 8 м/ч зоны с ма-

лым числом частиц карбида ванадия едва различимы и их ширина не превышает 10 мкм (рис. 3, г). Увеличение скорости до 10 м/ч вновь вызывает появление областей с малым числом частиц карбида ванадия шириной до 150 мкм и способствует увеличению неоднородности структуры (рис. 3, д, е).

Ц мм

а

О/, кДж/см

О/, кДж/см

О/, кДж/см

г

Рис. 5. Карбидные фазы в покрытиях: распределение объемной доли эвтектических карбидов Уэж по толщине покрытий (а) -номера линий соответствуют номерам режимов; зависимости среднего диаметра й:рж (г) частиц карбида ванадия, их числа Nсрж (в) и объемной доли Усрж (б) отэффективной погонной энергии

Режимы наплавки не только вызывают определенный порядок в распределении частиц карбида ванадия в объеме покрытий, но и оказывают существенное влияние на форму, размеры и объемную долю включений УС. С увеличением погонной энергии (изменение силы тока от 160 до 220 А и скорости наплавки от 10 до 4,5 м/ч) наблюдается рост средних размеров частиц карбида ванадия от

1,3 до 1,9 мкм (рис. 5, г), небольшое уменьшение их объемной доли от 10.12 % до 8.9 % (рис. 5, б), и уменьшение среднего числа частиц от ~600 до ~200 (рис. 5, в, рис. 6, а, в) на фиксируемой площади микроструктуры покрытий (104мкм2). Сувели-чением размера частиц карбида ванадия они приобретают ярко выраженную огранку. В покрытии № 3 изменяется строение частиц карбида ванадия по объему упрочняющего слоя. Вблизи границы сплавления они имеют угловатую форму (рис. 6, а), а в верхней части покрытия как угловатую, так и игольчатую (рис. 6, б). При наплавке на токе величиной 250 А, формируемые армирующие частицы УС имеют как угловатую, так и игольчатую мор-

фологию по всему объему упрочненного слоя (рис. 6, г). Изменение формы частиц карбида ванадия, по-видимому, является следствием значительного перегрева сварочной ванны.

На основе анализа таких показателей упрочненного слоя как внешний вид, пористость, адгезия с основным металлом, размер зерна матрицы, отсутствие или малая ширина зон с высоким содержанием эвтектических карбидов, размер, морфология и равномерность распределения частиц карбида ванадия, наиболее равномерную структуру покрытия можно сформировать при скорости наплавки 4,5 м/ч и расходе порошка 1.1,45 кг/ч, скорости 6.8 м/ч и расходе 1.1,9 кг/ч на токе 220 А. Увеличение тока до 250 А приводит к резкому увеличению размера зерна матрицы (до 11 мкм), изменению морфологии частиц карбида ванадия и заметному сокращению срока службы деталей используемой модели плазмотрона.

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Поперечные колебания плазмотрона вносят изменения в макро- и микростроение темных зон упрочняющих слоев с малым содержанием частиц

карбида ванадия. Колебания плазмотрона с малым размахом (9 мм) способствуют увеличению размеров пятна нагрева и ширины сварочной ванны. В сечении 2 покрытий наблюдаются серповидные зоны с малым числом крупных частиц карбида ванадия, и их ширина изменяется от 10 до 80 мкм в случае наплавки токами 160 А и 220 А, и от 50 до 250 мкм током 190 А. Причем описываемые зоны расположены или симметрично относительно центра покрытия (рис. 3, б) или развернуты на некоторый угол то в одну, то в другую сторону соизмеримо с траекторией движения плазмотрона (рис. 3, в). В сечении 1 покрытий не обнаруживается распределение частиц карбида ванадия по эллиптическим траекториям, что можно объяснить изменением формы сварочной ванны, а именно сокращением длины ее хвостовой части.

Увеличение размаха колебаний плазмотрона до 15 мм обеспечивает большую чувствительность процесса кристаллизации сварочной ванны к его местоположению в пространстве. Это особенно заметно при уменьшении скорости наплавки до 4,5 м/ч, когда теплоотвод в направлении амплитуды колебаний плазмотрона в большей степени влияет на процесс кристаллизации сварочной ванны, чем теплоотвод в направлении скорости наплавки. Происходит изменение внешнего вида сформированных валиков и их микроструктуры. В сечении 1 покрытий ширина эллиптических зон с малым числом частиц карбида ванадия не превышает 50 мкм. Серповидные зоны с малым числом частиц карбида ванадия (сечение 2) в данных условиях наплавки существенно изменяются. Их ширина значительно увеличивается (до 2000 мкм) и они следуют друг за другом (рис. 3, ж), формируя

периодическую структуру покрытия (рис. 4, г). Внутри серповидной зоны по ее ширине плавно увеличивается число частиц карбида ванадия в направлении вектора скорости наплавки.

Введение поперечных колебаний приводит к уменьшению средних размеров частиц карбида ванадия на 10.25 %, увеличению их среднего числа на 10.50 % и объемной доли на 10.20 % по сравнению со структурой упрочненных слоев, полученных без поперечных колебаний плазмотрона при тех же значениях скорости наплавки и силы тока.

Наплавка с размахом колебаний плазмотрона

9 мм, расходом порошка 1,45 кг/ч на токе 220 А не приводит к изменениям объемной доли эвтектики по высоте упрочняющего слоя. Увеличение расхода порошка до 1,9 кг/ч на том же токе, и при расходе 1,45 кг/ч на токах 160.190 А приводит к росту доли эвтектических карбидов от границы сплавления к поверхности упрочненного слоя. При увеличении размаха колебаний до 15 мм доля эвтектики растет от границы сплавления к поверхности покрытий.

Выводы

1. Установлено, что наиболее равномерную структуру упрочненного слоя покрытий системы Бе-Сг-У-Мо-С с шириной эллиптических и серповидных зон, не превышающей 20 мкм, можно сформировать при скорости плазменной порошковой наплавки на постоянном токе 220 А прямой полярности 4,5 м/ч и расходе порошка 1.1,45 кг/ч, скорости 6.8 м/ч и расходе 1.1,9 кг/ч.

2. Показано, что варьированием параметрами режимов наплавки можно влиять на средний диаметр (от 1,3 до 1,9 мкм), число (от 200 до 600 шт. на еди-

нице площади поверхности), долю (от 8.9 до

10.12 %) и морфологию частиц карбида ванадия, средний размер зерен матрицы (от 5,9 до 11 мкм), и распределение эвтектических карбидов.

3. Установлено, что введение поперечных колебаний плазмотрона малого размаха исключает распределение частиц карбида ванадия по эллиптическим траекториям в покрытиях, ширина же серповидных зон в них составляет 10.250 мкм. При увеличении размаха колебаний до 15 мм ширина эллиптических зон не превышает 50 мкм, а ширина серповидных зон с малым числом частиц карбида ванадия увеличивается до 2 мм, формируя периодическую структуру покрытий. При этом, внутри серповидных зон по их ширине плавно увеличивается число частиц кар-

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Лапин И.Е., Косович В.А. Неплавящиеся электроды для дуговой сварки. - Волгоград: ВолгГТУ, 2001. - 190 с.

2. Гладкий П.В. и др. Плазменная наплавка. - Киев: Екотехноло-гия, 2007. - 292 с.

3. Пантелеенко Ф.И., Лялякин В.П., Иванов В.П., Константинов В.М. Восстановление деталей машин. - М.: Машиностроение, 2003. - 672 с.

4. Liujie Xu, Jiandong Xing, Shizhong Wei, Yongzhen Zhang, Rui Long. Study on relative wear resistance and wear stability of highspeed steel with high vanadium content // Wear. - 2007. - V. 262. -P. 253-261.

5. Шевченко О.И. Управление структурой, составом и свойствами покрытий при плазменной наплавке за счет технологических воздействий: дис. ... д-ра техн. наук. - Екатеринбург, 2006. - 355 с.

6. Гладкий П.В., Переплетчиков Е.Ф., Рябцев И.А. Плазменная наплавка (обзор) // Автоматическая сварка. - 2007. - № 2. -С. 32-40.

7. Щицын Ю.Д., Косолапов О.А., Струков Н.Н. Распределение энергии сжатой дуги при работе плазмотрона на токе обратной полярности // Сварка и диагностика. - 2010. - № 3. -С. 13-16.

8. Макаренко Н.А., Грановский Н.А., Богуцкий А.А., Ку-щийА.М., Кошевой А.Д. Плазменная наплавка разнополяр-

бида ванадия в направлении вектора скорости наплавки.

4. Введение поперечных колебаний плазмотрона обеспечивает уменьшение средних размеров частиц карбида ванадия на 10.25 %, увеличение их среднего числа на 10.50 % и средней объемной доли на 10.20 % по сравнению со структурой упрочненных слоев, полученных без поперечных колебаний плазмотрона при тех же значениях скорости наплавки и силы тока.

Авторы благодарят к.т.н., доцента Р.И. Дедюха за консультации в вопросах эффективности нагрева изделия плазменной дугой.

Работа выполнена при финансовой поддержке государственного задания Министерства образования и науки РФ на проведение научно-исследовательских работ № 8.3664.2011.

ными импульсами тока // Вісник Донбаської державної машинобудівної академії. - 2007. - № 2e. - С. 213-217.

9. Переплетчиков Е.Ф., Рябцев И.А. Плазменно-порошковая наплавка в арматуростроении. - Киев: Екотехнология, 2007. -б4 с.

10. Xu Liujie, Xing Jiandong, Wei Shizhong, Zhang Yongzhen, Long Rui. Investigation on wear behaviors of high-vanadium high-speed steel compared with high-chromium cast iron under rolling contact condition // Materials Science and Engineering. - 200б. - V. 434. -P. б3-70.

11. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. - М.: Металлургия, 1983. - 527 с.

12. Переплетчиков Е.Ф., Рябцев И.А., Васильев В.Г., Хайнце X. Структура и свойства высокоуглеродистых высокованадиевых сплавов на железной основе для наплавки // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2003. - № 5. - C. 37-40.

13. Bratberg J., Frisk K. An Experimental and Theoretical Analysis of the Phase Equilibria in the Fe-Cr-V-C System // Metallurgical and materials transactions. A. - 2004. - V. 35A. - P. 3б49-3бб3.

14. Shizhong Wei, Jinhua Zhu, Leujue Xu Research on wear resistance of high speed steel with high vanadium content // Materials Science and Engineering. - 2005. - V. 404. - P. 138-145.

Поступила 09.09.2011 г.

i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.