CC BY
52СВАРКА
УДК 621.791.014
Р.А. Мамадалиев1, e-mail: Mamadaliev_it@mail.ru; П.В. Бахматов2, e-mail: mim@knastu.ru; Д.П. Ильященко3, e-mail: mita8@tpu.ru; CM. Торопов1, e-mail: 89222639334@mail.ru
1 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Тюменский индустриальный университет» (Тюмень, Россия).
2 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Комсомольский-на-Амуре государственный университет» (Комсомольск-на-Амуре, Россия).
3 Юргинский технологический институт (филиал) Федерального государственного автономного образовательного учреждения высшего образования «Национальный исследовательский Томский политехнический университет» (Юрга, Россия).
Влияние режимов и скорости процесса сварки на содержание легирующих элементов в сварочном шве
В статье представлены результаты исследования влияния разных методов сварки на содержание легирующих элементов облицовочного шва при проведении ручной дуговой сварки коррозионно-устойчивых сталей аустенитного класса. Приведено содержание легирующих элементов облицовочного шва при максимальном и минимальном токе сварки, а также химический состав покрытия и стержня электрода.
В качестве образца для исследования была использована горячекатаная труба DN 159 из коррозионно-стойкой аустенитной стали 12Х18Н10Т толщиной 6 мм. В ходе исследования проводилась ручная дуговая сварка покрытыми электродами с использованием в качестве источника питания сварочного инвертора. Режимы сварки выбирались с учетом рекомендаций нормативной документации нефтегазовых компаний. Качество шва определялось в том числе по результатам испытаний на растяжение и относительное удлинение. По результатам первых был сделан вывод об удовлетворительной прочности сварного соединения при нормальной температуре, тогда как по результатам испытаний на относительное удлинение из шести образцов допустимые значения показали лишь два. Установлено также, что разница максимального и минимального тока при скорости сварки 3 м/ч влияет на содержание в шве легирующих элементов, а следовательно, на структуру наплавленного металла. При этом введение в значительном количестве легирующих элементов в обмазку электрода способствует дополнительному легированию сварного шва.
В целом исследование подтвердило, что важную роль при плавлении металла, содержащего легирующие добавки, играют скорость сварки и контроль температуры стержня электрода во избежание перегрева. В то же время отмечено, что место расположения конструкции и климат, в котором проводятся работы, также оказывают определенное влияние.
Ключевые слова: хром, никель, марганец, титан, сталь 12Х18Н10Т, сварочный выпрямитель, инверторный источник питания, сила сварочного тока.
R.A. Mamadaliev1, e-mail: Mamadaliev_it@mail.ru; P.V. Bakhmatov2, e-mail: mim@knastu.ru; D.P. Il'yashchenko3, e-mail: mita8@tpu.ru; S.Yu. Toropov1, e-mail: 89222639334@mail.ru
1 Federal State Budget Educational Institution of Higher Education "Industrial University of Tyumen" (Tyumen, Russia).
2 Federal State Budget Educational Institution of Higher Education "Komsomolsk-on-Amur State Technical University" (Komsomolsk-on-Amur, Russia).
3 Yurga Institute of Technology, affiliated branch of the Federal State Autonomous Educational Institution for Higher Education "Tomsk Polytechnic University" (Yurga, Russia).
Influence of Welding Conditions and Rate on the Content of Alloying Elements in the Weld
The article presents the analysis data of the influence various welding methods have on the amount of alloying elements in the facing weld in manual arc welding of austenitic corrosive-resistant steels. The amount of alloying elements in the facing weld under peak and minimum welding current, and also the coating and welding rod chemical composition are given in the article. A hot-rolled pipe DN 159 as thick as 6mm made of austenitic corrosive-resistant steel 12Kh18N10T was used as a test sample. As part of the study the manual arc welding with coated electrodes was carried out using a welding inverter as a welding source. The decision on welding conditions have been made considering guidelines contained in the regulations of oil-and-gas companies. Also tensile and unit elongation test data were used in the weld quality assessment. The tensile test results have enabled to conclude that welded joint strength is sufficient under normal
74
№ 3 март 2019 ТЕРРИТОРИЯ НЕФТЕГАЗ
WELDING
temperature, while only two from six samples have shown allowable values after the unit allongation test. The difference between peak and minimum currents at the welding rate of 3m/h has been found to influence the amount of alloying elements in the weld, and thus the added metal structure. Besides, considerable addition of alloying elements into the electrode coating contributes to extra alloying of the weld. To summarize the study has verified the importance of welding rate and rod temperature control to prevent overheating in melting of metals containing alloying additions. Yet, the study points to a certain influence from the structure location and climate in the area where welding operations are being conducted.
Keywords: chromium, nickel, manganese, titanium, steel 12Kh18N10T, welding rectifier, inverter power source, current intensity.
Объекты нефтегазового комплекса зачастую эксплуатируются в сложных технологических условиях, таких как высокие температура и давление, агрессивная рабочая среда и проч. Поэтому для производства оборудования, предназначенного для нефтегазовой отрасли, применяются преимущественно конструкционные материалы, устойчивые к воздействию различных агрессивных сред.
В то же время при выборе материалов необходимо учитывать, что их механические свойства значительно меняются в зависимости от температуры. Так, при выборе стали для оборудования, используемого в технологических процессах, следует учитывать, как изменятся ее механические свойства при низких температурах: с понижением температуры пределы прочности и текучести, модуль упругости и относительное удлинение меняются несущественно, однако показатели ударной вязкости значительно уменьшаются. Стоит также отметить, что предпочтение, как правило, следует отдавать технологичным материалам, то есть таким, которые могут быть подвергнуты резанию и обработке давлением, обладают свариваемостью. Сварка, в особенности коррозионно-устойчивых сталей аустенитного класса, занимает особое место в ряду технологических процессов сооружения и эксплуатации объектов нефтегазового комплекса.
На сегодняшний день для решения задач, связанных с повышением эффективности изготовления сварных конструкций и улучшения их прочностных характеристик, используются:
• сварочные материалы, содержащие нанопорошковые компоненты;
• источники питания с высокочастотным преобразованием энергии. Сдерживающими факторами для применения в промышленных масштабах инновационных сварочных материалов, а именно покрытых электродов с нанопорошками для ручной дуговой сварки, являются трудность внесения нанопорошковых компонентов в сварочную ванну [5-8], а также негативное воздействие нанокомпонентов на здоровье сварщика [9-13]. Следовательно, предпочтителен второй подход, поскольку использование высокочастотных форм преобразования энергии, реализуемых в инверторных источниках питания, способствует обеспечению равнопрочности основного металла и металла сварного шва, а также зоны термического влияния.
В работах [13-14] проведена оценка влияния динамических свойств источников питания на стабильность процесса сварки, показавшая, что применение источников питания инверторного типа по сравнению с традиционными сварочными выпрямителями позволяет:
• обеспечить более стабильный процесс плавления и переноса электродного металла в сварочную ванну;
• уменьшить длительность коротких замыканий дугового промежутка на 5-28 % и длительность цикла на 10-46 % (в зависимости от марки покрытого электрода);
• на 30 % увеличить скорость нарастания тока короткого замыкания и стабилизировать его амплитудное значение.
В то же время данные о влиянии режима сварки при использовании инверторов и климатических условий проведения работ на прочность сварного соединения отсутствовали.
Авторами статьи проведено исследование, направленное на выявление режима сварки, позволяющего добиться максимального содержания в сварном шве легирующих элементов, что, в свою очередь, позволит уменьшить вероятность возникновения межкристаллит-ной коррозии как при сборке сварной конструкции, так и при ремонте технологических трубопроводов.
ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ И СКОРОСТИ ПРОЦЕССА СВАРКИ
В качестве материала для исследования была выбрана горячекатаная труба диаметром 159 мм из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т с толщиной стенки 6 мм. Трубы из стали 12Х18Н10Т широко применяются для транспортировки агрессивных сред, что предъявляет особые требования к стыкам трубопроводов.
Подготовка кромок была выполнена по ГОСТ 16037-80 [15], соединение C17. Применялась ручная дуговая сварка электродами марки 0К-61.30. Для сварки использовали сварочный инвертор LORCH HandyTIG 180 AC/DC ControLPro. Состав образцов определяли на мобильном спектрометре S1 TITAN, предназначенном для определения элементов в образце от Mg до U методом рентгеновской флуоресценции. Сварной шов разбивался на шесть участков. Все участки сваривались по одной технологии, но три - при сва-
Ссылка для цитирования (for citation):
Мамадалиев Р.А., Бахматов П.В., Ильященко Д.П., Торопов С.Ю. Влияние режимов и скорости процесса сварки на содержание легирующих элементов в сварочном шве // Территория «НЕФТЕГАЗ». 2019. № 3. С. 74-78.
Mamadaliev R.A., Bakhmatov P.V., Il'yashchenko D.P., Toropov S.Yu. Influence of Welding Conditions and Rate on the Content of Alloying Elements in the Weld. Territorija "NEFTEGAS" = Oil and Gas Territory, 2019, No. 3, P. 74-78. (In Russian)
TERRITORIJA NEFTEGAS - OIL AND GAS TERRITORY No. 3 March 2019
75
СВАРКА
Режимы и количество слоев на участках шва Conditions and number of weld beads
Сварочный ток 100 А Arc welding current 100 А Сварочный ток 80 А Arc welding current 80 А
Скорость 3 м/ч Rate 3 m/h Скорость 2 м/ч Rate 2 m/h Скорость 3 м/ч Rate 3 m/h Скорость 2 м/ч Rate 3 m/h
1 3 5 1 3 5 2 4 6 2 4 6
К К К К К К К К К К К К
З З - З З - - З З - З З
О - - О - - - - О - - О
К - корневой; З - заполняющий; О - облицовочный. К - root; З - flush; О - facing.
Рис. 1. Порядок сварки участков трубы Fig. 1. Welding procedure for pipe sections
рочном токе 100 А, три - при токе 80 А (табл.)
Сварка электродом осуществлялась в две стадии. В ходе первой электрод сплавляли до половины его длины, затем снимали с электрододержате-ля. Остаток электрода остывал, после чего его применяли повторно. Этот способ дал возможность не перегревать стержень и покрытие, что часто происходит из-за низкой теплопроводности металла стержня. Поскольку в ходе исследования электрод не перегревался, заметного ухудшения свойств металла стержня не наблюдалось - по химическому составу металл стержня был максимально приближен к основному металлу. Сварка швов осуществлялась в порядке, представленном на рис. 1.
Метод контроля температуры стержня и покрытия был протестирован в разных режимах сварки [16]. В ходе исследования были проведены испытания образцов на растяжение. По результатам испытаний сделан вывод об удовлетворительной прочности сварного соединения при нормальной температуре. Результаты испытания образцов на относительное удлинение были хуже результатов испытаний на прочность. Допустимые значения показали лишь образцы 1.2.3.1 и 2.4.3.1. Близок к удовлетворительному результату образец 3.5.3.1 (рис. 2).
Полученные данные позволяют заключить, что на качество и межкристаллическую коррозию в сварном соединении оказывают значительное влияние сварочные материалы,применяемые при изготовлении и ремонте технологических трубопроводов.
лз о.
£ "> О. U1
Q- С
600 500 400 300 200 100
■н I——i \ >
(
— Образец 1.1.3.1 Sample 1.1.3.1
— Образец 1.2.3.1 Sample 1.2.3.1
— Образец 2.3.3.1 Sample 2.3.3.1
— Образец 2.4.3.1 Sample 2.4.3.1
— Образец 3.5.3.1 Sample 3.5.3.1 Образец 3.6.3.1 Sample 3.6.3.1
Относительное удлинение е, % Percentage of elongation £, %
Рис. 2. Результаты по испытанию образцов на относительное удлинение Fig. 2. Unit elongation test results of samples
Рис. 3. Свариваемые образцы с метками для ориентира режимов сварки Fig. 3. Fabricated samples with reference points of welding conditions
На рис. 3 представлены фотографии образцов с метками для ориентира режимов сварки, на рис. 4 - содержание легирующих элементов облицовочного шва при максимальном и минимальном токе сварки, кроме того, приведен химический состав покрытия и стержня электрода.
В [17-18] были рассмотрены другие способы определения влияния режимов сварки на качество сварного соединения. В частности, на рис. 5 представлены микроструктуры сварных соединений при использовании различных источников питания. Установлено, что применение инверторного источника
WELDING
по сравнению с диодным выпрямителем позволяет осуществлять сварку покрытыми электродами марки 0К61.30 на больших энергетических мощностях, обеспечивая удовлетворительное формирование валика. При этом на 32 % увеличивается зона термического влияния, но стабилизируется содержание основных легирующих элементов (Мп - на 14 %, Сг - на 3 %) и уменьшается размер зерна в наплавленном металле и зоне термического влияния на 40 и 44 % соответственно. Такой эффект может быть использован для увеличения скорости сварки либо глубины проплавления, а также для снижения энергетических параметров режима с сохранением концентрации легирующих элементов. К тому же с повышением начальной температуры Т0 различие между температурами вдоль осей У и Х сокращается, и при Т0 = 598 К они практически сливаются при шаге ДУ = 0,1 см, т. е. на расстоянии более 1 см перпендикулярно оси шва температура практически не меняется, и линии Т = /(у) имеют меньшую кривизну (спрямляются). Повышение начальной температуры приводит к росту температуры вблизи очага нагрева. Расчеты показывают, что увеличение Т0 с 298 до 798 К повышает температуру в точке х = 2,0 см с 964 К до температуры плавления Тпл при у = 0,2 (-0,2) см.
ВЫВОДЫ
В целом исследования продемонстрировали, что на структуру металла сварного шва и околошовной зоны при ремонте стальных конструкций оказывают влияние не только режим сварки и начальная температура, но и место расположения конструкции и климат.
Разница максимального и минимального тока при скорости сварки 3 м/ч оказывает влияние на содержание в шве легирующих элементов, что, в свою
Э Е <и -о
¡5 5
а> <и
| Min
Мах
Стержень (Rod)
Обмазка (Coating)
0,7
0,72
0,9
0,9
0,44
2,03
4,69
9,62
9,66
5,15
18,83
19,55
17,16
Рис. 4. Содержание элементов в наплавленном металле при минимальном и максимальном токах сварки
Fig. 4. Content of bread components under minimum and peak welding currents
■к l^ife^
Зона
i термического i влияния Heat-affected
të&É ш
zone Основной металл
,. . \ - ■ -~ v
-"" ! "" ь \
■ ШХЩШ- ■ жЬ'гЩ Зона
EÎgiJriïS влияния l'V^iJ Heat-affected
Basic
ic metal ^
a) a)
Рис. 5. Микроструктура переходных зон при сварке пластин из стали 12Х18Н10Т электродами ОК 61.30 с применением различных источников питания: а) диодного выпрямителя; б) инверторного выпрямителя
Fig. 5. Microtecture of transition zones in welding of plates made of steel 12Kh18N10T with welding rods ОК 61.30 using various welding sources: а) diode rectifier; б) inverter rectifier
очередь, обусловливает формирование структуры наплавленного металла. При этом введение в значительном количестве легирующих элементов в обмазку электрода дает возможность дополнительно легировать сварной шов. Применение исследованной методики способствует уменьшению вероятности появления межкристаллитной коррозии
при сборке сварной конструкции и ремонте технологических трубопроводов. Рекомендовано продолжить изучение разных методов сварки, что даст возможность выработать рекомендации в отношении оптимальной скорости и последовательности наложения швов для конкретных условий проведения сварочных работ.
I
Литература:
1. Saraev Yu.N., GLadkovskiy S.V., VeseLova V.E., GoLikov N.I. Improving the Service Properties of Metal Structures Working in the Conditions of Low Climatic Temperatures by Methods of Adaptive PuLsed-Arc Welding // Welding International. 2016. Vol. 30. No. 11. P. 1-7.
2. Saraev Yu.N., PoLitika I.M., KozLov A.V., et aL. Control of Structures and Properties of Critical Welded Joints on Basis of Applying the Pulsed Welding Production Process // Izvestiya vuzov. Chernaya metaLLurgiya = Izvestiya. Ferrous Metallurgy. 2003. No. 9. P. 46-51.
3. Kozyrev N.A., Kozyreva O.A., UsoLtsev A.A., Kryukov R.E. Modern Methods of RaiL Welding // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 2017. VoL. 253 (012002). P. 1-6.
TERRITORIJA NEFTEGAS - OIL AND GAS TERRITORY No. 3 March 2019
77
СВАРКА
4. Kozyrev N.A., Kryukov R.E., Bendre Yu.V., et al. Carbon-Containing Additions for Welding Fluxes // Welding International. 2017. Vol. 31. Iss. 5. P. 1-5.
5. Cuixin Ch., Huifen P., Ran L., et al. Research on Inclusions in Low Alloy Steel Welds with Nano Alumina Addition // Journal of Computational and Theoretical Nanoscience. 2012. Vol. 9. No. 9. С. 1533-1536.
6. Kuznetsov M.A., Zernin E.A., Danilov V.I., et al. Corrosion and Mechanical Properties of Austenic Steel Weld Joints // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 2015. Vol. 91 (012010). P. 1-8.
7. Shlyakhova G., Danilov V., Kuznetsov M., et al. The Distinctive Feature of Weld Joints Structure by Adding the Nanomodifying to the Weld Pool // AIP Conference Proceedings. 2015. Vol. 1683 (020210).
8. Kozyrev N.A., Osetkovskiy I.V., Kozyreva O.A., et al. Influence of Filler Metals in Welding Wires on the Phase and Chemical Composition of Weld Metal // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 2016. Vol. 1251 (012027). P. 1-7.
9. Kirichenko K.Yu., Kazarin O.A., Gridasov A.V., et al. The Influence of Electrode Coating Type on Key Parameters of PM10 Fraction of the Welding Aerosol // AIP Conf. Proc. 2017. Vol. 1874. No. 1. P. 040017-1-040017-4.
10. Kirichenko K.Yu., Drozd V.A., Chaika V.V., et al. Nano- and Microparticles in Welding Aerosol: Granulometric Analysis // Physics Procedia. 2017. Vol. 86. P. 50-53.
11. Milyutin V.S., Polukhin A.V. Evaluation of the Stability of the Process when Testing Power Sources for Manual Arc Welding // Welding and Diagnostics. 2012. No. 6. P. 30-37.
12. Zhang M., Jian L., Bin P., et al. Workplace Exposure to Nanoparticles from Gas Metal Arc Welding Process // J. Nanopart Res. 2013. Vol. 15. No. 11. P. 1-14.
13. Guerreiro C., Gomes J.F., Carvalho P., et al. Characterization of Airborne Particles generated from Metal Active Gas Welding Process // Inhal Toxicol. 2014. No. 26 (6). P. 345-352.
14. Saraev Yu.N., Chinakhov D.A., Iljyashchenko D.P., et al. Investigation of the Stability of Melting and Electrode Metal Transfer in Consumable Electrode Arc Welding using Power Sources with Different Dynamic Characteristics // Welding International. 2017. Vol. 31. No. 10. P. 784-790.
15. ГОСТ 16037-80. Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры (с Изменением № 1) [Электронный источник]. Режим доступа: http://docs.cntd.ru/document/1200001918 (дата обращения: 21.03.2019).
16. Мамадалиев Р.А., Бахматов П.В., Степанов С.А. Влияние марки электрода и режимов сварки на структуру и свойства сварных стыковых соединений труб из аустенитной стали // Производственные технологии будущего: от создания к внедрению: материалы Международной научно-практической конференции. 2018. С. 135-140.
17. Мамадалиев Р.А., Кусков В.Н., Бахматов П.В., Ильященко Д.П. Влияние режимов сварки и различных источников тока на формирование сварного шва стали 12Х18Н10Т // Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты). 2018. Т. 20. № 4. С. 35-45.
18. Кусков В.Н., Мамадалиев Р.А., Обухов A.T. Переход легирующих элементов в наплавленный металл при сварке стали 12Х18Н10Т // Фундаментальные исследования. 2013. № 11-9. С. 1794-1797.
References:
1. Saraev Yu.N., GLadkovskiy S.V., VeseLova V.E., GoLikov N.I. Improving the Service Properties of Metal Structures Working in the Conditions of Low Climatic Temperatures by Methods of Adaptive PuLsed-Arc Welding. Welding International, 2016, VoL. 30, No. 11, P. 1-7.
2. Saraev Yu.N., PoLitika I.M., KozLov A.V., et aL. Control of Structures and Properties of Critical WeLded Joints on Basis of Applying the PuLsed Welding Production Process. Izvestiya vuzov. Chernaya metaLLurgiya = Izvestiya. Ferrous MetaLLurgy, 2003, No. 9, P. 46-51.
3. Kozyrev N.A., Kozyreva O.A., UsoLtsev A.A., Kryukov R.E. Modern Methods of RaiL WeLding. IOP Conference Series: MateriaLs Science and Engineering, 2017, VoL. 253 (012002), P. 1-6.
4. Kozyrev N.A., Kryukov R.E., Bendre Yu.V., et aL. Carbon-Containing Additions for WeLding FLuxes. WeLding InternationaL, 2017, VoL. 31, Iss. 5, P. 1-5.
5. Cuixin Ch., Huifen P., Ran L., et aL. Research on IncLusions in Low ALLoy SteeL WeLds with Nano ALumina Addition. JournaL of ComputationaL and TheoreticaL Nanoscience, 2012, VoL. 9, No. 9, С. 1533-1536.
6. Kuznetsov M.A., Zernin E.A., DaniLov V.I., et aL. Corrosion and MechanicaL Properties of Austenic SteeL WeLd Joints. IOP Conference Series: MateriaLs Science and Engineering, 2015, VoL. 91 (012010), P. 1-8.
7. ShLyakhova G., DaniLov V., Kuznetsov M., et aL. The Distinctive Feature of WeLd Joints Structure by Adding the Nanomodifying to the WeLd PooL. AIP Conference Proceedings, 2015, VoL. 1683 (020210).
8. Kozyrev N.A., Osetkovskiy I.V., Kozyreva O.A., et aL. Influence of FiLLer MetaLs in WeLding Wires on the Phase and ChemicaL Composition of WeLd MetaL. IOP Conference Series: MateriaLs Science and Engineering, 2016, VoL. 1251 (012027), P. 1-7.
9. Kirichenko K.Yu., Kazarin O.A., Gridasov A.V., et aL. The Influence of ELectrode Coating Type on Key Parameters of PM10 Fraction of the WeLding AerosoL. AIP Conf. Proc., 2017, VoL. 1874, No. 1, P. 040017-1-040017-4.
10. Kirichenko K.Yu., Drozd V.A., Chaika V.V., et aL. Nano- and MicroparticLes in WeLding AerosoL: GranuLometric AnaLysis. Physics Procedia, 2017, VoL. 86, P. 50-53.
11. MiLyutin V.S., PoLukhin A.V. EvaLuation of the StabiLity of the Process when Testing Power Sources for ManuaL Arc WeLding. WeLding and Diagnostics, 2012, No. 6, P. 30-37.
12. Zhang M., Jian L., Bin P., et al. Workplace Exposure to Nanoparticles from Gas Metal Arc Welding Process. J. Nanopart Res., 2013, Vol. 15, No. 11, P. 1-14.
13. Guerreiro C., Gomes J.F., CarvaLho P., et aL. Characterization of Airborne Particles generated from MetaL Active Gas WeLding Process. InhaL ToxicoL., 2014, No. 26 (6), P. 345-352.
14. Saraev Yu.N., Chinakhov D.A., Iljyashchenko D.P., et aL. Investigation of the StabiLity of Melting and ELectrode MetaL Transfer in Consumable ELectrode Arc WeLding using Power Sources with Different Dynamic Characteristics. WeLding InternationaL, 2017, VoL. 31, No. 10, P. 784-790.
15. Interstate Standard (GOST) 16037-80. WeLded Joints in SteeL Pipelines. Main Types, Design Elements and Dimensions [Electronic source]. Access mode: http://docs.cntd.ru/document/1200001918 (access date - March 21, 2019). (In Russian)
16. MamadaLiyev R.A., Bakhmatov P.V., Stepanov S.A. Influence of ELectrode Grade and WeLding Conditions on the Structure and Properties of WeLded Butt-Joints of Pipes Made of Austenitic SteeL. In: Production Technologies of the Future: from Development to Application. Papers of the InternationaL Scientific-and-PracticaL Conference, 2018, P. 135-140. (In Russian)
17. MamadaLiev R.A., Kuskov V.N., Bakhmatov P.V., IL'yashchenko D.P. Influence of WeLding Conditions and Different Current Sources on Formation of WeLded Seam of SteeL Austenitic Stainless Chromium-NickeL SteeL. Obrabotka metaLLov (tekhnoLogiya, oborudovanie, instrumenty) = MetaL Working and Material Science, 2018, VoL. 20, No. 4, P. 35-45. (In Russian)
18. Kuskov V.N., Mamadaliev R.A., Obukhov A.G. The Transition of the Alloying Elements in the Weld Metal in Welding of Steel 12Kh18N10T. Fundamental'nye issLedovaniya = Fundamental Research, 2013, No. 11-9, P. 1794-1797. (In Russian)
